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世欧·王庄城C-a2地块工程1#楼停机坪专项施工方案（87页）

1#楼停机坪专项施工方案

编制人：

审核人:

GB 51378-2019：通信高压直流电源系统工程验收标准（无水印，带书签）审批人：

中建三局建设工程股份有限公司

附件二：支撑型钢布置图

附件四：工字钢横向支撑布置图

附件五：脚手架钢管平面布置图

附件六：泳池钢结构施工区域脚手架布置图

附件七：工字钢钢丝绳吊点布置图

附件八：停机坪楼板结构平面施工分段图

附件九：停机坪钢结构平面施工顺序图

(5)中华人民共和国颁布的现行有效的建筑结构和建筑施工的各类规程、规范及验评标准。

(7)政府有关建筑工程管理、环境保护等法规及规定。

(8)我单位公司管理手册及其它有关总承包管理、质量管理、安全管理、文明施工管理规定。

(9)现场和周边环境的实地踏勘情况。

编制本方案主要参考法律法规、规范、图集及其他专业书籍见下表：

停机坪结构施工开始时间为1#楼机房屋面施工完成，计划于5月2日开始施工，考虑到为满足停机坪施工需进行钢结构操作平台及周边防护结构架搭设，需在主体结构施工至54层开始进行相关预留预埋等前期工作。在屋面结构施工完成后开始操作平台结构脚手架及外防护脚手架搭设。由预留预埋至停机坪施工完成计划工程140天。具体见附件一：停机坪施工进度计划。

表3.2 周转材料配备

表3.3 设备机具配备

备注：由于停机坪标高，塔吊和电梯使用时存在超高降效。

本工程需使用模板的部分在182.700mm标高以上核心筒区域有混凝土剪力墙及楼板，采用钢管扣件式支撑体系。

表4.1 普通模板梁板计划采用扣件式脚手架支撑体系

表4.2 模板及支撑体系选型

操作脚手架施工技术参数

根据1#楼屋面以上结构特点，直升机停机坪标高186.45m，五十五层及以上结构标高及布置如下图表：

表4.3 1#楼五十五层梁板结构及以上结构标高表

图4.1五十五层及以上剖面图

为满足钢结构安装施工，需在钢结构型钢梁下搭设操作平台，同时为满足后期停机坪安装及装修施工，需在停机坪下搭设满堂架操做平台。操作平台部分搭设在五十五层板、部分搭设在屋面板、操作主体结构的部分通过型钢悬挑伸出搭设悬挑操作脚手架。

表4.4 停机坪操作平台搭设起始位置分别如下表：

表4.5钢管扣件式脚手架搭设参数

周边防护脚手架施工技术参数

为施工停机坪结构之外的1.5m钢防护架，钢防护投影在屋面板范围内的部分需要将外脚手架搭设至钢防护架以外300mm，外脚手架搭设成弧形，钢防护未投影在屋面结构范围超出主体结构的部分采用悬挑脚手架，同时该脚手架作为防护停机坪施工的防护脚手架。具体搭设起始位置与操作平台脚手架一致，通过与内部操作脚手架的纵横向水平杆固定。

（1） 外墙模板安装工艺：

（2）内墙模板安装工艺：

（3）梁模安装工艺：

放样→下料→电脑编程→拼板→CNC切割→组立→埋弧焊接→制孔→组装→矫正成型→铆工零配件下料→制作组装→焊接和焊接检验→防锈处理、涂装、编号→构件验收出厂。

2、钢结构安装施工工艺

操作及防护脚手架整体施工流程

本工程脚手架由落地式脚手架与悬挑脚手架组成，涉及预留、预埋工序，并且各工序前后关联大，前一工序未控制好甚至出现遗漏将对后面工序将造成很大影响，因此严格控制施工流程很重要，本工程按如下整体施工流程进行。

支撑工字钢安装施工工艺流程

悬挑工字钢施工工艺流程

施工重难点分析与应对措施

悬挑工字钢的设计与安装

本工程悬挑工字钢伸出结构最大长度为6.3米，为减少工字钢外挑长度，在转角处设置支撑工字钢，支撑工字钢最大跨度8米，在受力情况下跨中弯矩及变形均较大，并需经过严格的受力计算后选型。同时通过在五十四层板面位置设置斜撑，斜撑设置角度约为60°，设置点在距支撑工字钢搁置点以外3米。

悬挑工字钢因悬挑较长，安装时需严格按方案进行安装，控制安装质量保证受力合理。

脚手架的排架设计与搭设

因本工程脚手架搭设在不同的标高处，存在先后搭设，同时部分超出主体结构范围的采用悬挑脚手架，为保证脚手架横杆的通长设置，以保证架体稳定性，需要对进行排架设计，保证超出结构部分与结构范围内部分横杆通长，不同标高处脚手架横杆能通长设置。

搭设时必须进行放线，确定先搭设脚手架的位置，以保证后搭设脚手架与先搭设脚手架的斜接。

因支撑体系起始标高在1#楼五十五层板面，高度较高，高空坠物及物体打击是重大危险源，因此底部防护必须严密。伸出主体结构悬挑部分的底板防护采用16mm厚胶合板进行全封闭硬质防护，周边设置200mm高硬质踢脚板。

停机坪钢结构为悬挑钢结构，悬挑长度达7.5米，钢结构施工质量关系停机坪结构使用年限，同时钢结构外边为弧形钢梁，加工及拼装难度较大，钢结构拼装为施工重难点。

钢结构施工前，因根据设计图纸深化处各安装构件尺寸，特别是外周弧形梁尺寸，并严格按图纸下料、加工。对于外周弧形梁应进行安装的预拼装，保证现场拼装是能顺利安装，同时钢结构拼装完成后因对连接节点的高强螺栓及焊缝进行检查及检测，确定节点施工质量。

钢结构承重后出现下挠，应加强钢结构扰度控制，具体控制方法见：5.1.4钢结构扰度控制措施。

墙模第一道主楞离墙底不应大于150mm，墙边第一列对拉螺栓离端头不宜大于305 mm。墙模主次楞、对拉螺栓间距应满足设计计算要求，且竖向次楞不宜大于305mm；主楞不宜大于455mm；对拉螺栓不宜大于455×455mm。地下结构外墙及其他有防水要求的墙体，应采用止水型对拉螺栓。

梁侧模上口应设置纵向通长托木，下口应设置纵向通长夹木且不得兼做梁底模主、次楞，托木与夹木间应设置竖向立档，其间距不应大于800mm。梁面板的对接处应紧密，面板外侧应加设帮条木。

高度大于400mm的梁，梁底模应设有主、次楞，不得随意取消次楞木而用纵向主楞木代替。采用传统安装法，次楞木间距应符合设计计算要求，且不宜大于350mm；采用次楞平行于梁跨的纵向布置安装法，应符合图中的要求。

梁净高≥600mm时，应设置穿梁对拉螺栓，对拉螺栓固定应有两根并列通长的方木或双肢φ48×3.5钢管作支托，不得直接固定在梁侧面板上。

梁模采用18mm厚胶合板，次楞木为50mm×100mm木方，主楞木为50mm×100mm木方。本工程结构梁截面尺寸较多，梁主要截面尺寸6为300×500、300×600、400×600等。基本原则为：梁高≤600不设对拉螺杆及梁底立杆。

对框架主梁模板，梁侧模板应待主梁钢筋绑扎完成后支设。梁高较大模板，设对拉螺杆拉结模板。梁柱墙模板交接处，先在墙柱模板位置留出梁截面开口，梁模板压墙柱模板支设。梁板平面模板压梁侧立面模板支设。梁侧模板压梁底模板支设。梁模板支设应先在楼板上弹线，吊线安装梁模板底模，梁底木枋须立放纵向铺设。梁侧模板在梁底模板就位固定后安装。

楼板底模应设有主、次楞，其间距应符合设计计算要求，且采用50mm×100mm方木做次楞的，不宜大于500mm；采用100×100mm方木做主楞的，不宜大于1500mm。

除跨度不大于1200mm的楼板外，楼板模板主、次楞木的端头不应搁置在梁侧模板上，楼板模板竖向支撑应独立。

楼板与墙等构件交接处的模板面板外侧应设置通长封口托木。模板面板的接缝应紧密，采用非整板胶合板时，拼缝前其板口应先加工平直。

支撑体系搭设完成后，应进行支撑体系验收，通过后方可支设楼板模板，楼板模板木枋间距小于等于300，根据满堂架抄平标高确定木枋下钢管横楞及木枋标高，木枋应立放在钢管横楞上。楼板模板采用木模板，模板应根据楼板边线下料拼装。楼板模板与梁交接边应压住梁侧模板，模板拼缝宽度不得超过1.5mm。楼板模板拼接时应尽可能使用整块模板，如遇宽度不足处，应将窄边拼缝留置在板跨中部，梁边柱边等为保证美观宜采用整块模板。

预埋件埋设前应根据每层结构板面控制轴线重新放线，不得依模板边定位预埋件。预埋件就位应挂线抄平就位，固定采用将埋件锚脚与结构钢筋焊接牢固或采用短钢筋将埋件钢板固定的结构钢筋上。结构侧面埋件应在支模前将埋件固定在钢筋上，吊线安装，保证埋件进出位置。

预留孔洞应在支设模板前在结构楼面和模板上弹出预留孔洞边线，再安装模板，孔洞模板边应对撑牢固，支承点间距不大于450。对撑可使用顶撑钢管调节。洞口模板支设完成后，应检查洞口尺寸和标高，并测量对角较差。

6、一次性高强螺栓孔处理

1）模板拆除以后，在螺杆根部，将墙体中预先埋设的小木块凿出；

2）用气割齐坑底割除露在墙体以外部位的螺栓；

3）用1：2.5的水泥砂浆补平小坑至墙面。

为确保墙、柱根部不烂根，在安装模板时，所有墙柱根部需用砂浆围护拦挡，以防止混凝土浇筑时因漏浆而导致烂根。

考虑到梁柱接头处阴阳角多，为确保线条顺直，要求模板接缝平整且缝隙小。模板边线平直，四角归方，接缝平整；梁底边、二次模板接头处和转角处均加垫10mm厚海绵条以防止漏浆。

放样是钢结构制作工艺中的第一道工序，只有放样尺寸精确，方可避免以后各加工工序的累积误差，才能保证整个工程的质量，因此对放样工作，必须注意以下几个环节：

1、放样前必须熟悉图纸，并核对图纸各部尺寸有无不符之处，与土建和其他安装工程有无矛盾，核对无误后方可按施工图纸上的几何尺寸，技术要求，按照1:1的比例画出构件相互之间的尺寸及真实图形。

2、样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，以便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样板防止折叠和锈蚀，以便进行校核。

下料是根据施工图纸的几何尺寸、开头制成样板，利用样板或计算出的下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件相关的加工界线，采用剪切、冲栽、锯切、气割等工作的过程。

1、检查对照样板及计算好的尺寸是否符合图纸的要求。

2、检查所用钢材是否符合设计要求，若发现有疤痕、裂纹夹层及厚度不足等缺陷时，必须及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。

3、若钢材有弯曲不平时，应先矫直，以防影响尺寸的误差。

1、拼板前，应检查材料的材质，板厚是否合乎图纸的要求。

2、用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等措施，以提高材料利用率，降低损耗。

3、拼板使用的长钢尺必须经过计量测定的钢尺，并将测定的偏差标记入钢尺明显部位，以便划线时调整。（此条在下述各工序中均应遵守）

6、施焊前应检查焊丝、焊剂是否和母材板相匹配，焊缝两端应加引弧板和收弧板，引入和引出的焊缝长度埋弧焊应大于50mm，手工焊应大于20mm，焊毕后应割除引、收弧板，不得用锤击落。

7、拼板焊接完工后应注明工程名称，构件号等标记，转下道工序。

1、检查拼板与下料工程项目，构件号的规格尺寸是否与图纸相符。

下料图要求制作角度样板，经检查无误后方可使用。

2、切割时应考虑割切、焊接的收缩余量及组装误差，长度一般

3、起吊拼板上平台时，应保证拼板边缘与切割轨道的平行。

4、编程后，切割机应空机运行，记录运行轨迹是否与下料尺寸相

5、割切时，根据板厚随时调节火焰大小，氧气压力，切割速度，

6、切割后，铲除氧化铁，注明工程项目、构件号、核对数量，并

堆码整齐,转组立工序。

1. 检查腹板、翼板下料尺寸是否与图纸符合。

2、腹板有对接焊缝时，组立应注意翼腹板焊缝错开200mm以上。

3、组立时确保腹板对翼板的中心线垂直度偏差为b/100且≤2mm，中心线偏移≤1mm。翼腹板间隙应≤0.8mm，以满足埋弧焊的需要。

1、 熟悉图纸，明确焊缝的技术要求及焊缝尺寸。

2、接所采用的焊丝、焊剂应与构件的材质相匹配。

3、焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。

4、焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出的焊缝长度应大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。

5、选择合适的焊接电流，电压，焊接速度及合理的焊接程序，确保焊接质量，减小焊接变形。

6、应焊成凹形焊缝，焊缝金属与母材间应平缓过渡。

7、焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等措施.

钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔应具有H12的精度，孔壁表面的粗糙度Ra不应大于12.5цm，螺栓孔的允许偏差超过上述标准，不得用钢块填塞，可采用与母材料质匹配的焊条补焊，再重新制孔。

制孔方法采用钢模钻孔，各种钻孔全部采用钻床钻孔。提高工作效率，保证构件的质量。

1、钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：

3、钢结构在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。

4、矫正的钢材表面，不应有明显的裂缝或损伤。

5、要弯曲成型的零件，应采用各种形式样板弯曲成型，并用弧形样板检查。当零件弦长小于或等于1500 mm时，样板弦长不应小于零件弦长的2/3；零件弦长大于1500 mm时，样板弦长不应小于1500 mm。

6、成形部位与样板的间隙不得大于2.0 mm。

7、机校时应保证H钢翼板的垂直度n/100，且大不于2mm，弯曲矢高L/1000且不大于5mm，扭曲度n/250且不大于5mm。

9、检查构件表面的氧化铁、焊瘤等是否清理干净，工程项目，构件号及数量标示准确，经质检部人员检验合格后进入二次制作车间。

1、认真熟悉图纸，核实下料加工零件的材质，规格尺寸数量。

2、图制作加工样板，经检查无误后方可下料。

3、剪切、割切后的构件应清除氧化铁及毛刺，注明工程项目，另件号、数量，并堆码整齐、移交组装工序。

10、钢构件制作、组装

1、认真熟悉图纸，按图纸做好角度样板，经复核无误后备用。

2、划线时应采用经过计量检定的钢尺，并将核定的偏差值标记在钢尺的明显部位，在划线时进行调整。

3、制作前应检查半成品的工程名称，构件编号与图纸是否相符。

划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。

5、割切前，应复核构件总长是否正确，切割应按图示要求开坡口，清理氧化铁后，方可组装。

本工程钢结构制作时采用胎模组装法才能较为精确的控制构件的精度。

（1）胎模必须根据施工图的构件，实样制造，其各零件定位靠模加工精度与构件精度符合或高于构件精度。

（2）胎模必须是一个完整的，不变形的整体结构。

（3）胎模应在离地800mm 左右架设或是人们操作的最佳位置。

H型钢梁、钢柱组装、焊接胎模：如下图：

（1）根据结构各零件的特性与技术要求，由胎模各定立靠模把零件固定起来。

（2） 钢结构组装必须严格按照工艺要求进行，其顺序在通常情况下，先组装主要结构的零件，从内向外或从里向表的装配方法。在其装配组装全过程不允许采用强制的方法来组装构件；避免产生各种内应力，减少其装配变形。

三、 预总装的注意事项

1、所有需预总装构件必须是经过质量检验部门验证合格的钢结构成品。

2、预总装工作场地应配备适当的吊装机械和装配空间。

3、预总装胎模按工艺要求铺设，其刚度应保证。

4、构件预总装时，必须在自然状态下进行，使其正确地装配在相关构件安装位置上。

5、需在预总装时制孔的构件，必须在所有构件全部顾总装完工后，又要通过整体检查，确认无误后，方可进行预总装制孔。

6、预总装完毕后，拆除全部的定位夹具后，方可拆装配的构件，来防止其吊卸产生的变形。

7、预总装常见缺陷及修正

7．1预装尺寸偏差是由于构件预总装部位以及胎模铺设不正确造成的。修正的办法一般对不到位的构件采用顶、拉手段来使其到位；胎模铺设不正确，则采用重新修正方法。

7．2节点部位孔偏差是由于构件制孔不正确造成的。一般处理方法是：孔偏差≤3mm 时，用扩孔方法解决；孔偏差≥3mm时用电焊补孔打靡平整、重新钻孔方式解决。

采用平坡对时，如需用托板，材料采用3号钢。

本工程的钢梁腹板与翼板焊接采用自动焊接，自动焊接焊机型号为LINCLN，焊剂及焊条均为Q345B配套使用材料。焊接施工应注意的问题：

（1）、作焊缝检查：焊缝不得有夹杂，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。

（2）、对口质量检查：焊前要检查钢对口质量，特别是错口情况，对错口现象，要重新施工，必须把错口控制在规范以内。

（3）、打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧的浮锈打磨清理，并进行必要烘干处理（可采用氧——乙炔加热烘烤）。

（4）、引弧和收弧：钢柱焊接过程中每层的引弧和收弧点要相互错开80～100mm，防止引收弧处焊弧缺陷的叠加。

（5）、焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂。

（6）、焊接后，复测焊缝的质量是否达到图纸及验收规范要求，对于有效偏差过大的，采用焊接进行补焊；对于要求高的焊缝，如牛腿焊接、对接焊缝，如果UT检查不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直到满足图纸和规范要求。

手工电弧焊可以使用交流电，也可使用直流电。使用的电源不同，将影响到焊接质量。使用直流电电缆中的电压降大；使用直流电压降较多，焊机距焊接处距离短。焊接薄板时使用较多。交流电焊接时，电缆电压降较少，适应焊机距焊接处距离长及厚板的焊接。本工程采用流焊机焊接。

13、钢构件喷砂除锈及涂装程序

由于本工程的涂装在制作工厂内进行，现场只作一般的补漆工作，因此可以很好地保证质量。

打砂标准：SA2.5级，

涂装标准：二道底漆 75цm

2、在有高强度螺丝连接面的位置必须避开油漆，如溅上油漆须用砂纸磨打干净。在完成面漆的喷涂后，须作最终全面检查，包括漆膜厚度的检查和外观质量检查，如有挂滴，针眼等现象须用砂纸打磨后重新喷涂。

根据现场情况以及对钢结构单件重量的统计，停机坪构件吊装优先选用现场已有的塔机作主吊机具

先安装支撑，再安装L1梁和L3梁、然后安装L2梁，最后安装环梁

3、测量及校正定位工具

水平方向测量使用水准仪

垂直方向测量及轴线定位使用经纬仪

定位校正工具选用倒链和调节螺杆。

4、操作平台搭设及安全防护网挂设

操作平台使用脚手架管沿钢悬架下弦而搭设2M宽斜挑式脚手架操作平台，并挂设防坠安全网。

吊装前仔细检查起吊设备，工具，钢丝绳等各种机具的性能是否完好，确保万无一失。

a.为避免吊物在空中旋转，选用互交捻钢丝绳；

b．起重绳选用6×37+1、φ15mm钢丝绳，公称抗拉强度1550N/mm2

K=nQsCOSα/G=2×1550×177×cos45°/11000=35＞8(允许安全系数)

吊装钢架时，吊绳必须在钢支撑吊点（节点）处，以防杆件在吊点处产生弯曲变形；吊点处绑垫厚木块或橡胶皮（旧轮胎），以防勒伤吊绳和构件。

B．吊绳与水平面的夹角控制在45°以上。

a．检查柱顶面中心轴线及标高。

b.起吊：钢支撑经绑扎等准备工作后，作一次全面检查，检查无误后，先试吊，再开始起吊，起吊过程不宜过快。

c.就位：就位方法原则上是从上往下落放，当钢支撑起吊至标高约187米处时，作水平移动，按事先作好的就位标记，向下落放，落放时应缓慢，落放后吊绳不得松开，等待校正对口。

d.固定：将钢支撑与预埋铁件焊接完毕后，用揽风绳将钢支撑固定。

e.脱钩：安装完毕后，再点动松吊绳，当确信钢支撑稳固后才能完全脱开吊钩。

①．设计图纸中焊接要求；

现场焊工必须持有效证件上岗，且从事与证件中内容相符的焊接工作。

②．现场焊接检验人员由专职焊接质检员担任，且有有效的岗位合格证书

GB／T 39134-2020标准下载③．无损检测因委托有资质检测单位进行100%检测。

④．现场技术人员由专业技术人员担任，且能胜任技术和管理工作。

焊材由物资部门主管，质检员、专业技术人员配合。建立焊材进场，验收、保管、发放制度，并严格执行。焊材质量符合国家标准，且具备有效真实的质量证明书或检验报告。焊材由专人保管、烘干、发放，建立台帐，以便跟踪。

（4）、高强度螺栓安装

紧固螺栓前，钢构件的连接接头必须经检查合格后方可拧螺栓。

高强度螺栓分两次拧紧，第一次初拧到标准予拉力的60～80%，第二次终拧达到标准予拉力的100%。

当钢梁调整装到位后，将螺栓穿入孔中（注意不要使杂物进入连接面）GB／T 37547-2019标准下载，然后用手动扳手或电动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。

螺栓的终拧由电动剪力扳手完成，其终拧强度由力矩控制设备来控制，确保达到要求的最小力矩。当预先设置的力达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。

②高强度螺栓安装注意事项