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xx湖环湖慢行步道空间工程示范段钢结构施工方案

环湖慢行步道空间工程示范段钢结构施工方案

（1）加强施工过程的安全检查，监督管理，保障员工和企业的生命财产安全；

（2）兑现合同承诺，是职业安全健康、环境保护、职业危害、机械伤害等各项指标在可控范围内；

T／CECS 10101-2020 民用建筑多参数室内环境监测仪器.pdf（3）规范我项目部钢结构工程施工管理工作。

（9）《钢结构工程施工验收规范》GB 50205—2001

（13）样板段钢结构施工图纸

（1）确保方案安全可行；技术方案针对性、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济实用性与实际相结合。

（2）以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划。

（3）以确保质量为目标，选择专业化的施工队伍，配合配套的机械设备，采用先进、合理的施工方案。

（4）以确保安全生产、文明施工为原则制定各项措施，严格执行操作规程。

（5）以优化施工工艺、提高效率为原则，降低施工成本。

适用xxx湖环湖慢行步道空间工程示范段钢结构工程施工。

2.1.1 xxx湖环湖慢行步道空间工程示范段简介

xxx湖环湖慢行步道空间工程将原马鞍山观景台景观提升工程中未实施景观部分设置为示范段。示范段项目用地面积约为93590m²，主要工程包括土石方工程（土方回填、土方换填）、滨水活动区（驳岸、挑台、亲水栈道）、绿道（沥青道路、透水混凝土道路、铺装园路、EPDM塑胶道路、自然汀步）、新建建筑（游客中心、码头建筑、游艇俱乐部）及园林景观（广场铺装、景观小品、水体工程、绿化工程）、电气照明及给排水工程。

2.1.2 钢结构设计概况

示范段工程内含3栋建筑，分别是游客中心、码头建筑及游艇俱乐部。其中游客中心为地上一层钢结构，建筑高度4.5m，建筑面积245m²；码头建筑为地上一层钢结构，建筑高度4.2m，建筑面积405m²。

主构件钢材：采用Q345B钢，其化学成分及力学性能应符合标准《低合金高强度钢》GB/T1591的规定。所有钢材均为焊接用钢，均应按设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、冲击试验并满足：钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85,；钢材应有明显的屈服台阶，且伸长率不应小于20%；钢材应有良好的可焊性和合格的冲击韧性。

次结构钢材：用于本工程的檩条、墙梁次结构所采用的钢材质量标准应符合《低合金高强度钢》GB/T1591规定的Q345B钢要求。保证抗拉强度，屈服点、伸长率和碳、硫、磷的极限含量，以及冷弯试验的要求。为保证次结构的耐久性，檩条双面镀锌不低于280g/m²。

焊接材料：Q345钢与Q345钢的焊接采用E50型焊条。自动焊或半自动焊采用的焊丝和焊剂应符合设计对焊缝金属力学性能的要求。

螺栓：钢结构中各构件的连接除另有注明外均采用10.9级大六角头高强螺栓。普通螺栓（安装螺栓、永久螺栓）采用C级螺栓，性能等级为4.6级。栓钉材质采用ML15钢。

镀铝锌钢板：用于本工程屋面及墙面所采用的镀铝锌彩色涂层钢板中彩涂板的牌号选用TS300GD+AZ，材质强度不低于300MPa，镀层：双面镀铝锌g/m²。

第3章 项目部管理组织机构及施工准备

3.1项目部管理组织机构

1、施工前对施工图纸进行熟悉，认真、详细地研究，了解设计意图、设计要求，针对工程特点及实际情况做好图纸会审，力争将所有图纸问题在施工前解决，保证施工过程中不会因为图纸问题而影响工程进度及质量。

2、针对施工对施工队做好各项技术交底，不仅要编制详细操作要求，还要说明质量要求，工期要求。对于在技术上、工艺上有特殊要求或容易出现问题的项目，提前做好准备工作，防范于未然。

3、根据施工图提出予埋件、半成品等材料加工计划，提早落实各种材料的货源，确定进场日期。同时要做好各种材料进场后的复试工作。

4、根据工程的需要培训操作工人。对工人进行针对安全、消防、文明、环保施工、场纪场规等入场教育，定期对工人进行有关知识的再培训。电工、电焊工等特殊工种操作人员必须持上岗证上岗。

5、提前做好各专业之间的协调配合工作，对各专业的图纸进行对照，争取在工程开始前及早发现各专业图纸相矛盾的地方，防止以后返工和浪费。

1、考虑本工程单元钢构件数量较多，现场设置两个构件堆放场地，用于存放钢构件；设置一个临时库房，用于存放焊接材料。库房条件应满足焊接材料存放要求。

2、本工程单元施工区域设置一处存放焊接设备位置即可满足施工需求。

3、接入焊接设备的配电箱必须是三级配电箱，且为一机一箱一漏一闸。

4、施工现场环境，准备一些防尘、防雨的装置保护焊接设备及焊接区域。

5、为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，楼层边缘应辐射安全网，并悬挑处1米的距离。

1、下雨时露天不允许进行施工，如须施工必须进行防雨、防滑处理，在焊接作业区域设置防雨、防风措施。

2、当风力大于5级时，不宜进行钢构件吊装作业。

3、高空施工时，风力达到15 m/s时，应停止施工。

4、当焊接作业区环境温度低于0℃时，需对焊口两侧75mm范围内预热至30～50℃。

5、若焊缝区空气湿度大于85％，应采取加热除湿处理。

6、采用手工电弧焊作业（风力大于8m/s）和CO2气体保护焊（风力大于2m/s）作业时，设置防风棚方能焊接作业。

3.6施工机具及检测设备准备

根据现场实际需要，合理调配施工机具，确保工程的顺利施工，施工机具配置如下表：

（注：其他工具及材料按需要现场购买，撬棒等工具现场制作）

1、根据工程量清单及工期进度计划，及时编制材料需求计划，物机部根据需求计划及时编制材料采购计划并切实执行，确保原材料按时保质供应到库。

2、所有采购的材料均要达到设计总说明和合同约定的要求，对于有特殊要求的材料，因在编制材料采购计划时加于注明。

3、钢结构使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应具有质量证书，必须符合设计要求和现行标准的规定。

4、进厂的原材料，除必须有生产厂的出厂质量证明书外，并应按合同要求和有关现行标准在甲方、监理的见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检查记录。并向甲方和监理提供检验报告。

5、在加工过程中，如发现原材料有，必须经检查人员、主管技术人员研究处理。

6、材料代用应由制造单位事先提出附有材料证明书的申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确认后方可代用。

7、严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条、受潮结块或已熔烧过的焊剂以及生锈的焊丝。用于栓钉焊的栓钉，其表面不得有影响使用的裂纹、条痕、凹痕和毛刺等。

8、本工程全部采用E50型焊条。

9、焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。

10、螺栓应在干燥通风的室内存放。高强度螺栓的入库验收。应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ82的要求进，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批的高强度螺栓。

11、涂料应符合设计要求，并存放在专门的仓库内，不得使用过期、变质、结块失效的涂料。

4.1.2 原材料采购

从公司合格的材料供应商中确认供货商名单，所有进厂材料均应有生产厂家的质检证明书和质量保证书。

按供货方提供的供货清单清点各种原材料的数量。

材料入库后由物供部门组织质量管理部门按原材料检验计划对入库材料按照设计要求的标准进行拉伸试验、弯曲试验、V型缺口冲击试验，同时组织业主、监理进行见证抽检。

汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报业主。

做到专材专用，本工程采购的材料单独存放，物机部根据下料清单和库存情况及时进行原材料的补充。

将原材料按品种、规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况，以防损坏。

材料的使用严格按生产计划、设计图纸进行领料和落料，实行专材专用，严禁私自代用。

加工时应加贴材料识别，材料在加工时必须采用不能擦除的记号笔标注材料规范、用途等标识，以防止材料混淆。

为保证本工程钢构件的加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫正，钢材矫平后的允许偏差见下表：

采用加热矫正时，加热温度，冷却方式应符合下表的规定：

(注×：不可实施;○：可实施.上述温度为钢板表面温度，冷却时当温度下降到200~400℃时，须将外力全部解除，使其自然收缩。）

矫正后的钢板表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢板厚度负允许偏差的1/2。

材料的切割加工使用下列设备加工：

切割工艺参数按下表选取：

火焰切割原则上采用自动火焰切割机或半自动火焰切割机，自动（半自动）切割无法实施的位置可以在加靠模的情况下采用手工火焰切割。

钢材切割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。

气割加工的零件允许偏差应符合下表的规定：

机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：

所有零件尽可能按最大长度下料，同时注意材料的利用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必须避开构件或开孔边缘200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，一般可留在节间长度1/3附近。

H形钢翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且钢板长度最短不得小于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边缘、开孔距离必须≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。

板对接时，应检查以下几个方面合格后方可施焊：

钢柱现场焊接的下段柱顶面内的隔板应进行端部铣平加工；端部铣平加工应在矫正合格后进行。钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平加工采用铣边机加工。端部铣平加工的精度应符合下表的规定。

构件的坡口加工，采用半自动火焰切割机进行。坡口面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷。坡口加工后，坡口面的割渣、毛刺等应清除干净，并应打磨坡口面露出良好金属光泽。

坡口加工的允许偏差应符合下表的规定：

坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超出上述要求的情况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。

零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。

普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。

梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。

底脚螺栓孔，原则上采用钻孔方式加工；直径在φ80mm以上地脚螺栓孔可采用数控火焰切割加工，加工后应清理割渣并用磨头打磨孔壁符合精度要求。钻孔后孔周围的毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。螺栓孔直径控制如下表。

螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不应大于25μm，其允许偏差应符合下表的规定：

螺栓孔孔距的允许偏差应符合下表的规定：

6、高强度螺栓连接摩擦面的加工

高强度螺栓连接摩擦面的加工，采用喷砂或抛丸加工处理。

高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。加工处理后的摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。

在钢构件制作的同时，按制造批为单位进行抗滑移系数试验，抗滑移系数≥0.45，并出具试验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。

因钢板较厚，钢材的上下受热不均匀、操作不当容易引起不能沿厚度方向割穿，造成切割失败；燃烧反应沿厚度方向需要一定时间，切割氧在下部纯度较小，后拖量增大。

熔渣较多，容易造成在切口处堵塞；在切割过程中如果中断，再次切割由于熔融的氧化铁不能及时排出去，厚板重新起割极为困难。

2、厚板切割的主要工艺措施

（1）实现厚板切割最主要的保证措施是向气割区供给足够且稳定的氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.09~0.14t (t 为板厚)；

（2）切割氧压力要调节适当，保证能及时把氧化铁吹排出去。压力宜高不宜过低，否则后拖量较大，出现割不透的现象；

（3）切割开始后，在切割过程中必须连续切割；

（4）切割速度按以下曲线进行：

为了保证有足够的预热温度，最好采用乙炔气体；

切割采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中后者切割效果较好，割嘴号码为5~7号；

为了保证切割面的质量，应至少留有20~40mm切割引线。

可以通过观察厚板下部出渣情况来判断切割氧的压力是否合适，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表明氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表明切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高；

厚板的切割一旦在起始切割点割透，只要保持稳定的速度和气体压力，切割效果将会很好。具体是先把割嘴切割氧风线的位置外移于至板边0.5mm，对钢板加热，加热到亮红色后，切割氧调节阀全打开，再缓慢提高切割速度，稍作停留，观察是否能割透，待割透后，继续前行并逐步提高切割机速度，待切割稳定后，将速度稳定在一定值上；

中间有圆孔的切割，先要用磁力钻在起始点先钻φ10~φ14的工艺孔，然后再切割；

为了确保厚板切割的准确性，应在切割前先对其模拟切割，并用石笔跟踪把模拟线描出来，校验其尺寸是否符合要求，然后再进行真正切割。

组装准备：组装前按施工详图要求检查各零部件的标识、规格尺寸、形状是否与图纸要求一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整齐堆放。选择基准面作为装配的定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。

组装时的注意事项:组装或组装焊接时，正确使用直角定位卡具等以保证组装质量。组装时应注意构件的保护，避免母材损伤。角焊接部分尽可能连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板的间隙及零部件的错边在装配时要特别注意。对接接头坡口的组装，在操作时应避免错边或电弧擦伤。组装出首批构件后应进行首件认可，经认可合格后方可组装。

组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。

从事组装定位焊接的焊工应具有《建筑钢结构焊接技术规程》规定相应资质证书。

定位焊缝的位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品的棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题的部位进行定位焊接。

当为坡口全熔透焊接时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根的坡口中实施。

焊接垫板、引熄弧板的组装焊接位置，应按照有关标准实施。

组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时的一致，采用与实际焊接时相同的焊接材料，高强度钢与低强度钢间的组装焊接应按低强度钢选择焊接材料。。

组装定位焊接完成后，对定位焊缝进行焊缝质量检查，确认有无裂缝等有害缺陷。

焊接产生的变形超过设计、规范允许范围时，应设法进行矫正，使其符合产品质量要求。在生产过程中普遍应用的矫正方法，主要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。

一般应在常温下用机械设备进行，如钢板的不平度可采用七辊矫平机校平，H梁的焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，矫正后的钢材，表面上不应有严重的凹陷凹痕及其他损伤。

采用火焰对钢材的变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，使构件变形得到矫正。火焰矫正时温度不宜过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。Q345材料厚度或淬硬倾向较大的钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。

产品包装应具有足够强度，保证产品能经受多次装卸、运输无损伤、变形、降低精度、锈蚀、残失，能安全可靠地运抵目的地。构件装运使用卡车，平板车等运输工具。装车时构件与构件，构件与车辆之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而发生构件散落。

本工程的包装主要采用框架夹紧式：包装材料采用截面50×100和100×100的木材及1×30的钢带。每个柱为一个包装单位；其它构件可以多根多层为一包，但最多不宜超过三层，尽量使相近尺寸的构件包装在一起。

将相同两立柱中间用木块隔开，组成一榀捆扎在一起发运，当构件长度＜6m时，距端口1m左右捆扎两道包装带。当＞6m时，至少捆扎3道包装带，两件组成一榀，捆扎在一起发运。

将相同梁中间用木块隔开，当构件长度＜6M时，距端口1m左右捆扎两道包装带，且四件组成一榀。当＞6m时，至少捆扎3道包装带。两件组成一榀，捆扎在一起发运。底部枕木高度至少为100mm，遇底部的牛腿或连接板的构件，应至让最低点离地面100mm。

本工程钢结构安装测量工作的主要内容包括：

（1）验收土建平面控制基线或界桩点及标高基准点，并做好书面交接记录。

（2）基础埋件的放线就位。

（3）主轴线网的建立。

（4）平面控制轴线的测放。

（6）钢结构的地面拼装。

（7）钢结构高空安装的测量校正。

（8）钢结构下挠度变形观测。

（9）其他钢结构的测量校正。

（1）钢构件直线度：直接用全站仪跟踪校正。

（2）钢构件垂直度：全站仪跟踪测量校正。

（3）钢构件地面组对：经纬仪和水准仪配合测校。

（4）钢构件下挠度变形观测：全站仪跟踪测量校正。

（5）高程引测：水准仪和悬挂大盘尺经闭合引测。

（6）平面控制轴线的测放：根据现场通视条件，先测设主轴线控制网，然后在此基础上加密各建筑轴线。

8.2.3 主轴线的测放

根据土建施工时测放的主控制点，结合施工总平面图上标示的界桩点或轴线交点的大地坐标，布置测量控制网。

8.2.4 平面控制轴线的测放

根据测设出的主轴线点，结合现场的实际情况，平面控制轴线需经过两次测放来指导对整个钢结构工程的安装与校正。测放时首先复合土建给定的整个工程的主控制点（或主控制线）结合内业计算成果，用全站仪将钢结构施工主控制点测放在混凝土楼层上。

8.2.5 标高控制网的测放

根据本工程钢结构施工的特点及现场的实际情况，标高控制网的测放同平面控制轴线的测放。要求标高引测时，前后视距大致相等。每次引测到目标高度后的6个点均需再次闭合，且闭合差≤2mm。

8.2.6 地面拼装和高空拼装的测量控制

在地面拼装场地和高空拼装胎架上做好测量控制点，在拼装钢构件时，先测放好钢构件的中心线和标高基准点，在拼装过程中用全站仪控制钢构件各杆件的水平度和直线度，根据设计起拱值确定拼装过程中钢构件的测量偏差数值，在焊接过程中要及时跟踪测量，并根据测量结果及时调整焊接方法和顺序。

8.2.7 钢构件直线度和垂直度控制

方法：全站仪+激光反射贴片直接观测。

（1）熟悉图纸：在构件每分段上、下边各选定一特定点，将激光反射贴片贴在该点上。

（2）根据场地的通视条件，测放出架设全站仪的最佳位置。

（3）内业计算构件上所标示的该特征观测点与全站仪架设点位之间的坐标关系，并做好参数记录，以备构件校正时用。

（4）架设全站仪于选定的测量观测点上，根据内业计算成果。结合当日气象值设置好坐标参数及气象改正，准确无误后分别照准仪器于构件上激光反射贴片，得出构件空间位置的实测三维坐标，通过导链、千斤顶等调节构件的直线度和垂直度至规范允许范围内。内部控制目标：直线度≤3mm,垂直度≤2mm.。

（5）钢构件的挠度观测

架设全站仪于任意位置，直接照准反射贴片中心得出此时高度坐标并做好记录，同时要充分考虑起拱值，此时与安装时的结果高差即为钢构件的在没有其它荷载时的下挠值。待加载荷载后用同样的方法，再观测相同位置的高度坐标，比较两次高差即得出加荷载后钢桁架的下挠值。下挠值观测时间分为：安装就位并校正后、释放后荷载施加后，每次的测量结果均要做好记录并及时交给技术部门。

8.2.8 测量保证措施

从误差理论分析可知欲提高钢结构施工测量精度，应从确保控制网点位元精度和采取合理施工放样方法两方面努力。主要措施为：

1.选择与钢结构施工要求相适应的施工控制网等级。结合以上误差分析理论和类似工程的施工经验，平面控制网按照一级导线精度要求布设，高程控制网按照三等水准精度要求布设，能够确保控制网点位元精度要求。

8.2.9 测量注意事项

1、测量使用的钢尺，仪器首先经计量检定，核对误差后才能用，并做到定期检校。加工制作、安装和监督检查等几方统一标准，应具有相同精度。

2、测量控制点的精度，是保证整个钢结构安装质量的关键，测量中应严格对整平仪器，投测时应采取全圆回转，每隔90度投测一次，四次取中，并避开吊装震动，日照强度和风速过大等不利的因素。

3、高基准点的向上引测时，一定要组成图形，多点间相互闭合，调整误差满足精度要求。

4、梁接头焊缝收缩一般为1～2mm，利用焊接收缩预留量使柱略微向外侧倾斜，待焊后收缩基本回复到垂直位置。

5、对修正后的钢结构空间尺寸进行会审。如果局部尺寸有误差，应调整施工顺序和方向，利用焊接调整安装精度。

6、在夏季、冬季施工中，测量数据要充分考虑温度的影响，要根据温差的变化对整体尺寸的控制进行调整。

8.2.9钢构件进场验收及交接

8.3 钢构件进场验收流程

8.3.1 钢构件进场验收要求

1、验收的目的就是将可能存在缺陷的的构件在地面进行处理，不使其进入吊装工序。

2、钢构件成品严格按规范要求进行检验。

3、构件验收分堆场验收和现场验收两部分，其中堆场验收主要是按图纸和有关规范的要求进行尺寸验收，现场验收主要是对构件的配套情况、损伤情况等进行验收。

4、构件到场时，相应的质量保证书和运货清单等资料要齐全，验收人员根据运货清单检查所到构件的数量、规格及编号是否相符，经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并作好检查记录。

5、如果发现构件数量、规格及编号有问题，及时在回单上注明，以便于制作厂更换或补齐构件。

6、对于制作超过规范要求和运输中受到损伤的构件，应送回制作厂进行返修，对于轻微的损伤，则可以在现场进行修复。

7、质量验收所用的计量检测工具必须统一，并定期进行检查。构件与材料到场后，验收人员应按照堆场的情况和堆放的规定，指挥卸车和摆放。

8.3.2钢构件安装要求

本工程钢柱通过地脚螺栓与基础进行连接。地脚螺栓预埋是钢结构工程的第一项工程，地脚螺栓安装精度直接关系到整个钢结构安装的精度，所以一定要引起足够的重视。埋设整体思路：为了保证预埋螺栓的埋设精度，将每一根柱下的所有螺杆用定位板进行固定，在基础梁钢筋绑扎完将螺栓进行埋设，大致就位，在基础梁钢筋绑扎校正完后对预埋螺栓进行校正定位，交付验收，合格后浇灌砼。

预埋件进场→按图纸尺寸进行测量放线→安装定位套板→复测标高、轴线→安装锚栓→复检、验收→混凝土浇筑→混凝土浇筑完毕后复检。

为保证预埋件的埋设精度，待底板钢筋绑扎完毕后再与基础主筋固定，进行定位与稳固。

利用土建施工测量控制网和在砼柱模板上弹设的定位墨线标识，作为对锚栓埋设的测量控制基准。

在锚栓定位板上精确弹放出轴线控制标识，并选上定位板四个角作为标高控制点。

分四步对锚栓进行测量控制，用经纬仪、水准仪和线锤先对定位套板进行安装定位测量；其次待锚栓就位好固定前进行测量，主要测轴线位置、锚栓对角线和锚栓顶部标高。

待底板主筋绑扎完毕，将定位好的地脚螺栓与底板钢筋进行固定，然后在浇混凝土前对锚栓进行测量校核；最后在浇完混泥土进行锚栓的埋设成果测量，并在砼面弹出定位墨线。

安装前，仍利用已有的测量控制网，对锚栓进行轴线和标高复核，然后测量混凝土面标高，在埋件顶板范围内，利用埋件四角锚杆上的四个调节螺控制埋件的水平标高。

8.3.3吊装工艺流程

2）、钢柱安装前的准备

根据钢柱的重量及高度，钢柱使用25吨汽车吊进行吊装。

①、当准备工作落实后，采用平板车将钢构件运输到吊装区域，吊装钢柱。起吊前，在钢柱柱脚板位置垫好木板，以免钢柱在起吊过程中将柱脚板损坏。

钢柱起吊时，吊车应边起钩，边转臂，使钢柱垂直离地。

②、就位调整及临时固定

当钢柱吊至距其就位位置上方200mm时，使其稳定，对准安装位置，缓慢下落。落实后专用角尺检查,调整钢柱使钢柱的定位线与基础定位轴线重合，并用揽风绳拉好。调整时需三人操作,一人移动钢柱,一人协助稳定,另一人进行检测，就位误差确保在3mm以内。

③、钢柱标高调整时，先在柱身标定标高基准点，然后以水准仪测定其差值，旋动调整螺母以调整柱顶标高，示意图如下：

④、钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整。然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时进行观测，并进行调整。

⑤、调整完毕后，将钢柱固定。

⑥、灌沙浆,灌注沙浆时，一边灌入，一边搅动，防止产生气泡。

本工程屋架钢梁分为2连跨和4连跨的形式，根据钢梁的连接形式特点，2连跨和4连跨屋面钢梁各分为3个吊装分段吊装。2连跨屋面钢梁先吊装中间的分段，再吊装两侧的分段；4连跨屋面钢梁从一侧向另一侧依次吊装，吊装前先将钢梁在嗲面拼装成吊装分段，并进行检验，确保拼装合格。

2连跨屋面钢梁吊装顺序示意图

4连跨屋面钢梁吊装顺序示意图

钢梁安装采用两点吊，就位后先用冲钉将螺栓孔眼卡紧，穿入安装螺栓，安装螺栓数量不得少于螺栓总数的三分之一。安装连接螺栓时严禁在情况不明的情况下任意扩孔，连接板必须平整。

（1）吊机起吊、就位、临时固定

当钢梁徐徐下落到接近安装部位时，起重工方可伸手去触及梁，并用带圆头的撬棍穿眼、对位，先用普通的安装螺栓进行临时固定。

钢梁的轴线控制:吊装前每根钢梁标出钢梁中线，钢梁就位时确保钢梁中心线对齐钢柱牛腿上的轴线。

（3）高强螺栓连接或焊接

调整好钢梁的轴线及标高后，用高强螺栓换掉用来进行临时固定的安装螺栓。一个接头上的高强螺栓应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。终拧1h后、48 h内进行终拧扭矩检查。

本工程最大构件为钢柱，重约0.8吨，吊装高度约7.5米，采用12吨汽车吊吊装。

12吨汽车吊臂长为23.4米，吊装半径为10米时，最大起吊高度21.4米，额定起重量7.6吨>4.6吨，满足吊装要求。

12吨吊车吊性能参数如下所示：

选用d=21.5mm、6×37+1公称抗拉强度1700N/mm2的钢丝绳的纤维芯钢丝绳作为本工程吊装钢丝绳。

本工程中最大的构件为生产车间一屋面钢梁分段，重约4.6吨，采用2点绑扎的方法吊装，按2根钢丝绳受力计算，则T=4.6/(2×sin60°) ×9.8=26KN,

F=T×K/C=26×8/0.82=253.7KN,

选用6×37直径为Ø21.5mm公称抗拉强度1700N/mm2的钢丝绳，钢丝绳的破断拉力为296KN >253.7KN，满足吊装要求。

钢柱吊点的设置需考虑吊装简便，稳定可靠，直接用钢柱上端的连接耳板作为吊点。为穿卡环方便，在深化设计时就将连接耳板最上端的一个螺栓孔的孔径加大，作为吊装孔。为了保证吊装平衡，挂设四根足够强度的单绳进行吊运；为防止钢柱起吊时在地面拖拉造成地面和钢柱损伤，钢柱下方应垫好枕木。

（1）吊装前，下节钢柱顶面和本节钢柱底面的渣土和浮锈要清除干净，以保证上下节钢柱对接焊接时焊道内的清洁。

（2）起吊前，钢构件应横放在垫木上；起吊时，不得使构件在地面上有拖拉现象，回转时，需要一定的高度；起钩、旋转、移动三个动作交替缓慢进行，就位时缓慢下落，防止擦坏螺栓丝口。

（3）在柱、梁安装后而未设置浇筑楼板时，为了便于柱子螺栓等施工的方便，需要在脚手架上铺设适当数量的走道板。

（4）在钢结构吊装时，为防止人员、物料和工具坠落或飞出造成安全事故，须铺设安全网。

（5）为了便于接柱施工，在接柱处要设操作平台，平台固定在下节柱的顶部。

（6）下节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要调整控制在规范以内，在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理，逐节进行纠偏，避免造成累积误差过大。

（7）钢柱吊装到位后，钢柱的中心线应与下面一段钢柱的中心线吻合，并四面兼顾，调节临时连接板平稳插入下节柱对应的安装耳板上，穿好连接螺栓，连接好临时连接夹板。

（8）校正时应对轴线、垂直度、标高、焊缝间隙等因素进行综合考虑，全面兼顾，每个分项的偏差值都要达到设计及规范要求。

（9）钢柱之间的连接板待校正完毕，并全部焊接完毕后，将其割掉，并将焊接处打磨光滑，注意割除时不要伤害母材。

（10）每节钢柱的定位轴线应从阶段控制线引上，不得从下层柱的轴线引上；结构的楼层标高可按相对标高进行。

（1）考虑到运输问题，原则上按照每节钢柱长度不超过12米，本工程钢柱分节按照一层一节进行分段。

（2）钢柱的分段根据起重设备的起重能力进行分节，考虑结构吊装需要，每节钢柱分节点尽量设在同一标高。

（3）为了方便工人安装、焊接，钢柱分节对接位置一般高出楼面1.1m～1.3m，从结构整体安全性考虑，钢柱对接位置不能在楼板及楼板以下两米位置内。

（4）钢柱分节除了需要满足安装位置起重设备起重性能外，还应考虑堆场对钢柱分节的影响。

4、钢柱吊装要求与矫正

（1）构件出现偏差轴线，通过下面方法整改：

A.当劲性钢柱偏差轴线小于10mm时，无需整改；

B.当劲性钢柱偏差轴线大于10mm时，采用千斤顶和手拉葫芦进行调整使其满足规范要求。

C.构件出现弯曲时，通过下面方法整改：

D.弯曲矢高小于L/1000且小于10mm，无需整改；

E.弯曲矢高大于L/1000或大于10mm，优先采用施加外力矫正；若施加外力无效，采用火焰补给和施加外力方式矫正。

（2）构件出现标高偏差，通过下面方法整改：

A.构件标高偏差小于5mm时，无需处理；

B.构件标高偏差大于等于5mm且小于10mm时，采用焊缝补偿；

C.构件标高偏差大于等于10mm小于20mm时，通过下节柱补偿；

D.构件标高偏差大于等于20mm时，构件进行整改使其满足要求。

1、组合H型钢的腹板与翼缘的焊接应采用自动埋弧焊机焊，且四道连接焊缝均应双面满焊,不得单面焊接,且保证连接焊缝强度和母材等强DB34／T 3455-2019标准下载，加劲板可采用手工电弧焊和气体保护焊，

3、H型钢端板与柱。梁翼缘和腹板的连接焊缝为全熔透坡口焊，质量等级为一级， 构件拼接采用对接时的焊缝质量均应达到一级，单面坡口焊反面必须补焊，其它次要构件均按三级检验。凡要求等强连接的坡口焊缝均应设置引弧板，施焊后予以割除,不得在梁柱翼缘上起弧。焊缝金属宜与基本金属相适应，当不同强度的钢材连接时，可采用与低强度钢材相适应的焊接材料。

4、钢架上所有加劲肋及连接板件均应在整体拼装前焊接完毕。施焊时，应选择合理的焊接顺序 ，减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。

5、主材拼接时不得出现”+”型交叉焊缝，如遇焊缝相交时，应采用T型交叉焊缝，T”型交叉焊缝间距应大于200mm。

6、抗震结构梁与柱钢性连接时,柱在梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱冀缘与柱腹板间或箱形柱壁板间的连接焊缝应采用坡口全熔透焊缝。

7、焊接H型钢的翼缘板拼接和腹板拼接的间距不应小于200mm.翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，且≥600mm ;腹板拼接长度≥600mm ,拼接宽度≥300mm，端板不允许拼接。

根据本工程焊接工艺评定的结果编制作业指导书，完成人、机、料的计划及组织。根据本工程的具体情况，完成焊接施工前的准备工作，及本工序的施工技术交底和施工安全交底工作。

根据本工程的工序流程完成本工序对上道工序的验收工作，并下达实施本工序的指令，完成作业程序控制和各项检查验收工作（如气象记录、停电记录、反修记录、定人定岗记录）。

整理呈报施工验评资料CJJ 37-2012：城市道路工程设计规范（2016年版） （无水印 带书签），为本工序向下道工序交接负责，并为工程交验负责。