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第一章、工程概况

工程名称：xxx项目环境边坡治理工程

工程地点：重庆市巴南区大山村轻轨站旁边

2017海南省市政工程综合定额 第五册 管网工程.pdf建设单位：xxx房地产开发有限公司

监理单位：xxx建设监理咨询有限公司

施工单位：xxxx有限公司远洋项目部

本工程场地内地下水贫乏，无地下管网，无有毒有害气体源，无淤泥、流砂、管涌、断层、崩塌、泥石流等不良地质现象，场区部分为挖方区，部分为填方区。

因本工程前期挡墙出现异常，经建科院鉴定后进行加固。

二、施工场地的地层地质情况

勘察区为场地构造剥蚀及脊状、台状丘陵斜坡地貌，地势整体东高西低，场地北高侧山坡最高高程325m，南侧最低高程240m,高差约854m,自然坡角10~30°左右。

场地内填土、砂岩属透水层，粉质粘土，泥岩及页岩属不透水层，为相对隔水层。根据地勘报告：场地内无地下水，场地环境内型为Ⅱ内，地表水、地下水、土体对钢筋混凝土及混凝土结构中的钢筋有微腐蚀性。

根据勘察报告，主要地层为：场内揭露地层岩性主要为第四系素填土、残坡积层粉质粘土及淤泥粉质粘土、下伏基岩系主要为株罗系泥岩岩、砂岩主成。现自上至下分述如下：

2.4.1素填土：紫褐色，主要由页岩碎石、砂岩碎石和粉质粘土组成，厚度1~16.5m。

2.4.2 粉质粘土：褐色、黄褐色，主要由粘粒组成，软塑～可塑，土质纯，韧性、干强度中等，无摇震反应，稍有光泽，分布于场地局部，分布厚度：0.5~9.6m。

2.4.3泥岩：岩性为紫红，灰黄色，成分为粘土矿物，岩石裂隙发育，破碎，岩芯不完整。

2.4.4砂岩：砂岩褐灰色、黄褐色，矿物成分石英为主，长石次之，含云母，厚度1.4~3.8m。

2.4.5页岩：褐灰色、深灰色、黑灰色，主要矿物为粘土矿物，厚度范围为1.7~6.9m，中风化带岩心较为完整。

本边坡主要采用以下方式支护：

已建挡土墙抗滑桩＋锚索+锚板支护；

已建挡土墙肋柱＋锚索支护；

3、已建挡土墙肋柱＋锚杆支护；

4、新建毛石混凝土挡墙支护。

5、边坡排水：坡顶和坡底采用明沟排水方案，经竖排水沟导入道路路侧边沟。

（2）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》建质[2009]87号文

（30）《重庆市特种设备安全监察条例》（重庆市人民代表大会常务委员会公告（2008）23号）

（32）《关于遏制市政工程、人工挖孔桩施工（维护）中毒事故的通知》（建安办［2005］10号）

（33）关于加强人工挖孔桩作业安全工作紧急通知（渝建发[2011]95号）;

（34）关于进一步加强人工挖孔灌注桩管理的通知（渝建发[2012]162号）;

（35）危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则（渝建发[2014]16号）;

（36）《重庆远洋·南山边坡治理项目岩土工程勘察报告》

（37）工地现场调查、采集、咨询所获取的资料和我单位类似工程施工积累的施工经验。

（38）国家及相关部委颁布的法律、法规和现行设计规范、工程质量验收标准、及本工程施工组织设计等。

2、工程应用的主要法规

（1）《中华人民共和国建筑法》

（2）《中华人民共和国劳动法》

（3）《中华人民共和国测绘法》

（4）《中华人民共和国档案法》

（5）《中华人民共和国环境保护法》

（6）《中华人民共和国安全生产法》

（7）《建设工程安全生产管理条例》

（8）《建筑工程质量管理条例》

（9）《建设工程施工现场管理规定》

（10）《建筑安全生产监督管理规定》

（13）《建筑工程预防坍塌事故若干规定》建质[2003]82号文

（14）重庆市人民政府令第289号《重庆市建设工程安全管理办法》

（15）渝建发[2014]16号文

3、工程应用的主要法规

（1）严格遵守相关的法律法规、规范标准和设计文件等。

（2）坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性、安全可靠性与实事求是相结合。

（3）对施工现场坚持全员、全方位、全过程严密监控，动态控制，科学管理的原则。

根据建质[2009]87号等相关文件规定，针对桩板式挡墙工程中人工挖孔抗滑桩的施工编制具有指导性的安全专项施工方案。

第三章 施工计划

N10段抗滑桩面板锚索加固工程主要施工顺序为：施工准备→ 顶部卸载→底部反压→抗滑桩测量定位放线（后继与施工同步）→第一批抗滑桩施工（跳槽施工）→第二批抗滑桩施工→锚索工程搭设架体→锚索施工（从中间开始锚孔施工）→面板工程绑扎钢筋→单面支模（每2m浇筑混凝土）→清理扫尾工作。

条石挡土墙工程拆除主要施工顺序为：施工准备→ 背部土方卸载（2m）→条石拆除（条石朝挡墙背部用挖掘机拆除）→重复上一次施工工艺拆除挡墙→清理扫尾工作。

新建毛石混凝土挡土墙主要施工顺序为：施工准备→测量放样→基槽开挖（按照设计及规范施工）→基础定位测量→毛石砼基础施工→养护→墙身定位测量→毛石砼挡土墙施工→养护→墙背回填。

附后：祥总进度计划横道图

3、材料及机械配置计划

工程材料由物资设备部依据进度计划统一采购。钢筋原材必须配有质量保证书，试验室对每批次钢筋进行原材料试验；混凝土采用商品砼，并由混凝土罐车运至施工现场，无粘接型锚索必须有质保书。

施工机械在开工前一周组织进场。

施工主要机械设备计划详下表

桩基施工设备计划表

锚索、锚杆施工设备、材料计划表

挡土墙施工设备、材料计划表

第四章 施工工艺技术

2、抗滑桩锚索、面板工程施工；

3、肋柱、锚杆工程施工；

5、新建毛石混凝土挡土墙；

二、施工重点难点分析及对策

本工程施工工作面高差大，施工内容多且复杂。主控项目：抗滑桩开挖深，进度慢、功效低，通风、防危、排水等安全成本高等；锚索成孔易偏斜与塌孔、下索杆难度大，注浆压力不易控制且吃浆量大，拟在精心组织下与参照相关规范及类似的工程经验的同时，也可通过初期试验性成桩、钻孔等加以总结。边坡施工作为本项目施工重点，也是后期施工的首要技术难题。 施工时将坚持“提前准备、自上而下、分段分层施工、及时支护、勤量测、超前补强”的施工原则。

在施工过程中，我们将紧紧围绕“以抗滑桩为主线，护壁支护为重点，采用跳挖挖桩工序，加强通风、防危、排水等安全投入，优先安排可能引发次生事故的桩位施工，加强截排水设施的提前施工与有效性；以锚索施工为辅助主线，围绕及时施工、确保成孔高效、及时形成支护能力等，确保项目安全施工”。

选择合理的挖桩方式:根据设计资料和勘察资料，施工中结合监测、地质预报反馈的信息，尽量减少对粉质粘土的扰动。严格遵循设计施工步骤。 挖桩施工过程中严格控制开挖循环进尺，遵从“超前准备，短挖深，及时护壁支护，早封闭，勤测量”的原则。采用空压机或风机持续向孔内通风，配备防毒面具与应急快速提升设备或爬梯绳梯、动物检验、增加观测人员施工全过程监测等，确保安全生产。

采取及时、有效的辅助施工措施：稳定开挖工作面，有效处理地下渗水。包括以下措施：加强超前防护，缩短进尺，必要时修建临时封底，钻孔导水，周边劈裂注浆等处理漏水、渗水措施。

优化桩掘进参数，实行更有效的步骤进尺控制，减少对土层扰动，充分发挥土层自承能力。

加强监测工作，依据监测数据指导施工安排及挖桩进度：按设计与规范要求对地表沉降及边坡位移监测，挖桩土层围岩变形量测，及时将监测信息反馈给设计、监理，以便及时指导施工，并在业主、监理和设计单位的同意下调整支护参数、改变施工方案，完善施工工艺和选择施工方法，实现施工方案，保证安全施工。

2、本项目为不规则边坡施工，现场临时道路按常规投入修建施工便道不能确保施工安全与工期，施工所需材料都需经过多次翻转运输，投入大、道路过程围护成本高，加之人工挖孔桩深、桩径大，受现场施工条件制约，功效降低，加大施工投入方能确保安全与工期。

3、多种工艺工序同时施工，施工干扰大

边坡施工受地形与场地制约，加之可能发生地表水偏大、支护间隙小等，开挖与支护工序需紧凑，土体将产生难以避免的不利影响，必须深入研究，采取合理、有效措施将上述不利影响降至最小，最大限度地减少施工衔接干扰，积极与设计、业主、监理协调、配合，并服从监理人员的协调与管理，以利于工程顺利、安全实施。

1、据土层类别组织针对性开挖形式，如：先挖中间土、缩短进尺，顶部卸载、底部反压严格遵循设计方案与规程规范，控制初挖工作面效果及周边顺序挖土，尽可能减少扰动与超欠挖，确保护壁支护的及时性和有效性。尽可能提高土层自稳性，为护壁支护的尽快完成创造条件。

2、桩外通过截排水沟（排水管），最大限度降低地表水的影响，挖桩前完善锁口、周边截排水沟的铺砌，最大限度的减少水的影响。

3、加强超前与护壁支护及支护的及时性与有效性，多投入人员与设备，逐步形成支护的流水化作业模式。在施工时必须建立一套科学、高效、严密的监控系统，针对施工的不同阶段采用不同的监控手段，及时反馈指导施工。

4、建立定期和不定期协调会制度，由相关各方主管现场生产的人员参加，施工高峰期协调会可每天召开一次，一般每周召开一次。充分协调各方意见，充分解决各方面问题与赴助实施，同时加强总结，按照PDCA程序有序组织施工。

5、根据监控量测数据，结合工期要求，合理安排其它工序施工，确保边坡与基坑防护的及时性与安全性。

6、严格执行工作交接班制度，上一班工作记录不完善或不全面、详实，下一班有权拒绝进行下一步作业，避免出现因工作衔接失误造成的安全、质量隐患。

7、严格施工纪律，一旦发现违规施工，予以重处。

本工程抗滑桩主要施工顺序为：施工准备→ 清除表土→孔桩进行土石方开挖并防护→测量定位放线（后继与施工同步）→第一批抗滑桩施工→第二批抗滑桩施工→挡墙施工→清理扫尾工作。

1、 挖孔方法：

（1）人工挖孔时，应采用间隔开挖。发现与设计地质情况不符时，应及时通知设计方。

（3）在条石上开挖临空挖孔桩，条石挡土墙采用顶部卸载，底部反压的方法来增加挡土墙的稳定性，确保人工挖孔桩的安全施工。

逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。

（1）护壁施工采取一节组合式木模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用人工或机械拌制，用吊桶运输人工浇筑。

（2）第一节井圈护壁应符合下列规定：

a、井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

b、井圈顶面应比场地高出150~200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100~150mm.

（3）修筑井圈护壁应遵守下列规定：

a、护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

b、上下节护壁的搭接长度不得小于350mm；

c、每节护壁均应在当日连续施工完毕；

d、护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

e、护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

f、发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩子内，以防造成事故；

g、同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

h、灌注护壁混凝土时，可用敲击模板或用竹杆木棒反复插捣；

i、不得在桩孔水淹没模板的情况下灌注所壁混凝土。

3、钢筋施工钢筋笼的成型为防止钢筋笼吊放时扭曲变形，一般在主筋内侧每隔2.5m加设一道直径25~30mm的加强箍，每隔一箍在箍内设一井字加强支撑，与主筋焊接牢固组成骨架。主筋在现场对焊连接。大直径螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，可采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。一般钢筋笼离桩底均有一定距离，可采用4根Ф22mm钢吊钩钩住笼顶加强箍，用槽钢横担悬挂在井壁上，脱钩后借自重可保持钢筋笼标高、垂直度和保护层正确。

4、混凝土的灌筑挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。混凝土采用C30商品混凝土浇筑，坍落度为8~10cm。混凝土下料采用串桶，深桩孔用混凝土导管。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。挖孔桩应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑料性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。

1、遇到流动性淤泥或流砂时，孔圈护壁的施工可按下列方法进行处理：

　　（1） 减少每节护壁的高度（可取0.3~0.5M），或采用钢护筒施工，采用上述方法后仍无法施工时，应迅速用砂回填桩孔到能控制坍孔为止，并速报有关技术部门及设计单位处理；

（2） 对塌方施工段应即挖、即验收、即灌注护壁混凝土；

（3） 开挖时流砂严重的桩孔，应先将附近无流砂的桩孔挖深，使其起集水井作用。集水井应先在地下水流的上方。

　　（4） 当抽水影响邻近原有建（构）筑物基础及地面下沉时，应即在原有建（构）筑物附近设立灌水管，或利用已开挖但未完成的桩孔进行灌水，以保持水压平衡与土体稳定。

　　2、当挖孔至设计持力层岩（土）面时，应及时通知建设、设计单位和质检（监）部门对孔底岩（土）性进行鉴定。经鉴定符合设计要求ぁ一级建造后，才能按设计要求进行入岩挖掘或进行扩底端施工。

　　3、主筋净距必须大于混凝土粗骨料粒径3倍以上；

　　4、加劲箍宜设在主筋外侧，主筋一般不设弯钩，根据施工工艺要求所设弯钩不得向内圆伸露，以免妨碍导管工作；

5、搬运和吊装时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，就位后应立即固定。

（四）具体施工方法祥人工挖孔桩专项施工方案。

2 、施工方法及注意事项

根据锚索的设计图纸，按设计要求，将锚孔位置准确测放在坡面上，孔位误差不得超过5cm。

基坑土石方挖至安装位置时，平整场地，安放钻机，按设计要求进行钻孔。

① 锚索钻孔要求干钻，禁止开水钻，以确保锚索施工不致于恶化边坡岩体的工程地质条件和保证孔壁的粘结性能。为清除钻孔及孔壁上附着的粉尘、泥屑，钻孔完成后必须使用高压空气（风压0.2～0.4Ｍpa）将孔中岩粉及水全部清除出孔外，以免降低水泥砂浆与孔壁岩体的粘结强度，保证孔内干燥和孔壁的干净粗糙；钻孔完成并清洗干净后，应对孔口进行暂时封堵，不得使碎屑、杂物进入孔口。

② 按设计的锚孔下倾与水平夹角钻进，允许误差±1°，为确保锚孔深度，实际钻孔深度不小于设计长度且不大于设计长度的1％，当有不可排出的松散物时，应考虑松散物所占据孔的深度。

③ 钻进过程中应对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速），地下水及一些特殊情况作现场记录。由于地层松散、破碎，故应采用跟套管钻进技术，以使钻孔完整不坍。如有地下水从孔口溢出时，应采用固结注浆，以免锚固段注浆体流失或强度降低；如遇坍孔，应立即停钻，进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2Mpa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。

④ 钻孔的精度应满足以下要要求：

钻孔的孔径不小于设计要求；锚索钻孔在任何一个方向上的入口误差不得大于2.5°；钻孔在钻进长度方向上的孔斜偏差不宜大于钻孔长度的1/30；钻孔水平方向的误差不应大于50mm，垂直方向的误差不应大于100mm。

为了保证在锚索注浆时注浆不从孔内的的裂缝中流失，就要对钻孔的渗漏情况进行确定，为此，在第一次成孔后和锚索推送前，应对钻孔进行压水试验。压水试验的水压力一般不大于0.3Mpa。

① 进行压水试验时应按岩层的不同特性划分试验段，试验段长度宜5～10m；

②试验的起始压力、最大压力和压力级数按需要和现场情况确定；

③ 应在每10分钟的间隔记录一次压入水量，当连续四次读数的最大值或最小值与最终值之差小于最终值的5％时，该值即为该压力下的最终压入水量；

④ 压力应由小到大逐级进行，达到最大压力后再由大到小逐级减少到起始压力，并及时绘制压力与压入水量的相关图；

⑤ 当测得钻孔在0.1Mpa的压力下10min内平均漏水量超过5L/min时，应对钻孔进行预注浆；待注浆体固化后再进行钻孔并重复压水试验，直到漏水量满足要求为止；

⑥ 当有水从钻孔渗出，且在邻近岩体区域内的节理裂隙中可看到渗水时，可不做压水试验而直接进行预注浆。

⑵ 锚索体的制作：钢绞线必须从盘丝上按计算长度采用机械切割，严禁电弧切割，不得采用焊接，不能有锈蚀、损坏的现象，并将钢绞线在编索平台上拉直，每根锚索的钢绞线数目不得少于设计要求，同时将每根钢绞线锚固端剥除39cm长的PE塑料防护套管并用锯木面和棉纱清除粘附在钢绞线上油脂。

⑶安全型压力分散装置的组装：按钢质承载体、额定锚固力挤压套、定位管、固定挤压套、为两级P型锚具涂抹油脂、安装密封管的工序顺次组装。

⑷安置注浆管：注浆管可采用PE软管。注浆管在锚固段应安置于扩张件和紧缩件的中部，底端要深入导向帽内，其周边均匀布置钢绞线，捆扎要牢靠，以便增强锚索刚度，为防止下锚过程中注浆管底端堵塞影响注浆，可在底端40cm范围内设置Φ10mm以上的孔若干，形成花管。

⑸安置扩张环：扩张环的数目按，应符合设计要求，其间距一般为1.5~2.0m，捆扎牢靠。

⑹锚索编号：锚索制作完成后，应进行外观检验，按锚索长度、规格进行编号。安全型压力分散锚索应对不同锚固单元的钢绞线进行标记，防止锚索张拉时出错。锚索使用前应经监理工程师认可。

⑴ 锚索体制作完成后应尽早使用，避免长期存放。

⑵ 锚索应存放在干燥、清洁的地方，锚索体裸露部分应用浸渍油脂的纸张或塑料布进行防潮处理，不得露天存放，不得受到机械损坏或使焊渣油溅落在锚索体上。

⑶ 锚索的运输与吊装应因地制宜拟定方案，锚索运输应按下列规定执行：水平运输中，各支点间距不得大于2m，锚索弯转半径不宜太小，以不改变锚索结构为限；垂直运输时，除主吊点外，其他吊点应能使锚索快速、安全脱钩；运输、吊装过程中，应细心操作，不得损伤锚索及其防护涂层。

⑷ 锚索安装前必须严格检查钻孔深度，其值不得低于锚索长度的101%，其偏差不得超过lcm；锚孔内及周围杂物必须清除干净；此外，隔离架必须捆扎牢靠，锚索钢绞线不得有锈蚀、搭接、损坏、明显弯曲、扭转等现象，锚索的最终下放深度与设计深度的误差为±10cm。

⑴ 注浆设备宜采用YCW配套注浆泵。

⑶ 注浆作业开始和中途停止较长时间再作业时，宜用水或稀水泥浆润滑注浆泵及注浆管路。

⑴ 锚索锚垫墩和框架梁制作

① 锚索锚垫墩或框架梁制作应符合一般的钢筋混凝土施工技术规范要求。

② 锚索锚垫墩或框架梁采用现浇，为C30钢筋混凝土。

③ 灌筑混凝土前，必须将螺旋钢筋、锚垫板固定在框架梁钢筋上，方向与锚孔方向一致，摆放平整，再一起现场浇注、振捣，尤其在锚孔周围，钢筋较密集，应仔细振捣，保证质量。

④ 锚索框架梁应分片施工，两相邻框架梁接触处灌筑素混凝土或水泥砂浆。

⑵ 锚斜托的制作：为保证锚索垂直受力，需设锚斜托。锚斜托水泥混凝土标号必须按照设计要求，其强度必须达到设计要求方可使用。

⑶锚具：锚具应采用OVM体系定型产品，也可采用其他类似体系定型产品。锚具应包含外锚头、夹片、钢垫板、螺旋筋、固定钢筋。

⑷张拉设备：张拉设备必须采用YCW配套张拉设备，张拉作业前必须对张拉机具设备进行标定。

① 锚索在张拉前必须把承压支撑物件的面整平，将锚具安装好，并和锚索轴线方向垂直，安装千斤顶时注意千斤顶轴线应与锚索轴线在一条直线上，而且不可压弯锚头部分。

② 安装前应对于千斤顶和电动油泵进行标定，按标定的数据进行张拉，在张拉时，事前检查油泵各阀门的工作情况、油管的畅通情况。以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败。

③ 锚索张拉应按一定的程序进行，锚索张拉顺序应考虑邻近锚索的相互影响。

④ 锚索张拉荷载要分段逐步施加．并作好加荷和观测变形记录，严禁一次加至锁定荷载。

⑤ 锁定作业必须严洛执行“《岩土锚杆（索）技术规程》（CECS22：2005）”，“岩土工程预应力锚索设计与施工技术规范”，不能有违规操作。

⑥ 锚索张拉时采用“双控法”，以控制油表读数为准，用伸长量校核。

经检查预应力无明显损失或补强张拉后，即可进行封孔注浆。封孔注浆后，按设计要求用混凝土封头封闭。

3、安全型压力分散装置的性能要求与检测指标

⑴ 安全型压力分散装置的极限承载力不小于n260kN（n为钢绞线束数）。安全型压力分散装置的极限承载力由具有相应资质的检测单位通过室内锚固静载试验得到。

⑵ 安全型压力分散装置应具有与岩土体协调变形的能力，保证锚固体系在大变形条件下能够正常工作。在保证锚固体系正常工作状态下，安全型压力分散装置的允许变形量不小于3cm。安全型压力分散装置的允许变形量在生产厂家提供的资料的基础上，由具有相应资质的检测单位通过室内锚固静载试验得到。

⑶ 安全型压力分散装置应能够与格构、抗滑桩协同变形，避免锚固体系过载或索体拉断。本项目中，安全型压力分散装置的“额定锚固力”为n185kN（n为钢绞线根数）。安全型压力分散装置的“额定锚固力”由具有相应资质的检测单位通过室内锚固静载试验或现场拉拔试验得到。

4、锚索基本试验、验收试验及锁定

（1）本工程在锚索施工前，在设计的锚索位置处做基本试验，以确定锚

预应力锚索张拉、锁定后，才能进行下一级土石方开挖。

三、混凝土挡土墙（锚板、肋柱）施工

①桩浇筑前预留桩与面板连接钢筋

②桩面板采用C30砼支模现浇，面板厚度250mm，面板钢筋混凝土保护层厚度30mm。面板下部嵌入桩前排水沟沟底标高以下≥300mm。

③面板浇筑前应拆除作业面障碍物，清除开挖面的浮石和墙脚的岩渣、堆积物并用压风清扫岩面。

④面板上设泄水孔按水平间隔2m，竖向间隔2m呈矩阵型布置，孔径Φ=110，外倾5%。有裂隙处宜优先布置，孔后侧土体时对中安设直径≥500反滤包，为岩体时不设置反滤包，但泄水管深入岩体长度≥500。

⑤面板伸缩缝宽30mm，缝中嵌沥青马蹄脂，设缝位置，水平钢筋加密至设计间距的1/2。

⑥面板采用逆作法施工，施工过程中面板需设置支撑，不得完全悬空。

2、板肋钢筋加工与绑扎

钢材必须便使用大厂生产的建筑用钢筋，并有出厂资料和合格证明，所有钢材必须按规定分批次、分规格、有见证地进行抽样复检，合格后方可下料制作。

钢筋在场外加工棚按配料单制作加工为成型钢筋，汽车运至现场进行绑扎或安装，加工棚内的钢筋焊结以对焊为主，少量现场焊结，采用绑条电弧焊。成型钢筋加工应防止超长，最大长度控制在9m以内。现场绑扎应防止对钢筋污染如雨天裹泥等。钢筋绑扎或安装完成后应经自检合后报请监理工程师进行隐蔽工程验收。

模板采用覆膜竹胶板（规格1220×2440×8～12mm），45×90木方（采购50×100木方），ф12拉杆螺栓，脚手架钢管支模，模板拼缝采用胶带封贴，与砼接触面涂刷水溶性隔离剂。

砼采用经监理工程师认可的、合格的、有资质的商品砼生产（厂）商进行砼的供应，采用砼搅拌车运至现场，由柴油泵管道输送入模。

砼浇筑应分层进行，分层高度为50cm，不可因商品砼的坍落度较大而随意加大分层厚度，以防止对模板系统造成过大的侧压力而导致变形。

模板拆除时间应以不损坏砼的棱角为原则，根据目前气候，应不早于48小时。

由于砼早期水化产生大量的热量，砼终凝后应及时进行养护，考虑本工程排水方面的情况，采用麻袋覆盖浇水进行，持续时间5～7天。

四、土石方开挖及开挖后边坡的修理

本工程根据开挖深度和规模采用机械挖土，辅以人工修坡。

2、施工方法及质量控制

1、边坡修整分层施工，具体应配合边坡支护施工。

2、机械边坡修整：土层开挖过程中，挖机在专人指挥下初步修整边坡，初步修出边坡角度；保证侧壁起伏不超过10㎝，而且要求复核侧壁垂直度及距轴线距离。

3、土方施工过程中，应经常测量和校核其平面位置标高和边坡坡度等 是否符合设计要求。平面控制桩和水准点也应定期复测和检查是否正确，并应在施工中注意附近地区是否发生变形和沉降，对其进行沉降和位移的观测。

4、采用机械施工，对边坡修整和场地边角沟槽的开挖等，应以人工或小型机具配合进行，机械修整后桩间土方机械无法清除的，用人工修整清除。

1、测量放线、场地平整：锚杆施工前先搭设施工排架，通过测设标高各找预留标记定好锚杆位置。

2、钻机就位，调整机倾角：待平整好场地，吊入钻机就位，测量钻杆角度，控制误差在±1度以内。钻机安装要求牢固，施工中不得产生移位现象。

3、钻孔、清孔：钻孔采用回转钻进方式，锚孔采用干作业成孔，以防卡钻、塌孔。扩孔长度达到设计扩孔深度（0.5m）后终孔。钻孔完毕后，用强风清孔，以清除孔内岩屑、泥渣等残留物钻孔达到设计深度后，请监理甲方验收。

4、锚杆制作：钻孔完毕，在清孔的过程中，应组织工人制作锚杆。按设计要求制作锚杆。锚杆支撑架每隔1.5米间隔设置，支撑架采用钢筋焊接而成，以保证锚杆下孔时不偏孔。

6、注浆：清孔完毕后，连接好灌浆泵和预埋的灌浆管，同时按设计要求制备好水泥浆，进行灌浆。水泥浆应过筛，整个灌浆过程必须连续。一边灌浆一边拔出灌浆管，拔管过程中必须保证灌浆管始终埋在水泥浆内，一直到孔口流出水泥浆为止，方可终止注浆。注浆完毕，应立即清洗注浆设备。

1、钻孔要保证位置正确，要随时注意调整好锚孔位置（上下左右及角度），防止高低参差不齐和相互交错。

2、钻后要反复提插孔内钻杆，并用水冲洗直至出清水为止，再接下节钻杆；遇有粗砂、砂卵石土层，在钻杆钻至最后一节时，应比要求深度多10～20cm，以防粗砂、碎卵石堵塞管子。

3、钢筋使用前要检查各项性能，检查有无油污、锈蚀等情况，如有不合格的应进行更换或处理。断好的钢筋长度要基本一致端量应从挡土、结构物连线算起，外留0.5～1.0m。注浆管使用前要检查油污破裂堵塞，接口处要处理牢固，防止压力加大时开裂、跑浆。

4、注浆前用水引路，检查输浆管路，注浆后及时用水清洗搅浆、压浆设备及注浆管等。

1.1、挡墙施工前应进行施工测量放样，严格按照设计图纸及相关规范的要求放出挡土墙的边线，边坡的放坡系数开挖。

⑴基坑清挖：在施工放样完毕后，用人工在所放开挖线内进行清挖，清挖时严格按施工放样的控制线进行挖掘。

1.2、挡土墙体浇筑与分段设置伸缩缝

⑴浇筑墙体基础垫层前，应将基底松软，表面清除干净，然后应立即进行砌筑毛石。

⑵挡墙基础浇筑完后即进行墙身砌筑，墙身内应按设计要求安放Φ110PVC塑料管当泄水管用。

⑶挡土墙按设计要求应分段浇筑，按规范要求10m间距留置2cm宽伸缩缝，缝成直线；挡墙外墙面按设计要求的斜面进行施工，为此必须拉线作为准绳，使墙面顺直整齐。

1.3、回填用料与泄水孔设置

⑴混凝土挡墙浇筑后７天，待强度达到70％后即可进行墙身背后回填，墙后填料中的树皮，草根等杂物应清除干净。

⑵挡土墙身在进行回填过程中，必须随时掌握砌到一定高度后按要求尺寸位置设置泄水孔，并在进水孔墙背做好防渗隔水设施，泄水孔上回填50cm厚砂卵石，泄水孔进水口以下应铺设一层20cm厚的不透水土层；层泄水孔应高于沟底0.3m设置。

⑷墙身在高出地面部分应分层设置泄水孔，泄水孔间距2×2m，上下排交错布置，孔内预埋φ110mmPVC管，泄水孔出口应高出地面30cm以上；墙背进水口处管道应伸出墙体20cm，在进水口处管口底面设置粘土封层30cm厚或采用砼将其夯振密实防止雨水下渗。

1.4、为了确保施工安全，由于毛石堆放的位置高于工作面，在运送石料时应注意交叉作业。

1.5、本分项工程采取商品砼、砼输送用背架泵运送。

1.6、在砼浇筑前应将所需用于的毛石经检测合格后全部运到现场，便于在砼施工时不出现缺料现象。

1.8、砼浇筑施工时应做好施工记录。

二、毛石混凝土挡墙施工

本挡墙采用平行流水、分段施工法；按此法在施工过程中及调整施工时间，使其与进度相稳合。

准备工作→测量放样→基槽开挖→基础定位测量→毛石砼基础→养护→墙身定位测量→毛石砼墙身→养护→墙背回填。

2.1、本工程设计为C30毛石砼挡墙，毛石含量不大于25%，其毛石使用未风化石料，强度不小于30Mpa。

2.3、基底承载力要求在180Kpa之间，基础嵌岩（中风化）不小于1m深。

2.4、墙体应设置泄水孔，间距为2×2m设一个，外斜坡度为５%，采用直径为800mmPVC管成梅花型布置；进水口下部用粘土夯实封层厚30cm，其反滤层设置为40cm厚粗粒层。

2.6、墙背回填要分层施工，压实要求不小于95%，回填时不要损坏墙背反滤层，保证泄水孔的通畅。

3.1、为了达到测量精度要求，为本项目配置了：水准仪一台、50m钢卷尺一把、5m小卷尺多把、垂球多个。

3.3、测量控制：为了进一步精确观测，以高滩片区测量控制网的坐标引设两个控制分点在已做好的端墙上进行控制。

3.4、基槽开挖后对基槽进行清挖宽度测量行放样；嵌岩和探基时每施工一次测量一次，直到基底设计标高为此。

3.5、基础施工前进行基础几何尺寸测量定位放样。

3.6、墙身施工前对墙身几何尺寸进行测量定位放样。

3.7、墙体施工过程中随时检查和校核模板支撑几何断面尺寸和坡比度，同时对高度进行控制，严格检查模板牢固性。

七、脚手架、施工平台的搭设方案

本工程边坡锚杆挡墙施工都要搭设脚手架、施工平台。因此本工程脚手架施工平台搭设量很大。

锚索施工操作架采取沿边坡外围距离边坡60cm搭设，设3排立杆，立杆纵距1.5米，脚手架分段分阶搭设。基底全面积用人工摊座，离地0.2米高设置一道扫地杆，大横杆间距1.8～2.5米，小横杆同大横杆连接，另一端支撑在边坡上，增强脚手架的稳定性。为了防止脚手架外倾DBJ／T15-139-2018标准下载，提高整体稳定性，每隔6米设剪刀撑一道，脚手架下部1米处和中间部位设斜支撑。并在边坡上设置Φ22钢筋锚钉，以向下45°角钻孔，孔径38mm，间距为3米，锚入岩层1米，锚钉钢筋与脚手架连接牢固，避免施工时脚手架倾覆，并且在作业层的下方设置水平兜网进行安全防护。

1、脚手架立杆底座必须加垫板或垫块，相邻立杆接头应相互错位，所有扣件应拧紧，每天交接班时应对扣件松紧进行检查，脚手架搭设范围内四周的地基用人工开挖30cm×30cm水沟作好排水处理，特别是沿削坡方向的位置，设置1个主排水沟，同样以人工开挖的方式开挖30cm×30cm排水沟，将沿坡流下的雨水和钻锚的施工用水引流至指定的区域或者相邻排水系统，防止施工用水及雨水侵蚀到脚手架附近的范围内，造成脚手架歪斜等安全事故。

纵向水平杆要求设置在立杆内侧，接长宜使用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。接长如采用搭接，搭接长度不应小于1m，应设置旋转扣件固定。本工程使用竹串脚手板，纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用铁丝固定在立杆上。

作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2。横向水平杆两端均应采用铁丝固定在纵向水平杆上。

作业层脚手板应铺满、铺稳，离开边坡面150mm。脚手板应设置在二根横向水平杆上。脚手板的铺设可对接平铺，也可搭接铺设，搭接时接头必须支在横向水平杆上。作业层端部脚手板探头长度取150mm，板长两端应与支承杆可靠固定。

CH／T 9012-2011(标准下载内立杆距边坡坡角400mm。每根立杆底部应设置垫板。相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内。下端第一根立杆交错用6m杆和3m杆相互错开。

剪刀撑在外侧立面整个长度和高度连续设置，斜杆与地面的倾角按45°控制。每道剪刀撑宽度不应小于2跨。