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x改建工程边街桥T梁预制及吊装专项施工方案（2018）

1、《xxxxx改建工程半边街桥桥梁变更施工图设计》及相关技术规范。

2、根据2017年3月会议纪要，根据本项目建设工期需要，洪水期即将来临，考虑到上部结构施工安全性需要，加快工程进度,现将原设计T梁更改为装配式预应力T梁。

3、国家及有关部门颁布的现行设计规范、施工技术规程、规范、质量检验评定标准和验收办法，以及在施工安全、工地保安、人员健康、环境保护等方面的具体规定。

DB35／T 1902-2020标准下载4、根据现场考查活动所了解的现场施工环境、条件等。

5、我单位长期从事市政桥梁工程所积累的施工经验和现有施工设备、管理水平等。

1、满足合同文件对本标段质量、工期、安全、环保、文明施工等各方面的要求。

2、科学组织、合理安排，优化施工方案，强化组织管理。

3、确保施工安全（人身、车辆安全及周边建筑物安全使用）。

4、合理规划临时设施布局，节约施工占地。

5、减少植被破坏，切实搞好环境保护工作。

6、突出工期、质量、安全的目标控制措施，采用主动控制与被动控制相结合的方法，正确进行风险分析和预测，时时进行目标验证，采取有效的纠偏措施，确保目标的实现。

编制范围为xxxxx改建工程半边街桥30米T梁预制施工及T梁吊装施工。

半边街全长40.0m，共分为一联，主梁为预应力混凝土简支T梁，桥跨布置为1×30.0m，桥梁采用单幅桥梁结构形式，桥梁处于直线段上，下部结构桥台采用重力式U型桥台结构形式。车行道桥面根据道路总体要求，桥梁采用双向横坡2%，并通过支座垫石调整横坡，铺装等厚。

第三节 T梁预制梁场建设方案

根据实际情况，计划在现有路基上建设小型预制梁场，具体梁场布置图。

梁场计划设置30m台座1个，设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物。存梁区计划存储2片梁。在现有路基上留有足够路幅宽度作为运输通道，以便于材料进出和梁体运输。

2、梁场细部构造（详见附图）

预制场计划设置30米T梁台座1个。根据设计图要求，台座宽度为渐变式，梁端宽60cm，跨中宽48cm，高度均为30cm，采用C30混凝土浇筑。为了防止新回填的梁场平基土石方不均匀沉降，T梁肋板加厚区及两个端头7米范围内设置1.8宽，0.5m厚C25砼扩大基础+0.1m厚C15砼垫层，其余区域设置1.2m，0.5m厚C25砼扩大基础+0.1m厚C15砼垫层。在台座及台座基础底部分别铺设一层防裂φ12钢筋网片，钢筋网片间距为10cm*10cm。台座及基础之间设置两排φ12抗拔钢筋，纵向间距500mm。对拉孔预留采用50mmPVC管每隔1m预留一道（具体位置根据T梁模板的加工时对拉筋的位置来确定），吊装孔在台座施工时在靠近端头横隔板的位置1.6m处预留，采用[5*5槽钢封边。台座施工完毕后在其顶部铺设4mm厚钢板，四周用[5*5槽钢包边。在台座施工时，为了防止梁体在预应力张拉时上挠过大，根据设计要求对台座在跨中位置向两侧对称设置向下的二次抛物线反拱，反拱高度根据设计文件要求设置。台座外侧设置排水沟，台座之间硬化15cm厚C25砼。

存梁区设计两道枕梁，枕梁断面为0.4*0.4m，枕梁基础断面为1.0*0.4m，均采用C25砼，基础下面设置0.1m厚C15砼垫层。存梁区域地坪采用C25混凝土硬化，厚度15cm。

梁场设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物 ，区域内硬化15cm厚C25砼，两侧设置排水沟。保卫房采用具有防火性能的活动板房，其余根据现场情况采用型钢作为支撑，轻型彩钢瓦作为棚顶，水泥及外加剂存放区和锚具存放区四周采用覆膜胶合板封闭。

梁场四周通过围挡进行封闭，梁场进出口设置专用门头和大门。

二、T梁预制场平场方案

1、土石方取土开挖施工

（1）土质取土自上而下进行开挖，边坡配以平地机或人工分层修刮平整。

（2）由于取土区域临近高压线，加上取土区域征地进度问题，为了保证施工进度和周边高压线安全，经参建各方现场勘查，一致决定对于软石、强风化和中风化岩石采用机械凿打开挖。

采用推土机集碴，挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运输。

1、T梁预制场平场施工7天；

四、人员、物资、设备计划

根据实际工程施工进度及工程特点，本工程合理进行人力、物力和机械设备调运工作，具体如下：

30米中梁模板1套，30米边梁模板半套。

第四节 预制梁场施工方法

与业主办理交桩交点手续，共同进行桩点具体位置的确认，填制“施工测量控制点交桩记录表”作为施工测量放线的依据。

了解设计意图，掌握工程总体布局、工程特点、施工部署、进度情况、周围环境、现场地形、定位依据、定位条件，做好内业计算工作。

进行测量仪器的检定，检校专用仪器的配备，准备测量资料和表格。

建立定位依据的桩点与道路平面控制网、标高控制网及平面设计图之间的对应关系，进行核算。

为保证施工测量的连续性和一致性,在施工现场设置足够数量的互相通视的坐标控制点及高程水准点.根据设计图坐标控制点,用全站仪敷设三级坐标控制点并与已交底坐标控制点联网做闭合测量,闭合角度差在允许范围内平差分配得各控制坐标点.这些桩点设置在施工现场内浇灌砼保护。桩点用钢筋桩面刻十字丝保存。此外,每60～100米设一水准点并作闭合导线测量,闭合差在允许范围内平差分配得各水准点。设置的坐标控制网及各水准点每隔一月左右做一次复核测量,防止各点的沉降或碰动。

（一）台座及枕梁基础基坑开挖

梁场土石方回填至方案设计标高后，进行台座及枕梁基础基坑开挖，开挖的土石方外弃至业主指定位置。主要采用人工加风镐开挖基坑，开挖至方案设计标高后，检查几何尺寸，经验槽后施工垫层。待砼浇注完毕拆除模板之后及时外借土石方回填基坑，分层回填夯实。

（二）台座及枕梁模板制安及拆除

采用2cm后覆膜胶合板+木枋组合模板，利用钢管、扣件加固。模板组装后，检查模板内空尺寸，满足要求后，人工将模板整体吊装定位。

模板拆除。在混凝土抗压强度达到3.0MPa且保证其表面及棱角不致因拆除模板而损坏时拆除。拆除时从上向下逐步拆除模板的钢管和扣件连接。

对模板制作的要求：拼装和拆除的方便性，支撑的牢固性和简便性，并保持较好的强度、钢度、稳定性及整体拼装后的平整度；模板制作时应保证几何尺寸精确，拼缝严密，材质一致，模板面板拼缝高差、密度应≤1mm，模板间接缝高差、宽度≤2mm。

（三）其他附属设置施工

梁场设置有钢筋加工房、预应力加工房、波纹管存放区、锚具存放区、保卫房、水泥及外加剂存放区等功能性构筑物，区域内硬化15cm厚C25砼，两侧设置排水沟。保卫房采用具有防火性能的活动板房，其余根据现场情况采用型钢或者普通钢管作为支撑体系，轻型彩钢瓦作为棚顶，除水泥及外加剂存放区和锚具存放区四周采用覆膜胶合板封闭之外，其余功能区四周不封闭以便于材料进出。功能区构筑物采用人工搭设及人工拆除施工。

（四）台座、枕梁及其基础等构筑物破除外弃

第五节 T梁预制施工方法

施工工艺流程见“后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图”

按照施工设计图及配料单，在钢筋加工棚将钢筋调直、除锈、下料、弯制，焊接成半成品，并将其按不同部位进行分类，堆码整齐、挂牌标识。钢筋弯制尺寸力求准确，箍筋的末端应做成135°的弯钩。经检验合格方可领用。

安装钢筋前用钢尺在台座底模上准确标出梁轴线、主筋位置、箍筋中心线位置、变截面位置、横隔板及梁端位置，将底模清扫干净，涂上脱模剂，并在底板模型两边缘安装止水胶带，然后在底板上每隔一定距离放置与预制梁同标号的混凝土砂浆垫块保护层，确保梁体底板钢筋的混凝土保护层厚度符合设计要求。从钢筋加工棚领出经检验合格的各种不同规格的钢筋，按照梁体钢筋布置图将钢筋骨架绑扎成型，相邻箍筋的弯钩接头，沿纵向其位置应交替布置。在需要焊接的位置用楔形卡卡住，所有焊点卡好后，先点焊定位，然后施焊，由中心向两边对称进行。

不同直径的钢筋应在同一平面上，小直径钢筋要垫厚焊平，焊点应符合规范要求。凡因施工需要断开的钢筋再次连接时，必须进行焊接，并符合操作规定。

当钢筋和预应力管道发生干扰时，可适当移动普通钢筋，保证管束位置。钢束锚固处的钢筋，如影响预应力施工时，可适当弯折，施工完成后应及时恢复。

后张法预应力混凝土T梁施工工艺流程图

管道采用定位钢筋固定安装，定位筋间距≯0.8m，曲线部分≯0.5m，牢固地固定于设计位置。

浇注混凝土前，应检查波纹管是否密封，防止浇筑混凝土时漏浆、阻塞管道。在浇筑混凝土过程中及浇筑完成后一段时间内，派专人间隔抽动钢绞线，谨防波纹管局部漏浆将钢绞线粘住而难以张拉。

预埋波纹管施工注意事项：

(1)预应力管道必须采用高密度聚乙烯树脂塑料波纹管，厚度不小于2.5mm，使用前应检验径向刚度、抗渗漏指标；

(2)管道与管道的连接及管道与喇叭管的连接应确保其密封性；

(3)所有预应力管道在曲线以间隔50cm，直线以间隔80cm设置U形定位筋，并点焊在主筋上，不容许采用铁丝定位，确保管道不上浮，不变径。管道位置的容许平面偏差符合规范要求；

(4)管道轴线必须与垫板垂直。

(5)浇筑砼前应派专人对管道进行仔细检查，是否被电焊烧伤，出现小孔，一旦发现，立即用止水胶带包缠。

(6)在混凝土浇筑后应立即检查每根管道是否漏浆和堵管。

(7)波纹管在存放时应远离热源及可能遭受各种腐蚀性气体、介质影响的地方，存放时间不宜超过6个月，在室外存放时不得直接堆于地面，应支垫并遮盖。

（二）模板的制作与安拆

预制梁模板采用分片拼装式钢模板，钢模板度5mm，外模根据梁体外形尺寸和经计算所需要的刚度与强度，经委托加工制造运至现场安装，侧模外侧安装附着式振捣器，模板组装后经检验合格方可使用。

（1）外侧模：采用定型钢模板，模板加工成隔板间一整块一节，节与节之间螺栓连接，模板下口采用升降螺栓调节模板标高，模板的底部及模板顶部分别用对拉螺杆加固。

（2）端头模板：采用定型钢模板，端头定型钢模按梁端锚口大样加工，以确保钢束在锚端截面内的相对位置，端头模板与外侧模采用螺栓连接。

（3）底模：采用钢筋砼预制台座，要求平整、光滑，底模边缘用槽型橡胶垫及螺栓固定在预埋角钢上，以防止底模与侧模之间漏浆。

（4） T梁模板组装见“ T梁模板组装图”。

（1）立模顺序：涂脱模剂—粘接缝止浆海绵条—安装侧模—安装端模。

（2）模板的安装和拆除均采用汽车吊。装拆时应注意以下事项：

1)在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

2)模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁将模板悬空抛落。

3)模板在首次使用时，要多次打磨抛光,对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后涂刷优质脱模剂，脱模剂的涂刷要均匀、不遗漏。

4)立模前，先进行台座验收，在台座上准确标出梁体轴线和横隔板位置，然后进行台座上模板试拼，经监理工程师现场验收合格后进行模板的使用。

5)装拆时，检查接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，保证不漏浆。

6)模板在安装过程中，要及时对各部分模板及底座进行精度控制，安装完毕后进行全面检查，若超出规范规定的容许偏差，应及时纠正。

7)外模每隔2m交错布置一个高频附着式振捣器，两侧模错开布置。

8)应严格控制T梁断面尺寸，按设计要求设置好横坡，梁高、桥面宽度误差应符合《公路桥涵施工技术规范》有关要求，细部尺寸偏差不得大于该部位尺寸的1％。

9)为防止砼裂缝和边棱破损，T梁砼强度达到15~20Mpa时方可拆模，拆模需符合有关操作规程。

10)拆模时，自两端向中间进行，并且两侧同步进行，严防碰撞梁体，并采取支撑措施，以免梁体倾倒。

1、梁体混凝土配料控制

梁体混凝土设计为C50预应力砼，C50预应力砼除符合普通砼有关规定外，尚应符合如下要求：

(1)配制高强度等级的砼应先选择级配优良的配合比，粗骨料应采用连续级配，碎石宜采用锤击式破碎生产，碎石最大粒径不宜超过20mm，以防混凝土浇筑困难或振捣不密实。

(2)为保证T梁质量，并使全桥颜色一致，同一座桥的预制梁应采用同一厂家、同一品牌、标号的水泥。

(3)在拌和料中掺入适量减水剂，达到易于浇筑、早强、节约水泥的目的。其掺入量由试验确定，但不得掺入氯盐类及引气型减水剂，防止影响砼质量。

(4)水、水泥、减水剂用量应准确到±1%，骨料用量准确到±2%。

(5)预应力所用全部材料，必须全面检查，各项指标均应合格。

浇注混凝土前，对模板进行全面检查，确保波纹管、锚垫板、喇叭管等位置准确，定位牢固。同时检查伸缩缝、护栏、支座等预埋件及预留泄水孔的位置和数量，检查验收后进行混凝土的浇筑施工。

砼在拌合站内集中拌制，运输车运输，输送泵提升灌注，平板式、插入式及附着式振捣器振捣。砼浇筑时采用从两端向中间同时对称、倾斜分层、一次到顶连续灌注的方法。砼经1：1斜坡向前推进做到斜向分层，分层厚度不大于30cm，由于两端波纹管弯起，混凝土不宜下落，坍落度要控制在140～160mm左右。另外应加强振动锚垫板部位使之密实，而且波纹管下面混凝土应加强振动，以免出现隔离缝。使用插入式捣固器振捣时，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的间距，插入下层砼5～10cm，每处振捣完毕，慢慢提出振动棒，避免产生气泡及碰撞模板、钢筋和其它预埋铁件。浇筑到顶后，及时整平、抹面收浆。

浇注顺序：马蹄部位—马蹄至最上层波纹管范围—腹板—桥面板。

以上四部分砼的浇筑均由两端向梁中部浇注，马蹄至波纹管范围的砼浇注完成后，即可拆除附着式振动器向梁中间移动以节约振动器。混凝土的振捣，以振动棒与附着式振动器相配合，在梁的两端布置在马蹄与弯起孔道部位，梁的中部振动器布置在马蹄，腹板以插入式振动棒为主。

(1)浇筑前，对所有操作人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及混凝土的拌和、运输、浇筑系统所需的机具设备是否齐全完好、是否有必要的后备等进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

(2)浇筑时，下料应均匀、连续，不宜集中猛投而造成挤塞。在钢筋、孔道密集部位，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。分段浇筑时，在混凝土尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

(3)随时注意检查模板、钢筋及各种预埋件的位置和稳固情况。

(4)砼的振捣：附着式振动器频率必须一致，以避免产生干扰，减小了振动力。振捣器按梅花型布置，以便振捣均匀。振捣的时间以砼不再明显下沉，无气泡上升，砼表面出现均匀的薄层水泥浆为止，宜短时多次开动振动器，以减小振捣器的损坏。振捣的同时，应配合插钎排气。

(5)浇筑过程中要随时检查混凝土的坍落度和干硬性，严格控制水灰比，以避免过大的收缩、徐变，保证砼的质量。

(6)每片梁除留足标准养护试件在标准条件下养护作为梁体砼强度检验的依据外，另做3组与梁体同条件养护，作为梁体拆模、张拉、吊装等工序强度控制的依据。

(7)在混凝土浇筑过程中应避免振捣棒触击波纹管使其破裂或变形，造成堵塞。

(8)认真填写混凝土浇筑施工原始记录。

砼浇筑完成初凝后尽快予以覆盖和洒水养护，根据当地气候和梁体预制的工期安排，养护采用覆盖洒水养护，覆盖时不得损伤和污染砼表面，养护水应符合有关规范要求。根据试块抗压强度及混凝土性质对梁体洒水养护时间不少于7天，梁体养护期间，使混凝土外露面处于润湿状态，直至达到规范规定要求。当T梁砼浇筑避不开低温天气时，应采取蒸气养生措施。

模型拆除时，先将底部固定楔子及上部拉杆约束给予解除、拆卸，取出模型块之间的连接螺栓，用手拉葫芦在梁顶面向外拉模型，让模型自动脱离混凝土面后向下坠落，再用75t汽车吊吊起，吊移至另一已绑扎完钢筋的台座进行清洗、维修、涂油保养、立模作业。

1、钢绞线的下料与穿束

钢绞线进场时，每卷均是用铁皮缠绕的。下料前应先将钢绞线卷吊放在放线架内，再将卷心内的铁皮剪断取出，抓住卷心内的钢绞线头，将之缓缓拉出，不使钢绞线产生有害变形。

钢绞线下料用砂轮切割机切割，下料长度既要满足使用要求，又要防止下料过长而造成浪费。由于预制梁采用两端张拉，故每根钢绞线的长度按下式确定：

L=L0+2（L1+L2+L3+L4）

式中，L0为梁体孔道净长；L1为工作锚长度；L2为千斤顶长度；L3为工具锚长度；L4为钢绞线预留长度（一般取10cm）。将下好料的钢绞线按梁体管道内所需股数进行分束，每隔50cm用22号铁丝将之绑扎牢固，并保证每股钢绞线顺直，股与股之间不得相扭。穿束前在钢绞线一端套上一锥形钢箍，套好后即可进行穿束。

2、预应力钢绞线的张拉及锚固

预制T梁预应力钢束必须待混凝土立方体强度达到设计等级的85%、且龄期满足要求后，方可张拉。预制梁内正弯矩钢束及墩顶连续段处的负弯矩钢束均采用两端同时张拉，锚下控制应力为0.75fpk=1395Mpa。施加预应力应采用张拉力与伸长量双控。当预应力钢束张拉达到设计张拉力时，实际伸长值与理论伸长值的误差应控制在±6%以内。

预应力筋的锚固，应在张拉控制应力处于稳定状态下进行，且在锚固过程中及锚固完成后，均不得大力敲击或振动锚具。对夹片式锚具，锚固后夹片顶面应平齐，其相互间的错位不宜大于2mm，且露出锚具外的高度不应大于4mm。预应力筋锚固后需要放松时，对夹片式锚具宜采用专门的放松装置松开。

3、设置张拉操作架及防护板

设置张拉操作台和防护板。制作铁架，张拉前把铁架紧靠在梁两端，千斤顶用倒链悬挂在铁架上。并在距离千斤顶1.5～2m处安装防护板，以防锚具夹片弹出伤人。

在张拉作业前应对千斤顶、油压表及油泵进行校验标定，并根据校验数据进行相关分析，找出其线性关系，张拉时按线性关系进行配套使用。当处于下列情况之一时，应重新进行标定：

(1)使用时间超过6个月；

(2)张拉次数超过300次；

(3)使用过程中千斤顶或压力表出现异常情况；

(4)千斤顶检修或更换配件后。

5、检查预应力钢绞线及锚具

检查内容有：预应力钢绞线与锚具布置；锚垫板上压浆嘴是否畅通；锚具安装是否正确；钢绞线端头是否已产生有害变形；梁端预埋钢筋是否影响张拉。

混凝土强度达到设计规定的张拉强度后进行张拉，张拉时两端同时对称进行，其步骤如下。

千斤顶就位，安装工作锚，根据钢绞线股数选用配套工作锚套过钢绞线穿入紧贴于锚垫板上，再将工作夹片套过钢绞线插入工作锚锚环内，用铁管套过钢绞线轻轻打紧工作夹片，然后安装限位板、千斤顶及工具锚，并将工具夹片套过钢绞线穿入工具锚的锚环内，用铁管套过钢绞线打紧工具夹片，调整千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线吻合。

张拉打开千斤顶送油阀充油实施张拉，当两端拉至初应力0.1σk时，用钢尺量测伸长量并作好记录，再张拉至σk持荷5分钟，用钢尺量测伸长量并作好记录，之后打开回油阀，让油泵自动回油进行锚固后，量测此时伸长量及顶上油表读数。计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求，若不符合要求，应查明原因予以处理，完毕后方可退顶。张拉开始后，应松开葫芦倒链，回油时应拉紧葫芦倒链。

（1）张拉前检查梁体混凝土是否达到张拉强度，必须在梁体混凝土达到规定强度后方可进行预应力施工，检查锚垫板下砼是否密实。清除锚垫板上的混凝土，并检查是否与孔道垂直，如超过3mm，则需加扁垫板补平，在锚垫板上标出锚杯安放位置。

（2）张拉前对下列数据进行测定：锚口摩阻、孔道摩阻损失、混凝土强度及弹性模量。做好张拉设备的检验等各项准备工作，报请监理工程师批准后，在监理工程师在场的情况下进行预应力张拉。

（3）工作锚与锚垫板应紧密贴实，锚垫板板面应垂直于锚端预应力束；

（4）夹片安装应均匀，打紧，夹片口应平齐，以防张拉后不能自行锚固致使无法退顶；

（5）加载卸载时送、回油要平稳、缓慢，不可过快，防止产生冲击力；

（6）应两端同步张拉，油压亦力求同步，防止梁因偏压而产生弯曲现象；

（7）完成张拉工序后，应及时用砂轮切割机割除锚具端头以外多余的钢绞线，切割后预应力筋的外露长度不应小于30mm，且不应小于1.5倍预应力筋直径。割除后，及时对锚头进行封堵，以防钢绞线及锚具在未封端之前锈蚀而导致应力损失。

（8）T梁张拉完毕后，要定时观察起拱情况，使其控制在允许范围以内，避免起拱值过大，引起桥面铺装层厚度不够的现象发生。

9、预防滑丝、断丝措施：

当每束滑丝、断丝数量超过一根时，必须停止张拉，按规范采取措施处理合格后，方准继续进行。具体预防措施为：

（1）加强对设备、锚具、预应力筋的检查

千斤顶和油表按时进行校正，保证误差不超过规定；工具锚夹片的硬度值满足规定要求，锚具尺寸应正确，质量上不存在缺陷。锚环、夹片逐个进行尺寸检查，避免存在非配套使用。锚具安装位置要准确。

（2）严格执行张拉工艺

垫板承压面与孔道中心线垂直，否则在锚环下垫薄钢板调整垂直度，将锚环对正垫板点焊，防止张拉时移动。锚具在使用前须清除杂物，并用柴油刷去油污。千斤顶回油、送油速度要缓慢平稳进行。

10、预应力张拉安全措施

（1）预应力张拉前，须检查张拉设备，工具符合施工及安全要求，压力表应按周期进行检定。

（2）张拉现场必须有明显的标志，与该工作无关的人员严禁入内。

（3）张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，防止预应力筋断裂或锚具、楔块弹出伤人。

（4）油泵运转不正常的情况下，应立即停车检查。在有油压的情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位螺丝。

（5）作业应由专业人员指挥，操作时严禁摸踩或碰撞预应力筋。

（6）千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称。

（7）已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋断裂造成安全事故。

预应力筋张拉完成8 h后，切除外露部分并进行封锚。封锚采用1∶1的水泥砂浆，必须将锚垫板、夹片和外露的预应力筋全部包裹，覆盖厚度＞15mm。

清理锚垫板上的注浆孔，保证压浆通道畅通。

确定抽吸真空端及压浆端，一般抽吸真空端置于构件高处的锚垫板上，压浆端置于构件低的锚垫板上。

安装引出管、球形阀和接头，并对其功能进行检查，将三通接头的阀门和出浆口阀门用透明高压管连接。

搅拌水泥浆，使其水灰比、流动度、泌水性达到技术指标的要求。

启动压浆泵，当压浆泵输出的浆体达到要求稠度时，将泵上的输送管接到锚垫板上的引出管上，开始压浆。

压浆过程中真空泵要求保持连续工作，真空压力表的读数在压浆时会有所下降（约0.03Mpa左右）。

待抽吸真空端的透明高压管中有浆体流过时，关闭真空泵，同时打开阀门进行排气。当水泥浆从排气阀顺畅流出，且稠度与灌入的浆体相当时，关闭阀门。

压浆泵继续工作，在0.7Mpa左右持压1～2min。

关闭压浆泵及压浆端阀门，一个孔道灌浆完成。

3、灌浆过程中的故障判断和处理方法

真空压力表读数达不到规定的范围时：①检查真空压力表是否损坏，如果损坏及时更换后继续施工。②检查真空泵工作是否正常，各种管路连接是否正确。故障排除后才能进行施工。③检查密封情况，检查封锚砂浆和梁体混凝土是否穿孔以及相邻的预应力孔道是否串孔。如果封锚砂浆密封不好，必须凿除后重新封锚。如果梁体穿孔或混凝土不密实，凿除疏松的混凝土，用环氧混凝土修补达到强度后才能灌浆。如果出现串孔，将几个孔道同时密封，同时抽真空，按照孔道的位置由低到高的顺序快速进行灌浆。

压浆过程中压浆机具损坏时：①更换压浆机具，抓紧时间维修损坏的机具。②如果没有备用压浆机具或者维修时间较长，先用高压水冲洗未压完的孔道，冲洗干净后利用高压风再吹干孔道内的残余水分，待机具整修完好后才能重新压浆。

压浆工作完成后，拆下外接管路及其附件，清洗透明高压管。

安装在压浆端和出浆端带有球形阀的引出管，可在压浆后3h内拆出并清洗。

5、真空压浆施工注意事项

在压浆前先检查设备是否完好，压浆机可以先压水试机。储浆池容量必须满足一个孔道的用量，保证压浆的连续。故障处理冲洗孔道时，切忌用真空机抽浆，应该撤离真空机。关闭真空机和阀门时动作要迅速，避免水泥浆进入负压箱。压浆和抽真空端联系要及时、畅通。现场的实验要及时准确。

压浆施工时要做好安全防护，施工人员戴好防护镜、穿好防护服，严格按照机械操作规程和技术要求施工。

浆体拌制必须符合要求，拌好的水泥浆在进入压浆泵前须通过1.2mm的筛网进行过滤。

如因操作失误使浆体吸入负压容器内，应及时清理，防止固结。

每次压浆完毕后对注浆管和阀门进行清洗，停机后将真空泵内积水放完，以防锈死或气温低时结冰。

压浆后，对封锚锚具周围冲洗干净，并对梁端砼凿毛，设置钢筋网浇筑封锚砼，但必须严格控制封锚后梁体长度。其浇筑程序如下：

设置端部钢筋网。为固定钢筋网的位置，可将部分箍筋点焊在支承垫板上；

妥善固定封端模板，以免在浇筑混凝土时模板走动而影响梁长。立模后校核梁体全长，其长度应符合允许偏差的规定；

浇筑封端混凝土时，要仔细操作并认真插捣，务使锚具处的混凝土密实；

封端混凝土保护层厚度应不小于50mm或符合设计规定，封端混凝土应密实、无裂纹，强度应符合设计规定；

封端混凝土浇筑后，静置1h～2h，带模浇水养护。脱模后在常温下一般养护时间不少于7昼夜。冬季气温低于5℃时不得浇水，养护时间增长，同时还应采取保温措施，以防冻害。

四、吊梁、移梁至存梁场地

压浆封端砼达到强度后，及时在各梁上进行T梁责任信息牌标识。

采用汽车吊移梁，梁两端同时起吊，放在运梁车上，运至存梁场。存梁场应平整、夯实、防止下沉造成梁体断裂。存放梁时，必须采用二点支承，并在梁的两侧做好横向斜撑，防止大梁倾覆，且不允许叠放，另外还须注意存梁顺序应符合架设顺序。

六、T梁检测方法和检测频率

1、砼表面平整，颜色一致，无明显施工接缝。

2、砼表面不得出现蜂窝、麻面，如出现必须进行修整。

3、砼表面出现非受力裂缝超过0.15mm时必须进行处理。

4、封锚砼应密实、平整。梁板填缝应平整密实。梁体内不应遗留杂物。

第六节 T梁吊装施工

施工工艺流程：装车→运输→吊装就位

1、 装车前的准备工作；

①、对牵引车和挂车进行脚制动、紧急制动、挂车制动的有效性试验；

②、进行挂车主梁外观检测；

③、检查轮胎气压是否正常；

④、试验牵引车与挂车转向灵活与可靠；

2、运输车辆的选择及车辆参数

由于T梁几何尺寸太大,常规的运输车辆无法满足运输要求;因此需采用分离式板挂车装载。(下图)

待运梁车停稳后，两台70吨吊车将T梁吊离地面2.5米并移至运梁车的正上方。再将T梁慢慢落下，放到运输车的工装上面，捆绑好T梁。

①、T梁装上拖挂车，必须保证T梁的长轴方向与拖挂车的行驶方向保持一致。

③、T梁系固点高度应尽量与T梁重心在同一水平线上。

④、T梁加固要结合T梁的特点高端每一系固点采用4股或6股Φ15钢丝绳成八字型加固，低端每一系固点采用3吨手动葫芦紧固避免T梁左右滑移、前后滑动和侧翻。每处加固受力点采用4绳拉紧与平板绳攀连接，并用夹头紧固。加固后必须经安全员检查合格后才准予运行。

⑤、将绞筒插入钢丝绳之间，绞筒内插入绞棍，四人用力将钢丝绳绞紧。

⑥、绞紧过程中，要不断敲打钢丝绳，使各股钢丝绳间受力均匀，避免在运输过程中出现松散。

⑦、绞紧后，将绞棍的一端固定在T梁两侧。固定端垫入薄木板，防止擦伤T梁和绞棍滑动掉落。

清除运梁车所要行驶的区域的障碍物，对运梁车行驶的路线的路面进行平整、碾压、夯实、地质达到运梁车行驶的要求。

2、通过措施： 为确保安全，运梁车作业区域实行全段封闭。

①、对吊装作业场地及吊车活动区域进行平整、碾压、夯实、地质达到该吊装地耐力的要求，将影响吊车活动的障碍物全部清理干净。对预制场一侧的桥台的右侧区域进行填充，填充高度齐桥台平。对桥台内侧进行填充，填充高度与其桥台平。

②、安装前将支座纵横轴线用全站仪放线，并用墨斗弹出十字线，放好支座，检查支座纵横轴线及高程。要求支座板每块位置允许偏差5mm内，每块板边缘高差1mm内，每根梁同端两支座板高差2mm内。③、对吊车性能进行检查，确保吊车性能良好。

④、准备好钢丝绳、吊具、对讲机等设备和工具。

⑤、对预制梁和桥台进行检验，合格后方能吊装。

⑥、 T梁吊点应选择在距离桥板端头１米处，在吊装前应准备四块长为６０ｃｍ的钢质包角，在吊装时包住梁体下端的直角边，以免钢丝绳合梁体造成相互损伤。

根据我司工程技术人员现场实地勘察并结合吊装技术参数，经过深入细致探讨。为确保吊装安全、稳妥，又考虑节省工程费用及提高工作效率。拟采用两台QAY400吊车双机抬吊。

一台400吨吊车站位于0#桥台上（预制场一侧），吊车支腿在桥台上，另一台400吨吊车站位于1#桥台上。两台吊车尾部相对。

吊车站好位后，运梁车沿400吨吊车一侧倒车到桥台处的地平面上摆放，司索工分别将2根Φ52mm长12m的钢丝绳索捆在T梁的一端（运梁车尾部），两根钢丝绳间距为1m，待钢丝绳都捆绑好后，将靠T梁内侧的钢丝绳的两端挂在400吨吊车的吊钩上，由指挥员统一指挥吊车轻微起钩使钢丝绳受力为临界状态，观察是否安全无误，确保安全后，将捆绑于该端的钢丝绳和葫芦解开，再将T梁该端起高约50cm时，打开400吨吊车的自由回转，运梁车缓慢向后倒，直到将梁该端移出400吨吊车的回转中心20米处时，运梁车停止往后倒。此时再将另一根钢丝绳的两端挂在另一台400吨吊车的吊钩上，由两台吊车共同抬吊该端，运梁车载慢慢向后倒5m后停住，解开400吨吊车所吊钢丝绳并将其捆在T梁另一端的吊点处。再由两台吊车同时起吊于T梁的两端直至安装就位。

400吨吊车的吊装半径为20米，吊车吊臂长度为26米，吊装能力为56吨，能满足吊装要求（见吊装计算）

用同样的方法完成其他T梁的吊装任务。

DLT 1784-2017 多雷区110kV～500kV交流同塔多回输电线路防雷技术导则安装顺序为：3#中梁→2#梁→1#边梁→4#中梁→5#梁→6#边梁.

1、每片安装完成后用全站仪、水准仪、钢尺等复核每片梁坐标、高程、及相邻构件高差、宽度等。要求平面位置顺桥纵轴线方向5mm内，垂直桥纵轴线方向10mm内，相邻两构件支点处高差10mm内，伸缩装置宽度＋10，－5内。

2、同时检查支座与梁底板预埋钢板结合是否紧密，如发现不紧密应分析原因并采取相应措施。

400吨吊装就位时吊车的载荷计算：

吊装载荷P=(Q+q)·K=(32+0.8)·1.1=36.08吨

P：吊车动载吊装时吊装动载总载荷 ；Q：T梁一半的重量 q：吊钩、吊具、索具重量 K：动载的系数取1.1

查表：400汽车式起重机20米的作业半径GB／T 29910.2-2013 工业通信网络现场总线规范 类型20：HART规范 第2部分：HART有线网络数据链路层服务定义和协议规范.pdf，臂长26米工况时，起重量为56吨，能满足动载时36.08吨的吊装要求。