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三大特大桥满堂支架现浇梁专项施工方案（2018）

简支箱梁支架现浇施工方案

（1）新建xxx铁路（陕西段）招标文件、合同文件；

（2）国家和铁路总公司（原铁道部）现行的设计、施工规范、安全操作规程、验标；陕西省现行的有关法律、法规、规定；

GB／T 51376-2019标准下载《铁路混凝土工程施工技术指南》（铁建设【2010】241号）；

《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》；

《起重机械安全规程》（）；

《铁路钢桥高强度螺栓、连接施工规定》（）；

《材料力学》《结构力学》《钢结构设计》《建筑工程模板施工手册》《施工结构计算方法与设计手册》；

（3）银西铁路站前4标实施性施工组织设计；

（4）通过踏勘工地从现场调查、采集、咨询所获取的资料；

（5）中铁四局集团有限公司拥有的科技成果、工法成果、机械设备的装备、施工技术与管理水平以及多年来在铁路工程及既有线施工实践中积累的施工经验。

上述桥梁工程因两端均有长大隧道，受隧道施工工期影响，预制梁无法运输至桥址区，故采用桥位制梁施工工艺，结合现场地形地质条件、经济效益等因素，简支箱梁均采用钢管贝雷片支架现浇施工。

梁体为双线后张法预应力简支箱梁，施工工艺采用中支墩钢管贝雷片施工。

简支箱梁截面类型采用单箱单室等高度的形式，梁端顶板、腹板局部内侧加厚、底板分别向内外侧加厚，梁体混凝土采用C50高性能混凝土，封锚采用C50补偿收缩混凝土，预应力钢绞线采用公称直径15.20mm的低松弛钢绞线，抗拉强度标准值为fpk=1860MPa、弹性模量为Ep=195GPa，锚固体系采用自锚式拉丝体系。箱梁顶宽12.6m，梁底宽5.5m，梁截面中心高3.11m，横桥向支座中心距为4.5m。箱梁中心顶板厚36cm，底板厚28cm，腹板厚为45cm，支座处分别加厚67cm，70cm，105cm，箱梁全长24.6m/32.6m，计算跨度为23.1m/31.1m。箱梁腹板设内径10cm通风孔，顶板设内径16cm泄水孔，底板设内径9cm泄水孔；32m梁重780t。（后附大图）

预应力钢束采用单端张拉，且采用伸长量及张拉力双控，以预应力为主，以预应力筋伸长量作为校核，安装预应力钢束锚下垫板时必须注意保证垫板与钢束中心垂直对中，当箱梁梁体强度达到设计值95%，弹性模量达到设计值且常温下养护龄期不小于10天，方可张拉预应力钢筋，张拉完毕及时压浆。

桥址均位于黄土残塬区，地表分布厚层第四系风积黄土，地层结构单一，地表水和地下水不发育，无不良地质发育，场地属于自重湿陷性黄土场地，地层主要为第四系上更新统、中更新统风积1、第四系上更新统粘质黄土。

邵村特大桥桥址区上部为Q3eol黏质黄土，层厚5～10m不等，下部为Q2eol黏质黄土，厚度大于60m。桥址范围内分布有较多的窑洞。

xxx特大桥桥址区上部为Q3eol黏质黄土，层厚8～9m不等，下部为Q2eol黏质黄土，厚度大于60m。

永宁特大桥桥址区上部为Q3eol黏质黄土，层厚5～10m不等，下部为Q2eol黏质黄土，厚度大于60m。

3.工程重难点分析及施工对策

（1）本工程箱梁采用临支墩+贝雷片支架法现浇施工，根据设计情况，桥址区黄土地质具自重湿陷性，根据以前钻孔桩施工地质柱状图揭示地质情况与设计相符。且邵村特大桥桥址区存在较多窑洞，需进行回填处理，确保基础地基承载力是确保施工安全的关键。

（2）现浇梁多处跨越乡村道路，永宁特大桥18#门式墩跨越西气东输油气管线，施工中需确保既有乡村道路及油气管线安全。

（1）加强地基基础验算；

（2）加强地基处理的质量，控制制梁过程的沉降；

（3）确保支架预压的重量和时间，满足梁荷载分布；

（4）做好地基基础防水处理，基础施工完成后对基坑进行分层回填夯实，顶面采用30cm厚三七灰土封闭，并在基础四周设置截水沟，避免地表水浸泡基底，以确保地基基础不沉降；

（5）邵村特大桥桥址区存在较多窑洞，严格按设计要求，分层回填夯实需确保窑洞处理质量。

（6）现浇箱梁跨越乡村道路施工时进行临时改移道路。

（7）施工过程中对施工区域进行封闭，加强现场防护。

（8）永宁特大桥天然气管道附近现浇梁施工安全风险高，施工前提前与产权单位对接，编制专项安全防护方案并经过相关部门审批后，严格按照方案组织施工。

（9）加强对施工方案执行情况的监督及检查，发现未按方案施工时坚决予以整改，强化现场管理，上道工序未经验收或验收不合格不得进行下道工序施工，严格奖罚措施，确保施工安全。

4.施工进度计划及工期安排

施工周期计算说明：1、流程设计为2套底模，1套侧模、1套内模、1套端头模，3套支墩及贝雷梁。2、生产1片梁的周期为33.5d，底模使用时间为26d，关键工序为15d。

施工前，进行技术交底；对构配件进行验收；清除搭设场地杂物，平整搭设场地， 并使排水畅通。对施工首先所需要的原材料及制品进行质量检验和选定，确定已施工完成的桥墩中线位置、标高和测量资料进行核对，现场依照施工图定出地基处理范围。通过对整体支架的预压和计算，结合施工经验确定梁的预拱度。

根据技术交底要求，分别确定施工场地范围并进行场地平整、各种原材料准备和验收、机械设备准备和检查、临时施工用电线路和配电盘架设安装到位情况等。

地基承载力必须达到200KPa以上，基础开挖完成后根据实验检测结果确定，若承载力不足对地基采用水泥改良土换填处理。

鉴于本工程施工跨越雨季，而桥址区为湿陷性黄土，在中支墩施工完成后立即对基坑进行分层回填夯实，原地面以下采用原土回填，原地面以上30cm采用三七灰土封闭，以防止雨季地表水下渗降低基底承载力，同时在基础四周设置截水沟，拦截地表水。

把钢管支柱按不同的长度连接好后，用25吨吊车安装就位，下口和预埋钢板连成整体，然后做纵、横向斜支撑连接，上面放置分配梁并焊接，最后用吊车安装纵横梁并连接，在横梁安装砂箱以备落架。本工程支架采用租赁，根据调查，租赁的钢管柱已使用一次，根据配置计划，本工程共配置12套支架，每套支架平均周转6次，支架设计及施工时应根据支架使用年限及周转次数考虑安全系数。

临时支墩架设完毕后开始贝雷片桁架的拼装施工。先将贝雷梁在地面上拼装分组连接好，在拼装场地上挂线，做出记号，摆好贝雷片和插销等构件，先铺设加强弦杆，自一端往另一端按顺序连接贝雷片，锁好插销。在横桥向I45a工字钢分配梁上按照要求的间距用红油漆标出贝雷梁位置。用汽车吊将已连接好的贝雷梁按照先中间后两边的顺序吊装到位。单排贝雷梁吊装时必须设置两个起吊点，并且等距离分布，保持吊装过程中贝雷梁平衡，以避免吊装过程中产生扭曲应力。

为了加强贝雷片桁架的整体稳定性，采用45cm、90cm标准支撑架每隔3m一道将贝雷片连成整体。两端桥墩宽度范围内需设置非标贝雷片，单片长度1.06m，每套支架26片，由专业厂家加工。

贝雷片安装完成后安装顶部I10工字钢分配梁，间距75cm，均设置于贝雷片节点处，采用吊车按照设计位置将工字钢逐一安放到位，铺设完成后，用钢筋加工成U形，端头焊在工字钢上，将贝雷片与工字钢连接成整体。I10工字钢分配梁安装完成后，采用汽车吊将整捆10*10cm方木吊装至分配梁上，人工按设计的位置及间距铺设，方木仅铺设于底模下部范围，按间距30cm设置。

5.4.2安装上下人行步梯

上下人行步梯采用盘销式支架搭设，施工顺序为：地基处理→立杆定位→摆放可调底座→在可调底座上安放标准基座和起步立杆，接着搭设水平杆→搭设竖向斜拉杆，在图纸爬梯拐弯处搭设挂钩钢踏板→搭设之字形爬梯梯梁，铺设踏步→安装安全网。

⑴挂设要求：安全网应挂设严密，用塑料绳绑扎牢固，不得漏眼绑扎，两网连接处应绑在同一杆件上，安全网设置在支架两侧。

⑵支架与施工层之间要按验收标准设置封闭平网，防止施工作业面杂物掉落。

预压荷载=900.56*1.25=1125.7t。

24m简支箱梁砼253.1m³，预压参数类比32m简支箱梁进行计算。

加载前在现浇梁支架横梁、纵梁跨中以及每排钢管立柱条形基础设置监测点，每组对称梁体中心线布置五个点，对支架进行竖直和水平位移观测。预压按60%和100%、125%预压总荷载的加载顺序分3级加载，预压荷载分布与支架施工荷载分布基本一致，加载重量偏差控制在同级荷载的±5%，每级加载完成1h后进行支架的变形观测，以后间隔6h检测记录各检测点的位移量，当相邻两次检测位移平均值之差不大于2mm时，方可进行后续加载。全部预压荷载施加完成后，间隔6h检测记录各检测点的位移量，当连续12h监测位移平均值之差不大于2mm时，方可卸除预压荷载，支架卸载6h后，应监测记录各监测点位位移量。根据加载前和卸载后的标高计算基础沉降量、支架弹性变形量和非弹性变形量支架的变形量（包括地基的弹性变形），作为预拱度设置的主要依据。在确定预拱度时要综合考虑下列因素：

①设计预拱度δ1（二期恒载176KN/m箱梁15.8mm，二期恒载197KN/m、213KN/m箱梁16.1mm）；②支架在荷载作用下的弹性变形δ2；③支架在荷载作用下的非弹性变形δ3。④支架基础沉降变形δ4。

支架结构预拱度按二次抛物线进行设置，曲线方程为：

式中：δx—距梁体支点x处的预拱度；

x—距梁体支点的距离；

L—梁体跨度；

δ2x、δ2x、δ2x—距梁体支点x处的支架弹性变形、非弹性变形和基础沉降变形值。

支架预压加载和卸载按照对称、分层、分级的原则进行，卸载按加载相反顺序进行，严禁集中加载和卸载。

外侧模板、底模、内模及堵头板均采用厂制定型钢模，采用外模包底模，外模包端模，底模托端模形式，外模和内模设支撑系统。外侧模底部设可调丝杠支撑侧模，模板高度可调节，以便立模和拆模。模板综合考虑32m及24m简支箱梁按32.6m进行设计，单节模板长1.5m，去掉中间8m长模板即可满足24m简支箱梁施工。

模板在安装前进行试拼装，并用油漆在模板外侧进行编号。

模板的安装结合钢筋及预应力管道的埋设要依次进行。拼装前检查板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处要清除干净；所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，模板焊缝处是否有开裂破损，如有均需及时补焊、整修。

底模标高按支架预压结果调整完毕后，重新标出桥中心轴线，对箱梁的平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹板、翼板边线和钢筋布置的位置。模板安装顺序：底模→侧模→内模→端模。

5.6.3模板安装操作要点

（1）底模安装操作要点

底模安装及使用时，根据预压实际情况设置反拱及下沉量，并应随时用水准仪测量检测。反拱值由设在立柱顶部沙漏进行调节，局部点位调节主要在上横梁与底模之间用楔形钢垫板进行调节。

底模清理：清除底模面板上杂物，对活动底模的接缝处清除浮渣使之密贴。

检查底模两边的橡胶密封条，对损坏的应更换或修补。

底模安装时根据箱梁图纸预应力张拉后梁体的压缩量，对支座上板位置进行调整、定位。

（2）侧模安装操作要点

安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形，模板接口处应清除干净。

检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷和变形，振动器支架及模板焊接处是否有开裂破损，如有均应及时补焊整修。

侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。

钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。

（3）内模安装操作要点

内模采用55型系列组合钢模，可采用人工拆装搬运，模板间采用螺栓连接，内模支架按可调丝杠体系设计，通过调节丝杠可迅速调整内模尺寸至与设计相符。为防止倒角处内模上浮，采用在模板顶部每隔1.5m采用反压措施以及用铁丝把底端内模固定在底板主筋上。

内模侧模可在中部开适当观察孔，顶板底模在每孔梁的适当位置开两个人洞，以便内模拆除时从人洞往外运输，加快施工进度。

（4）端模安装操作要点

将波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中逐根检查是否处于设计位置。端模与端模，端模与侧模采用螺栓连接，钢模安装要位置准确，螺栓紧固，连接紧密，与侧模、底模接缝密贴且不漏浆。安装模板要注意预埋件的安装，严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误，无遗漏。

5.7钢筋加工与绑扎及相关预埋件

钢筋调直采用长线冷拉调直或调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊；钢筋弯制成型采用弯曲机，并用样板控制弯制尺寸。

（1）钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮锈、铁锈等均需清除干净。

（2）冷拉调直时，Ⅰ级钢筋的冷拉延伸率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉延伸率不大于1%。

（3）调直过程中如发现钢筋脆断、劈裂、拉不直等异常现象及时处理。

2）非预应力螺纹钢筋焊接

（1）非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊。

（2）钢筋闪光对焊前，根据施工条件确定焊接工艺参数，并进行试焊，经接头外观及力学性能检验合格后方成批焊接。焊接由熟练技工操作。每个焊工在每班前均按实际条件先试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后方可正式施焊。

（3）钢筋焊接前对焊机夹口部位的钢筋段用钢丝刷除锈。

（4）闪光对焊时，环境温度不得低于0℃。钢筋提前运入室内，焊毕的钢筋待完全冷却后方可运往室外。

（5）焊接过程中出现异常现象或焊接缺陷时可按闪光对焊异常现象、焊接缺陷消除措施表查找原因和采取措施，及时消除。

（1）钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。

（2）定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为±15mm。

（3）带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。

（1）钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、回弹等异常现象，及时反映，找出原因适当处理。

（2）钢筋弯制成型的质量要求见下表：

5.7.2钢筋绑扎安装

绑扎顺序：考虑内模安装，先绑扎底板和腹板钢筋，安装并定位好预应力管道，内模安装完毕后再绑扎顶板钢筋，预埋防护墙、竖墙及接触网支柱基础钢筋。

在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层采用与梁体混凝土同标号的混凝土垫块制作，垫块形状为锥形（梁体设计最小保护层厚度：顶板顶面30mm，其余均为35mm），满足保护层厚度和定位的允许偏差（0～5mm）要求。模板安装和灌筑混凝土前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2，绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保护层内。

1）箱梁底、腹板钢筋绑扎

（1）底板纵向钢筋和横向钢筋的位置及间距控制

纵向和横向钢筋的间距按照图纸设计要求，在模板上按设计要求分好间距，并控制好到模板的净距。

（2）腹板箍筋的倾斜度及垂直度控制

为保证腹板箍筋顺梁长方向的倾斜度及横梁向的垂直度，钢筋绑扎时要定好位，并绑扎牢固。

（1）桥面顶层钢筋的高度控制

绑扎顶板钢筋时，先用粗钢筋头做好高程控制点（必要时可以加工骨架进行支垫），按照高程点控制好顶板钢筋的高度，保证桥面高度和保护层厚度符合要求。

（2）桥面钢筋间距的控制

在翼缘板模型上按设计要求分好间距，绑扎时按做好的记号进行控制。

5.7.3预应力孔道成孔、钢绞线制作及穿束

预应力孔道采用直径为9cm的金属波纹管成孔，为便于穿钢绞线，在波纹管内穿壁厚为5mm外径7cm的塑料管。孔道位置须准确、圆顺，施工时设钢束定位钢筋网片，采用φ12mm的HPB300钢筋，直线梁间距50cm，曲线梁间距30cm；底板定位钢筋横向采用两根通长的钢筋作为主钢筋，竖向根据应力筋所处位置的坐标在每个波纹管两侧夹2根钢筋形成井子形骨架。腹板根据管道数量竖向设置4根、横向设置8根定位筋形成井子架。井子架均按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于波纹管2～3mm，均点焊成型，并与梁体钢筋连接牢固。

波纹管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内，管道曲线需圆顺。安装过程中要加强对波纹管的保护，防止电焊、氧焊等作业损伤波纹管导致漏浆从而影响预应力施工。

（2）钢绞线应在特制的放盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。

（3）放盘过程中的钢绞线需细致检查外观，发现劈裂重皮、小刺、折弯、油污等需进行处理。

（4）钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处先用铁丝绑扎。

（5）同一编号的钢绞线束可集中下料。为节约用料，钢绞线下料长度可按每个孔道的实际长度+油顶高度×2+工具锚厚度×2+限位板的有效高度×2+200mm之和下料，其误差为±30mm。

（7）根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。

（8）钢绞线束存放及移运时，保持顺直，不受损伤，不得污染。存放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖拉，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

（9）不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。

穿束前应检查管道是否畅通，如果出现堵塞孔道现象，必须采取措施疏通。穿束时先对钢绞线头进行包裹，防止穿束过程中损坏撕裂管道，钢绞线穿束由人工进行，抬起钢绞线束端头放入波纹管道内，逐渐推入管道，困难时可利用人工或卷扬机进行牵引，穿束时在管道内穿入一根引索，利用引索将钢丝引出，将钢丝另一端与钢束拖头连在一起，用卷扬机将钢束拉出。

根据通信、信号、电力等专业需要，在防护墙外侧分别设置信号槽、通信槽、电力电缆槽，统称为电缆槽。电缆槽由竖墙和盖板组成。竖墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在竖墙相应部位预埋钢筋，使竖墙与梁体连接为一体，以保证电缆槽竖墙在桥面上的稳定性。

2）防护墙：为使施工方便，防护墙在梁体施工完成后进行现场灌注，梁体施工时在防护墙相应部位预埋防护墙钢筋，待作桥面时再现场灌注至要求高度，以确保防护墙与梁体的整体性。

（2）梁体浇注时在相应位置预埋接触网锚固螺栓及加强钢筋，支柱基础混凝土在梁体架设完成后与电缆槽竖墙现场一并灌注，如在桥面设置接触网锚柱，还需要预埋锚拉线基础预留钢筋。

本工程接触网基础里程及类型详见下表：

每孔梁需要预埋防落梁预埋钢板4块，每个梁端各2块，钢板尺寸为480*740mm。预埋时钢板长边垂直线路且中心与支座中心对齐。本桥位地区地震动峰值加速度0.1g，烈度为7度。

（3）徐变观测桩：一孔梁设置观测标6个，纵向分别位于梁端支点及跨中，横向与防护墙内侧距离30cm处。

支座安装完成后采用重力灌浆方式对支座锚栓孔及支座与垫石之间空隙进行灌浆，灌浆用材料满足设计要求，采用无收缩高强度灌注材料，28d抗压强度不小于50MPa。

（1）球型钢支座安装步骤

1）垫石高度应考虑安装、养护和必要时更换支座的方便，垫石顶面四角高差不得大于2mm；

2）桥墩支承垫石施工时按设计要求预留套筒孔，孔的直径大于套筒直径加60mm，深度大于套筒的长度加50mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

3）对垫石轴线、标高进行测量，在桥墩支承垫石上按设计图标出支座位置中心线。

4）检查支座各部件是否齐全，支座安装前，不得随意拆卸或任意松动上、下支座连接螺栓。

5）将地脚螺栓穿过地脚螺栓孔旋入套筒内并拧紧，注意在地脚螺栓与支座板间加一平垫圈。

6）凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除锚栓孔内杂物，并用水将支承垫石表面湿润。

7）整体吊装支座，按设计要求相应的支座布置原则就位，画出支座上下板中心线，调整位置使支座上下板中心线与垫石顶面轴线重合，使套筒插入垫石预留套筒孔内，支座底设置混凝土锲型块，与梁底面纵向形成同线路一致的坡度，为防止重力灌浆时发生漏浆，在支座周围安装灌浆用模板，模板与垫石接触处用砂浆封堵。

8）在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装灌浆模板，仔细检查支座中心位置及标高后，用无收缩高强度灌浆材料灌浆。

9）采用重力灌浆方式灌注支座下部及锚栓孔处空隙，灌浆时先灌注锚栓孔内空隙，然后从支座中心部位向四周注浆，直至钢模与支座底板周边间隙观察到灌浆材料全部灌满为止，灌浆前，初步计算所需浆体体积，实际灌注浆体量与计算值应基本相符，防止中间缺浆。

10）灌浆材料达到终凝后，拆除钢模板及四角钢锲块，并用砂浆填堵钢楔块抽出后的空隙，拧紧下支座锚栓，待梁体混凝土浇筑完毕后，及时拆除各支座的上下板连接角钢，螺栓及吊装部件，并安装支座围板。

（2）支座安装注意事项

1）支座进场后，应检查支座上是否有制造商的商标或永久性标志以及支座的部件是否齐全，安装时，应严格按照设计图纸要求，在支承垫石和支座上标出支座位置中心线，以保证支座准确就位，活动支座安装时应考虑混凝土干缩和预应力作用引起的梁体压缩，设置支座纵向预偏量。首孔梁施工时，按设计提供的梁体压缩量设置纵向预偏量，后续梁板施工时，根据施工的实际效果结合设计压缩量进行设置。

2）支座安装前，应检查支座安装方向，支座类型是否有错，避免安装错误。

3）支座安装过程中使用的灌浆材料性能应符合设计要求，灌注密实。

4）支座安装后，应立即安装支座钢板，施工时严防灰浆等污物落入支座顶板的不锈钢板表面。

在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，即可开始浇筑梁体混凝土。由于梁体混凝土数量较大，且为高性能混凝土，为缩短浇筑时间，混凝土采用输送车从搅拌站运送至工地、2台混凝土输送泵浇筑梁体混凝土，其高性能混凝土具体配合比和搅拌工艺由试验确定。混凝土灌筑采用连续灌筑、一次成型，以保证梁体混凝土在6h内灌筑完成。

1）水泥采用强度等级为42.5的低碱普通硅酸盐水泥，且每立方混凝土胶凝材料总用量不超过500Kg。

2）混凝土必须具有较好的和易性，入模坍落度控制在16～20cm范围内。

3）混凝土水胶比不大于0.35。

4）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

5.8.2混凝土的搅拌

1）每次开盘前试验人员必须测定砂、石含水率，将混凝土理论配合比换算成施工配合比。

2）混凝土配料和计量：混凝土配料必须根据试验室的通知单进行，并应有试验人员值班。配料应采用自动称量系统计量。

3）开盘前要检查砂、石的质量情况，核实使用原材料与配合比通知单是否相符，数量是否足够生产一孔梁。

4）开盘前要校核电子秤及其他计量器具，根据施工配合比调整用料，并由试验人员复核。

5）开盘前，应检查拌合机、混凝土输送泵及管道、浇筑、振动等各工序设备的运转情况，风、水、电、汽的供应情况。

6）开盘前，应办理模板、钢筋等工序的检查签证手续。

7）开盘前，应了解劳动力是否配备齐全，掌握天气预报情况，查看相应施工措施是否完善。

8）混凝土的配料误差规定如下（以重量计）：

水泥、水、外加剂、掺合料： ±1%

砂、石料： ±2%

9）混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时间不少于120秒。

10）混凝土拌合物塌落度45min损失不宜大于10％；入模前含气量应控制在2％～4％，入模温度宜在5～30℃。

11）开盘后，前三盘逐盘检查实际下料重量并测定混凝土拌和物坍落度，以后每10盘检查一次，如发现混凝土坍落度与配合比要求相差较大时，必须由试验室查明原因后加以调整。

12）砂石料入仓前装载机司机或搅拌楼司机需进行目测检查，发现粘土团或泥污含量过大等不良现象时须及时向技术人员反映，以做适当处理。料仓不得混料，发现混料要及时处理，严禁混料进行施工。

13）减水剂按规定配制成一定浓度的溶液，配制时应使减水剂充分溶化。减水剂的比重范围根据试验确定。

为避免搅拌站出现故障影响混凝土浇筑连续性，应有备用搅拌站。

5.8.3混凝土的浇筑

1）梁体混凝土灌筑采用6台混凝土输送车运输，2台输送泵泵送灌注，一次成型，灌筑时间控制在6h以内。

2）混凝土应随拌随用，泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用移动模架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。

a、为保证底板、腹板交接处混凝土密实，在灌注时采用两台输送泵分别从梁的两端向中间方向将底板3米范围内的底板混凝土灌满，用插入式振动棒振捣。在梁端交接处振捣用钢筋引路，注意插棒位置，防止振捣后难以拔出。

b、由两端向中间，通过腹板左右对称的灌注底板以及底板与腹板交接处的混凝土，左右腹板混凝土高差不超过一层，以插入式振动棒为主，以附着式振动器为辅助进行振捣。出料管移位时下料口用袋子包裹，以防止混凝土撒落顶板形成干灰、干渣。

c、对称灌注两侧腹板混凝土，此时混凝土捣固主要采用插入式振动棒进行，禁止开动附着式振动器，以防止扰动腹板下半部已接近初凝的混凝土，而造成麻面或露筋。振动棒插入已灌注下层混凝土深度为10厘米左右，禁止振动棒接触预应力成孔胶管及预埋件。

d、将内模顶部、侧模翼缘板上滴落的混凝土铲除干净后，由两端向跨中进行顶板混凝土灌注。采用插入式振动，辅以平板振动器振动。

e、梁体混凝土灌注完成后，对顶板、底板混凝土表面进行第二次赶光、抹面，保证防水层基面平整、内腔光滑。

具体灌注顺序如图所示：

4）混凝土灌筑注意事项

（1）混凝土正式泵送前，要先用一盘砂浆进行湿润泵管，之后进行混凝土的泵送试验，以检查混凝土的泵送指标情况，合格后再正式进行混凝土的泵送入模灌注。

（2）灌筑过程中，设专人检查模板、附着式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧和打牢。发现漏浆应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。

（3）混凝土灌筑入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器，插入式振捣棒振捣根据浇筑顺序由专人进行分区振捣，以使作业人员熟练掌握该区域的振捣方式、要点，确保振捣质量。

（4）梁端处钢筋较密，而且是预应力管道锚固位置，为保证质量，采用高频插入式振动器捣固。且梁端混凝土浇筑时，可采用微调混凝土配合比的方式，在不降低混凝土强度的情况下，控制粗骨料的粒径，增加混凝土的和易性，以确保该部位混凝土质量。混凝土振动时间，应以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不应少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。

（5）操作插入式振动棒时宜快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。

（6）桥面混凝土灌筑到设计标高后用提浆整平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。

（7）灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好。

（8）混凝土从加水搅拌起，45分钟内应泵送完毕。混凝土的灌筑应采用水平分层，连续推移的方式进行，混凝土的入模温度控制在5～30℃。

（1）在混凝土浇注过程中，应随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件应分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。

（2）每浇筑一孔梁应取强度试件不得少于10组（1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，1组为终张拉依据，2组同条件28d养护，4组28d标养）。

（3）每浇筑一孔梁做弹性模量试件2组，1组用于终张，1组为28天标养试件。

（4）试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。

（5）当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。

（6）试生产前对所选用的水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作抗冻融循环、抗渗性、抗氯离子渗透性、抗裂性、抗钢筋锈蚀和抗碱－骨料反应的耐久性试件各一组，进行耐久性试验。

（1）浇筑完毕，将电源切断，拆除振动器，场地清扫干净等工作。

（2）梁体混凝土浇筑完毕后，立即覆盖。

混凝土养护采用自动喷淋养护系统，梁体混凝土初凝后，在梁体混凝土表面覆盖一层土工布，布设喷淋养护系统管道，管道布置以喷淋水雾能覆盖梁体表面为准，根据气候条件、温度，通过继电器设置喷淋时间及喷淋间隔，以使混凝土表面始终处于湿润状态为准，在布设管道过程中，需进行洒水养护。

1）梁体养护用水与拌制梁体混凝土用水性能相同。水温与表面混凝土之间的温差不得大于15℃。

2）洒水养护的时间：当环境相对湿度小于60％时，自然养护不少于28d；当环境相对湿度大于60％时，自然养护不少于14d。

3）在对梁体进行喷淋养护的同时，要对随梁养护的混凝土试件进行同条件养护，使试件与梁体混凝土强度同步增长。

预应力施工是箱梁施工过程中的最为关键的工序之一，其施工质量的好坏将直接影响到箱梁的最终质量及有效预应力值。预施应力按预张拉、初张拉、终张拉三个阶段进行。张拉预应力钢绞线时，采用伸长量及张拉力双控制，预应力值以油压表读数为主，以预应力筋伸长值进行校核。为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完毕后再灌筑。

预张拉在梁体混凝土强度达到设计强度60%时进行，预张拉选择左右对称各3根张拉束，张拉前拆除端模，松开内模，应力宜为设计终张拉应力的30%，张拉顺序为：2N6→2N2a→2N1b。

初张拉在梁体混凝土强度达到设计强度80%时进行，初张拉选择左右对称各5根张拉束，应力按设计终张拉应力70%控制，张拉顺序为：2N2c→2N3→2N7→2N10→2N2d。

终张拉在梁体砼强度达到设计值的95%，弹性模量达到设计值，且常温下养护龄期不少于10d后进行。预应力终张拉顺序及控制应力如下图及下表（图中序号表示张拉顺序）：

1）预施应力前应作好如下准备工作

（1）现浇初期，对梁体进行各项预应力瞬时损失测试，确定预应力实际损失，必要时请设计单位对张拉控制应力进行调整。需测试的各项瞬时损失有：管道摩阻、锚口摩阻、锚垫板喇叭口摩阻、锚具回缩损失等。

（2）检查梁体混凝土强度、弹性模量、混凝土龄期是否达到设计要求，否则不允许预加应力。

（3）千斤顶和油压表均在校验有效期内。

（5）梁体混凝土有较大缺陷时，应预先处理完善，方可预加预应力。

（6）预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆皮清除干净。

（7）清除管道内的杂物和积水，如管道堵塞须及时处理。

（1）钢束张拉程序如下：

0→初始张拉应力0.2σcon（持荷5min，画标线）→张拉控制应力1σcon（持荷5minGB／T 36675-2018 节能评估技术导则 公共建筑项目，画标线）→锚固。

（2）梁体混凝土强度达到设计值的95％，弹性模量达到设计值，且常温养护下混凝土龄期不小于10天后，进行终张拉。采用单端张拉，张拉端采用M锚，固定端采用P锚，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序、张拉控制力及总张拉力须严格按照设计要求进行。张拉完成后，在锚圈口处的钢绞线做上记号，以作张拉后对钢绞线锚固情况的观察依据。

（3）张拉持荷过程中如油压下降，须缓慢补油至规定油压，以保证张拉吨位。

（4）张拉期间要采取措施避免锚具、预应力筋受雨水、养护用水浇淋，防止锚具及预应力筋出现锈蚀。

预应力值以油表读数为主，校核预应力筋伸长值，实际弹性模量计算的理论伸长值与实测伸长值相差不大于±6%（两端之和）。

箱梁张拉后应实测梁体上拱度，实测值不宜大于1.05倍设计计算值。

每孔梁断丝及滑丝数量不超过预应力钢丝总数的0.5％，并不应处于梁的同一侧，且一束内断丝不得超过一丝。

（6）张拉过程中出现以下情况之一者GB_T2419-2005《水泥胶砂流动度测定方法》 (2).pdf，需要换钢绞线重新张拉: