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集散中心基坑围护及土方开挖施工方案

土方开挖行走线路及分区图

第一章 基坑支护结构施工方案

DB13∕T 5088-2019 悬浮式拼装运动地板技术规范本工程岩土工程勘察报告；

2、本工程基坑支护设计图纸；

8、周边环境及施工现场实际情况；

9、建设部建质2018（31）文件；

10、温州市建设局温建建2009（269号）文件；

二、工程概况及周边环境：

1、本工程地位于本工程位于xxx交叉口东北侧，建建筑占地面积23864.2m2，总建筑面积82927.4m2。拟建工程主要由1幢客运站、1幢旅游集散中心、1幢停车楼组成，其中客运站层高2~3层，旅游集散中心层高3~4层，停车楼层高3层，均为框架结构，采用桩基础，周边环境（现状均为空地，场地东北角约28米处有规划河流）。本工程基坑安全等级为二级，基坑围护结构的正常使用年限为一年。

2、本工程±0.00标高为黄海高程5.6m,场地标高为4.3m(按场地标高考虑)，局部设地下室1层，地下室面积约9542.1m2，支护周长约422m。基坑开挖深度约为3.8m（挖至底板垫层底）。

灰黄色，软塑状，局部软可塑，高压缩性，主要由粘、粉粒组成，含少量铁锰质氧化物及少量粉砂，土层均匀性一般，呈上硬下软趋势。该层全场均有分布。层厚0.70～1.50m，层顶埋深2.20~1.30m，层顶标高2.82～1.95m。

⑩1全风化凝灰岩()：

⑩2强风化凝灰岩()：

⑩3中等风化凝灰岩()：

根据地下水的含水介质、赋存条件、水理性质和水力特征可划分为孔隙潜水、孔隙承压水、基岩裂隙水。

本场地孔隙潜水主要赋存于浅部的素填土、粘土、淤泥层中，其中素填土水迳流条件较好，但水量不大，仅存在于地势低洼处，粘土、淤泥层水迳流条件较差，水量较小，主要补给来源为大气降水与地表径流，地下水与地表水无直接水力联系，以向低洼处迳流或地表蒸发为主要排泄途径。勘察期间，测得钻孔内地下水初见水位在地表以下1.25~1.80m，稳定水位在地表以下1.00~1.55m，相当于高程2.68~3.03m，水位受季节性影响，枯水期水位略有下降，丰水期水位略有抬高，根据区域资料，水位年变化幅度一般小于2.0m。

深部④3卵石、⑥3碎石层中含孔隙承压水，赋存介质主要为卵（碎）石、圆（角）砾，水迳流条件较好，水量较大，具较强透水性，根据《温州市地质环境公布2017》结合本场地水文地质资料，该场地孔隙承压水水头在地表潜水位以下，一般在地表以下15米左右，承压水动态较稳定，水位年变幅小于1.00m。

深部基岩裂隙水赋存于强~中风化凝灰岩的节理、裂隙中，多呈线状或脉状分布，连通性差，无统一水位，介质含水性、导水性差，水量极贫。

3、基坑支护相关地质参数

根据勘察报告，基坑开挖深度影响范围内土层参数如下表所示。

注：c、φ值为勘察报告提供的直剪固快峰值强度指标，括号内为根据工程经验后的折减值。

三、基坑围护设计概况：

本项目基坑深度约3.8～5.05m，项目在红线范围内且离红线较远，桩锚、大放坡、复合土钉墙等支护方式均可行，但由于施工场地布置和临时设施摆放问题，结合安全性、经济性、施工速度及场地条件等多方面因素，采用放坡加重力式挡墙形式，空间有限位置采用“桩墙+一道锚索”的支护方式,

1 对于影响搅拌桩成桩质量的不良地质条件和地下障碍物，应事先予以处理后再进行搅拌桩施工，同时应适当提高搅拌桩水泥掺量。

2 水泥搅拌桩采用42.5的普通硅酸盐水泥。土体重度按19KN/m3考虑，坑外主动区水泥掺量为15%，坑内被动区水泥掺量为15%，即每立方米被搅拌土体中水泥掺入量不应小于240kg，上部水泥空搅，水泥浆水灰比选用0.45～0.55，并掺加0.05%的三乙醇胺，0.2%的木质素磺酸钙。

3 水泥搅拌机械就位时应对中，最大偏差不得大于2cm，且调平机械的垂直度，偏差不得大于1%桩长。当搅拌头下沉到设计深度时，应再次检查并调整机械的垂直度。采用下沉（或提升）喷浆，提升（或下沉）搅拌各二次，喷浆时提升（或下沉）速度为0.8～1.0m/min。

4 水泥搅拌桩泵送压力为0.5Mpa，泵送流量应恒定。

5 水泥搅拌桩施工时应做到桩桩咬合，上下均匀不漏水。相邻桩应连续施工，间隔时间不超过10小时。

6 要求桩位偏差不大于±20mm，标高误差±100mm，垂直度偏差不大于0.5%。

7 施工时应保证水泥土能够充分搅拌混合均匀，桩施工时，不得冲水下沉。桩与桩的搭接时间不宜大于24h，若因故超时，搭接施工中必须放慢搅拌速度保证搭接质量。若因搭接时间过长无法搭接或搭接不良，应作为冷缝记录在案，并经监理和设计单位认可后，采取在冷缝处补做两根搭接长度为200mm的∅600旋喷桩进行封堵加强的技术措施，以确保搅拌桩的施工质量以及止水的可靠性。

8 水泥搅拌桩应达到28D无侧限抗压强度Qu不低于0.8MPa后方能进行基坑开挖。

9 加强对搅拌墙体施工过程的监理及对成品墙体的质量检测工作，如发现质量问题应主动与设计单位联系，以便及时采取补救措施，避免造成不必要的损失。

3.2 可回收预应力锚索

1、锚索采用P.O.42.5级水泥，水泥掺入量20%， 水灰比0.7(可视现场土层情况适当调整)；锚索旋喷压力不小于为25 MPa,端处的旋喷搅拌的进退次数比身部增加二次，以保证锚杆的直径。水泥浆应拌和均匀，随拌随用，一次拌合的水泥浆应在初凝前用完。

2、锚索内插钢绞线，应进入锚索底，待锚杆养护7天后施加张拉力锁定。

3、锚索施工必须按照切槽、分段、分层开挖，分层厚度必须与施工工况相结合。下层土开挖时，上层的锚杆必须有7天以上的养护时间并已张拉锁定。

4、锚索钻孔前按施工图放线确定位置，做上标记；钻孔定位误差小于 50，孔斜误差小于3°；

5、锚索直径偏差不超过 20，并严格按照设计长度施工；

6、钻孔机具选择应满足支护设计对设计参数的要求；

7、钢绞线插入定位误差不超过30，底部标高误差不大于200。筋体应放在锚杆的中心,待锚固体养护7天以后，在钢绞线上施加预张力后锁定，使筋体与压顶梁、锚具连接牢固；每根钢绞线由7根钢丝绞合而成，压顶梁外留1000以便张拉。在做主体结构防水处理时，可将外露部分切去。

8、压顶梁强度达到80%后方可进行张拉锁定；锚具和夹具应符合《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》；

9、采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、100%的预应力分级张拉，然后超张拉至110%预应力，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在旁边补打锚索。

10、在相应锚索位置进行轴力监测，每边监测点设置一组，各层竖向位置保持一致。

11、待地下室外墙肥槽土方回填后方可回收锚杆钢绞线。回收时先用穿心千斤顶将中间一根钢绞线顶松，然后逐一抽除剩余锚索。

12、可回收预应力锚索应由专业施工单位施工,整体施工前应先进行抗拔试验，在施工完毕后抽检已施工锚索是否达到设计要求，抽检数量不得少于总数量的20%,如若施工效果不佳，加固措施。锚索在主体施工完成前不应进行回收。

1. 项目支护桩采用钻孔灌注桩，桩径，桩距、桩长、桩顶标高和桩身配筋等详基护图。

2. 灌注桩排桩应采用跳打法施工，相邻桩混凝土施工时间间隔不应少于36h。

3. 桩位偏差：平行于基坑边方向为80,垂直于基坑边方向为向坑内为50，向坑外80。

4. 桩径允许偏差±50，垂直度允许偏差为0.3%，充盈系数>1.10，孔底沉渣厚度≤200，孔底沉渣厚度≤50，钢筋笼安装深度允许偏差为±100。

5. 成孔施工应一次不间断地完成，成孔完毕至灌注混凝土的时间间隔不应大于24小时。

6. 分段制作的钢筋笼，其钢筋接头应采用焊接，在同一截面内的钢筋接头不得超过主筋总数的50%，两个接头的竖向间距不小于500, 焊接长度单面焊为10d，双面焊为5d。

7. 环形箍筋与主筋的连接应采用点焊连接；螺旋箍筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔点焊固定。

8. 钢筋笼应经中间验收合格后方可吊装入孔。

9. 钢筋保护层厚度为50，为保证钢筋保护层厚度，在钢筋笼的两侧应焊接定位垫块，钢筋笼水平方向每侧设两列，每列垫块纵向间距为4m。

（一）、围护结构施工和土方开挖按步骤：

（二）、施工策划及施工准备：

我们将在施工手续办好前，做好生产和技术上的准备。

（1）对基坑支护体系施工图图示宽度外每侧各加1米工作面，高度约2米的块石回填障碍物预先开挖外运，同时对该区域采用黄土或密实性较好的黏土回填至原始地面标高，并分层夯实。为后期正常施工打下基础。考虑到东面和南面全部换填后无法浇筑搅拌桩混泥土，需要先换填灌注桩上部的块石回填障碍物，待灌注桩达到一定强度后再穿插换填水泥搅拌桩部位的块石回填障碍物。

（2）挖好泥浆池和排污池；

（3）平整好材料堆场和钢筋笼制作场地；

（4）安装好相应的施工用水、用电；

（5）落实好水泥、钢材、商品砼等材料供应商，确保施工材料及时进场，做好开工前的一切材料进场准备工作。

（6）对所有设备进行检测、维修。

（1）做好钢材、商品砼、水泥、电焊条等材料的用量预算、编制施工用料的计划并及时提供给合格的供应商，确保材料的及时供给，及时去试验室做好原材料的检验复试；

（2）根据施工总图，检验建筑灰线，确定标志和标高、水准点；

（3）组织技术人员认真学习、熟悉施工图纸；

（4）组织施工人员、操作人员进行施工图纸、技术、安全规程交底。

（5）做好开工前的有关技术资料的准备工作。

（三）、现场项目组织管理

为了保证本工程施工建设顺利进行并早日竣工，按照项目法施工原则，由工程桩施工项目经理部组织施工管理。安排质量员、施工员、测量员、材料员、安全员等管理人员。根据生产要素优化组合与动态管理的原则对工程实施系统管理，实行项目经理负责制，使施工过程中始终进行统一指挥，协调平衡好工程桩与围护桩施工的关系。

（四）、施工场地总平面布置

1、施工场地总平面布置

针对本项目材料设备、人员多、车辆进出频繁等特点，为满足文明施工的要求，确保正常施工，现场平面布置是关键，为此我们根据现场所掌握的情况安排好平面布置。

2、施工场地和施工通道

施工现场的“三通一平”已解决，施工前进行场地整理。

3、施工用电：业主提供的施工用电，工程桩与围护桩施工，调配好是可以满足施工用电需要的，从总配电箱引出若干路三相五线制电缆接到施工现场各网点的配电箱中，为桩机施工提供方便的施工用电。

4、施工用水：现场基桩施工用水的水源从附近河水抽水应用，生活为自来水，我们将根据施工需要合理布设水管，以方便施工及生活用水。

5、在场地大门出口处设置洗车槽，避免汽车轮胎带出污泥污染场地外环境，同时防止污水流出污染环境。

6、临时施工设施

（1）钢筋和钢构制作场是现场加工钢筋笼、钢构制作的场所，由钢筋加工棚、钢筋堆场和钢筋笼制胎膜组合等而成，本工程设置二个制作场，设置在场区的西侧。

（2）2个水泥罐及搅拌桩浆液制备安排在场区中间的两个区域。

（3）行政生活设施：已搭好。

（五）、机械设备器具配备计划：

机 械 器 材 详 列 表

（六）、劳动力配备计划：

本工程实行连续施工，分段施工，总计开动桩机2台，编制作业人员12人，主要施工人员配备表详见下表所示：

（七）、施工材料计划：

施工中将严格按照公司“ISO9001”质量体系标准要求落实好材料供应商，严把材料质量关，并及时向供应商提供材料需求单，与监理工程师一起做好验收工作。

（八）、施工进度计划：

本工程确保工期为40天完成，其中围护排桩施工时间为35天；主动区和被动区、坑中坑水泥搅拌桩施工时间40天，桩机退场时间为3日历天。

（九）、竣工验收计划：

围护桩施工完毕后3天内，所有桩机全部退场，同时做好与总包方之间的一系列交接工作。可安排留守1名工作人员配合后续单位的开挖工作。最后把资料按要求汇编成册，及时递交给有关单位。

1、钻孔灌注桩施工技术措施：

（一）测量定位

测量定位采用高精度的全站仪，工程测量基准点用混凝土浇筑固定，并安装防护标志，防止重车辗压和重物碰撞而产生的移位，基准方位安设在视线范围内的不产生变形物上，或设点加以混凝土保护。

在测定桩位前，先复核建筑物基点，闭合测量，搞清基点与红线关系，符合误差允许要求后，再测定桩位。

测定桩位分三次，在挖埋护筒前测量一次，在埋设护筒后复测一次使护筒中心与桩位偏差不大于50mm，并做好桩位标志。然后用水准仪测量护筒标高，做好测量记录，第三次测量，在钻机就位前进行，并检查钻机是否对准桩心标志。

（二）开设围护沟槽

对本工程存在的可预见的地下障碍物应提前开挖清除处理。

（三）钻机就位时，转盘中心对准桩位中心标志，偏差应小于10mm，用水平尺检验转盘水平，并做到天车中心、转盘中心与桩位中心（三心）成一垂线。

施工中应根据地层情况，合理选择钻进参数，一般开孔宜轻压慢转，正常钻进时钻进速度控制在8m/h以内，临近终孔前放慢钻进度以便及时排出钻屑，减少孔内沉渣。

钻孔形成时，由于受地层覆盖土压力的作用，使自由面产生变形，泥浆使用得当可以抑制变形的产生。根据本工程地质岩土物理性能，选用原地地层自然造浆，局部加膨胀土调浆施工，以改善泥浆物理性能，确保护壁质量。

根据不同的地质情况，选用不同的泥浆性能参数，来平衡地层的侧压力，以抑制孔壁的缩颈、坍塌。

泥浆性能参数指标控制范围如下：

清孔是钻孔灌注桩施工重要的一道工序，清孔质量的好坏直接影响水下砼灌注施工、桩身质量与承载力的大小。为保证清孔质量，本工程主要采用第二次正循环清孔。在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，使土层颗粒充分水化分散，为清孔的顺利进行，作好必要的前期准备。第一次清孔利用成孔结束时不提钻慢转清孔，调制性能好的泥浆替换孔内稠泥浆与钻屑，时间一般控制在30分钟左右。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时，经常上下窜动导管，以便能将孔底周围虚土清除干净。每次清孔沉渣均达到100mm之内，并在第二次清孔后30分钟内灌入第一斗混凝土。

1、浇注前准备工作

（1）根据设计砼强度选择好原材料供应商，并要求供货单位提供原材料质检报告。

（2）对现场进场的商品砼进行级配单、出料时间及坍落度验收，并制作试块进行28天后测试。

（3）清孔开始之前准备好浇注工作的一切准备工作（运浆斗、储料斗、翻斗车、用水、用电及相应人员到场等）。

（4）清孔结束卸去清孔器具、装好储料斗，同时进料灌注。

导管采用Ф250×3.5mm×2.5m游轮丝扣钢管。该导管密封性好、刚性强，不易变形。使用前必须检查管内是否有残物；使用后将导管清洗干净，在指定位置排放整齐。

3、水下砼灌注

砼灌注工作一般不超过4小时，中间停待不超过30分钟，同时勤拔导管勘测砼面灌注高度，确保砼施工连续进行，不漏拔、不空拔。终灌时用捞杆测定桩顶标高。

为确保钻孔桩桩顶部分质量，一方面清孔时尽量降低泥浆比重，另一方面经常检测混凝土灌注的上升速度，准确地掌握上升数据并及时拔管，同时须保证导管有2米以上的埋深之外，应合理地控制混凝土最后一次的灌入量。围护桩顶超灌高度不少于1米。桩顶空孔部分采用素土回填，以保证安全。

现场随机对砼车出料取样，基桩按每台班一组，采用150×150×150标准试模，按规定要求制作，隔日拆模后送标准养护室养护，定期送试验室做抗压强度试验，并及时做好试验报告的统计评定工作。

1、钢筋选用具有质量保证书，并通过抽样复检合格的钢筋。钢筋笼由专职钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭焊质量抽样送检，抽样数量为每300个焊接头做一组试验。

钢筋笼在预制模中点焊成型，做到成型主筋直、误差小、箍筋圆，直观效果好。

钢筋笼的制作偏差范围如下：

主筋间距：±10mm 箍筋间距：±20mm

钢笼长度：±100mm 钢笼直径：±10mm

焊接长度：≥10d

2、钢筋笼保护措施

为了保证钢筋笼主筋不产生露筋现象，工程采用3Ф100×35砼块在钢筋笼上设置，每4.5米一组，均匀对称设置。

3、钢筋笼孔内定位固定措施

为了保证钢筋笼在孔内入位的准确率，在严格控制钢筋吊筋的同时，根据钻孔桩钢筋笼易刮带上浮的特点，采用钢管活扣式装置固定。

2、水泥搅拌桩施工工艺技术

（1）、钻头喷浆提升速度不宜大于0.5m/min；

（2）、搅拌下沉速度不宜大于1.0m/min，钻头每转一圈的提升或下沉量以10mm~15mm为宜，额定浆量在桩身长度范围内应均匀分布；

（4）、水灰比0.45~0.55.

（1）测定基坑内外边线，控制误差在20mm以内。

（2）平整场地，机械开挖基槽深1.0～1.5m，修整桩机就位平台，确保地基密实。

双轴搅拌桩施工工艺流程图

搅拌桩二喷三搅施工工艺

在施工前应对围护施工区域地下障碍物进行探测清理，以保证施工顺利进行。场地现有搅拌桩将于开工前先行试钻，若钻不下将会同设计另行商定施工方案。

根据甲方提供坐标基准点、总平面布置图、围护工程施工图。按图放出桩位控制线，设立临时控制桩，做好技术复核单，提请甲方及监理验收。

根据基坑围护边线用1.0m3挖机开挖沟槽，沟槽深度为1000mm为宜，宽度略大于坝体宽度为适，并清除地下障碍物，开挖沟槽土体应及时处理。

桩位经复核无误后桩机就位，并采用水平尺校正基座并保持基座水平，保证桩机做到“平稳、周正”，桩位定位偏差不大于20mm，桩身垂直度偏差≤1/100桩长。

在搅拌头预搅下沉同时，严格按设计(水泥掺量15%)配制浆液，水灰比应严格控制在0.45~0.55，灰浆搅拌时间不得小于2分钟，以使浆液充分拌合。

桩机就位后，按0.5～0.8m/min左右的速度预搅下沉至设计桩底标高。

（7）第一次注浆提升搅拌：

搅拌头至桩底设计标高后，即刻上提20cm并开启压浆泵送浆，搅拌头在桩底原位搅20～30秒后，以不大于0.5m/min提升速度边搅拌边提升，直至设计桩顶标高，并检查注浆量。提升时压浆泵压力的控制在0.4~0.6Mpa。

（8）第二次搅拌下沉：

注浆搅拌提升至设计桩顶标高后停浆，即刻搅拌下沉至设计桩底标高，并控制好下沉速度，下沉速度控制在0.5～1.0m/min左右。

（9）第二次注浆提升搅拌：

搅拌至设计桩底标高后，原位搅拌20～30秒后，以不大于0.5m/min提升速度边喷浆边搅拌提升，且在桩顶原位搅拌15～30秒，以确保桩顶质量。

（10）第三次复搅拌：

在最后一次喷浆后进行钻头上下往返复搅拌一次。

（11）安插钢筋、钢管：

采用搅拌头将钢筋、钢管按设计要求压入设计标高位置。

（12）桩机清洁，移位：

成桩结束后，清洗钻杆及管道，进行桩架移位。

（1）搅拌桩施工时，每台班均须检查搅拌头几何尺寸，搅拌头直径为700±15m m。

（2）搅拌桩定位应严格掌握，水平误差不超过10mm，垂直度误差不大于1/100,成桩后的桩位偏差不大于50mm，搭接长度不小于200mm。

（3）搅拌桩采用Φ700双钻头钻机施工，下沉速度不大于1M/分钟；提升速度（第一次）不大于0.5M/分钟，每根桩必须二喷三搅。

（4）搅拌桩预搅下沉时尽量不能用水冲下沉，凡经输浆管冲水下沉的桩，喷浆前必须将管内的水排清，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

（5）喷浆搅拌提升应符合下列要求：

b.压浆施工时前后台应紧密配合，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。

c.搅拌所用水泥应经筛过滤，以免浆内结块损坏堵塞浆管。

d.喷浆时要求沿桩长的喷浆量均匀，成桩结束后浆液全部用完。第一次搅拌喷浆水泥用量为总用量的50%，第二次搅拌喷浆水泥用量为50%。

e.喷浆过程因故停止时，重新启动搅拌桩后应将搅拌头至少下沉0.5m,再继续喷浆搅拌，桩身浆液与土体搅拌均匀，无缺浆段。。

f. 桩顶、底标高达到设计要求，桩长不小于设计桩长。

g.相互搭接的桩体必须连续施工，施工间隔时间不宜超过24小时，如超过48小时须进行施工冷缝处理。

（6）水泥土围护体的强度以28天无侧限拉压强度为标准，不低于0.8Mpa。

（7）本次施工主要用到材料为水泥。按同一厂家、同一炉批号、同一标号送货500吨作为一个批次，进行送检，合格后才可以投入使用。在施工中，每个台班、每套设备按设计要求制作两组7.07cm×7.07cm×7.07cm的水泥土试块。制作完毕，及时送养护室标准养护，然后送到甲方指定的检测机构做强度检验。

(1).施工前对搅拌机、注浆设备等进行检查维修，保证施工设备处于正常状态。

(2).水泥浆搅拌时间不少于2分钟，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。

(3).提高搅拌机搅拌转速，降低钻进速度，边搅拌边提升，提高水泥土的拌和均匀性。

(4).注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。

(5).采用重复搅拌的施工工艺，增加一次搅拌下沉和搅拌提升。

(6).拌制水泥浆时不得任意加水，以防改变水灰比，降低拌和强度。

(1).搅拌机、注浆泵等设备施工前应试运转，保证完好。喷浆口采用单向阀，防止倒灌泥土。

(2).搅拌机输浆管、高压胶管、灰浆泵应连接可靠。

(3).注浆泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在储浆池上部设置细筛过滤，防止杂物及硬块进入管路，造成堵塞。

(4).选用使适的水灰比，在钻头喷浆口上方设置挡板，解决喷浆口堵塞问题，使喷浆正常。

现象：施工过程有抱钻或冒浆出现

(1).不同的土层采用不同的施工工艺，如遇较硬土层出现抱钻可采用输浆搅拌下沉方法。

(2).由于土体的持浆能力的影响出现冒浆，此时应提高搅拌速度，降低钻进速度，使拌和均匀，减少冒浆。

.将桩顶标高1m内作为加强段，进行一次复搅，钻头高于设计桩顶标高500mm后才能停止喷浆。

3、可回收式预应力锚索施工技术措施：

根据设计图纸及相关规范的要求，基坑土方挖至锚索标高以下500mm时，应立即停止继续开挖，平整作业面范围场地，吊入钻机就位，钻机下面应垫枕木，保证其平整度。采用罗盘测量钻秆角度，控制误差在±2度以内。钻机安装要求牢固，施工中不得产生移位现象。

均应满足设计要求，成孔直径为500mm，钻孔采用回转钻进方式，钻进时采用泥浆循环护孔，反复循环，对孔口流出的泥浆不断清除残渣。遇含砂层地段应加大泥浆比重，以防塌孔，钻孔达到设计深度后，继续超钻20～30mm，钻孔完毕后，反复用泥浆循环清孔，以清除孔内泥渣等残留物。当遇有严重塌孔，以致锚索送不进去，应拔出锚索，二次钻进、清孔，切不可强行插入，或若孔内渗水量较大或者钻孔穿过砂层时，拨去钻杆，改用套管钻孔，成孔后应立即进行注浆。针对本工程地质特点和锚索较长，采用三翼钻头配备高压泥浆泵水循环钻进工艺。

达到75%设计强度

可回收锚索施工工艺流程

（1）锚锁编制：可回式锚锁由厂家在工厂加工，现场下锚索前安装注浆管，注浆管采用Ф25硬塑料管，两根注浆管平行塑料波纹管用扎丝扎紧，一次注浆管管口位于锚索锚头处，二次注浆管管口位于塑料波纹管端头。

（2）锚索入孔：入孔前将塑料波纹管内注入清水检测是否漏水，确保塑料波纹管无破损后，人工将锚索抬至孔位，沿钻孔套管滑入，滑入过程应平顺，无阻滞。

3.4、灌注防漏填充剂

防漏填充剂是由羟甲基纤维素按特定的配合比制作的一种液体，将其注入到塑料波纹管内，直至管面，待其凝固后进行注浆，其作用是填充塑料波纹管，包裹钢绞线，避免钢绞线被水泥浆包裹和锈蚀。

（1）一次注浆：一次注浆管距孔底宜为100～200mm，用专用灰浆机和注浆泵注浆，浆体为M30纯水泥浆液，搅拌均匀，随拌随用，水泥浆水灰比为0.70,强度≥25MPa。浆液通过注浆管由孔底向孔外排出，边注浆边拨出钻机套管，待孔口溢出浆液后方可停止注浆，如浆面有下降，需补浆直至浆液面不再下降为止。

（2）二次注浆：二次劈裂注浆应在一次注浆形成的水泥结石体强度达到5.0MPa后进行，注浆压力应大于2.5MPa，高压注浆宜选用水灰比0.70的水泥浆。二次注浆压力和注浆时间可根据锚固段的体积确定，并分段依次由上至下进行。注浆量视情况而定，一般为从孔口缝隙中流出浆液为止。

锚索注浆后水泥浆要进行养护，待其强度达到规定值后方可张拉。养护时间应达到锚固体强度大于15MPa，并达到设计强度75％以上。

3.7、张拉锁定

采用高压油泵和100吨穿心千斤顶进行张拉锁定。正式张拉前先用20%锁定荷载预张拉一次，再以50%、100%的预应力分级张拉，然后超张拉至110%预应力，在超张拉荷载下保持5分钟，观测锚头无位移现象后再按锁定荷载锁定。若达不到要求，应在旁边补打锚索。

3.8、锚锁回收

待主体结构侧墙完成后即可进行锚锁回收，对钢绞线进行回收时，使用油压分离式穿心型千斤顶使回收用的钢绞线脱离固定夹具，然后把张拉用的钢绞线从固定夹具中脱离，最后对钢绞线全部回收。

锚锁在运输和仓库储存过程中要注意保护，在堆放时，层数不得超过2层，禁止塑料波纹管因日晒雨淋而老化变形和处力损坏。

锚索钻孔水平方向孔距在垂直方向误差不宜大于100mm，钻头直径不应小于设计钻孔直径3mm，偏斜度不应大于2%。

钻孔过程中要求全套管跟进，清水钻孔，不得用泥浆护壁方式成孔，以保证水泥浆与土体的摩擦力。

锚索入孔深度要达到设计要求，安装过程中应注意避免破坏塑料波纹管，下锚时如有阻滞，不得强行挤压。

4、锚索安装控制

注浆前应用满水实验检查塑料波纹管是否有破损，在波纹管与钻机套管之间注满清水，静置30分钏，观测水面是否下降，如无下降或微少下降，则证明塑料波纹管完整，如液面下降过大，则需将锚索抽出检查。

防漏填充剂是避免水泥浆包裹钢绞线的一种阻隔剂，应满灌，并待其凝固后进行水泥浆的灌注。

张拉前安装锚垫板，垫板焊接时不得伤及锚索。张拉设备需标定，张拉时同一条钢腰梁长度范围内须采用对称张拉。

为验证可回收式锚索设计，检验其施工工艺，指导安全施工，在锚固工程施工初期，应进行可回收式锚索锚固试验。锚固试验的数量可按工作锚索的3％控制，有特殊要求时，可适当增加。锚固试验的平均拉拔力，不应小于预应力锚索的超张拉力。当平均拉拔力低于此值时，应再按3％的比例补充锚固试验的数量。

第二章 基坑土方开挖施工方案

本工程地下室基坑开挖，应组织建设单位、设计、监理、施工和监测等单位共同对基坑开挖条件进行验收，未通过验收不得开挖土方。具备开挖条件为：

1.已完成设计交底和技术交底；

2.专项施工方案中应急救援预案内容已基本落实到位；

3.支护结构已完成并满足设计要求；

4.根据建设单位提供的场区地下管线及设施资料和文字说明资料，对建设单位的要求基坑周边建筑物、道路、地下管线等保护措施已落实到位；场区内坑外排水措施已完成；

6.已按经批准的检测方案对周边环境及基坑布置检测控制点，且已测取初始观测数据；

7.基坑开挖设备、支护施工机械设备和材料等以检测合格并落实到位。

（1）施工方法的确定，根据工程场地条件、土质条件,放坡系数按支护方案，土方方案经过审批后向现场工长进行方案交底，现场工长根据交底内容进行施工。

（2）图纸核实，测量员在施工之前必须将图纸中有关坐标、轴线尺寸等进行核实，并依据现场实际情况进行复测，并将所测资料上报监理及建设单位，如发现问题应及时与建设单位，监理、设计联系处理，核实无误后方可施工。

（3）工长对所有现场施工人员做技术交底，安全员对进场施工的所有人员进行安全技术交底。

根据工期要求及施工方法选择机械如下

（1）为保证夜间施工足够的照明和基坑周边安全照明，机电部准备一台二级配电箱和电线、碘钨灯若干

（2）土方开挖和运行维护期间，应准备一些草袋或编织物装砂或土，作为应急之用。当基坑出现危险状况时，应立即用上述材料反压坡脚，必要时在坡顶削坡减载，保持坡顶稳定后根据项目处理方案妥善处理。

（3）测量仪全站仪、经纬仪、水准仪、50m钢卷尺等要有检验检测单位提供的检测证明。

土方开挖总体路线为中心岛开挖方式，从西北边开始向西南退挖。第一区块为西北角开挖，往西南退挖至第一区块与第五区块后浇带南面，待第一区块开挖并施工完成后再进行第二区块、第三区块开挖，退至第三区块与第四区块后浇带南面DB51／T 692-2018 中小学实验室设备技术规范.pdf，同理待第二区块、第三区块开挖并施工完成后再进行第四区块开挖。待第四区块开挖并施工完成后再进行第五区块开挖。第五区块为西南角，开挖至出土口出土。

根据竖向深度及支护形式，将土方竖向开挖分成两个阶段：

第一阶段开挖冠梁区域，采用PC200挖掘机，开挖至垫层底标高，开挖深度到设计标高，本阶段只开挖冠梁及压顶范围的土方，中部土方暂时保留，留做第二阶段土方开挖回填施工便道。

第二阶段待施工冠梁，在区域外采用PC200挖掘机掏挖，挖出来的土直接装车外运，在围护范围之内，采用两台大小挖掘机进行倒运。一台PC120型挖掘机在下面清理及开挖承台，另外一台挖掘机在上面开挖和装车。这部分土方开挖采用分台阶开挖，采用两台挖掘机接力开挖，一台停在上部，一台停在台阶上。

2、土方开挖平面分区顺序

土方开挖水平顺序：区块编号（见附图）

本土方开挖速度不宜过快，土方开挖结束后立即进行破桩头、浇捣混凝土垫层等后续工作，在前块底板未浇筑完成前，尽量控制后方土方开挖速度。

支撑体系完成后，经设计、监理和建设单位验收确认后，根据“大基坑、小开挖、开槽设撑、先撑后挖、分区、分段、分块、分层、对称、限时、先浅后深、严禁超挖”的原则进行挖土。分层挖土深度控制在1.5m左右，采取“跳槽”方式进行开挖。

在土方开挖前按照设计要求AQ／T 4266-2015 木制家具制造业职业病危害现状评价细则.pdf，在基坑周边埋入轴力计等监测设施；做好隐蔽工程验收手续和施工记录。