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新建铁路广珠城际轨道交通工程特大桥实施性施工组织设计方案(项目部).docx

新建铁路广珠城际轨道交通工程

DK048+071.37

东升特大桥实施性施工组织设计

DB41／T 1822-2019标准下载中铁二局第一工程有限公司广珠城际项目部二工区

3、 工程概况及主要工程数量 3

4、 施工总体方案 4

4.1、 施工组织机构及施工队伍的分布 4

4.2、 大临工程的分布及总体设计 5

4.3、 施工用电 6

4.4、 施工用水 7

4.5、 施工测试 7

4.6、 内业资料 7

4.7、 施工程序 7

5、 主要施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求 7

5.1、 主要施工方法 7

5.2、 关键技术 8

5.3、 工艺要点 19

5.4、 工艺要求 42

6、 施工中采用的新工艺和新技术及其工法整理安排 45

7、 总工期及分年、季度的形象进度计划、完成投资计划 45

8、 主要材料、工程设备的使用计划和供应方案、保供措施 46

8.1、 主要材料供应方案 46

8.2、 主要材料供应计划 46

8.3、 主要设备配置方案及进场计划 46

9、 创优规戈V和质量保证措施 47

9.1、 创优规划 47

9.2、 质量保证措施 47

9.3、 预防质量通病的措施 57

10、 安全保证措施 60

10.2安全保证措施 61

10.3安全应急措施 64

11、 工期保证措施 66

11.1工期组织保证体系 66

11.2工期制度保证措施 67

11.3工期技术保证措施 67

11.4物资设备保证措施 68

11.5 后勤保证措施 68

12、 环保、水保措施 69

12.1环境保护方针 69

12.2环境保护目标 69

12.3、 环保、水保措施 69

东升特大桥施工组织设计

1.1、广珠城际轨道交通工程招标文件

1.2、招标设计图及相关通用图

1.3、客专线相关规范及暂行规定、铁路工程相关施工规范

1.5、上级单位有关要求、管理办法及规定

段内的桥梁桩基、承台、墩身、现浇连续梁的施工。

3、工程概况及主要工程数量

东升特大桥起讫里程DK45+462.05 — DK50+680.69，中心里程DK48+

071.37,桥全长：L=5218.64m,位于中山市东升镇及小榄镇境内，沿线穿

越农田，鱼塘，并横跨小榄工业大道及两处河流。桥址范围内村庄林立，

DK48+178.29 — DK48+323.59处分别斜跨河底宽约10m及20m左右河涌， 在DK47+738.07 — DK47+883.37处跨越小榄工业大道。

全桥墩台基础采用钻孔灌注桩基础，桩基直径全为 ①1.25m，最大桩长

59m,共有978根桩基础。

4.1、施工组织机构及施工队伍的分布

本桥以管理型方式组建工区。工区设区长、总工程师各 1人，设工程 部、综合部、财务会计部，计划管理人员在 20人左右。下设钻孔班1个、 钢筋班1个、模型班1个、混凝土班1个、现浇梁班1个，砼由集中拌合 站统一供应。

钻孔班负责管段内桩基钻孔、安装钢筋笼及水下砼灌注；

钢筋班负责在钢筋加工房里进行全管段内钢筋加工及现场安装；

模型班负责全桥模型板的安装及拆卸及保养；

砼工班负责管段内承台的基坑开挖、砼灌筑及墩身的砼浇筑及养护；

现浇梁班负责全段现浇梁支架、钢筋、模板安装、挂篮安装、砼灌筑

根据架梁方向及现场的实际情况，本桥一共分为 4个施工区段，区段

4.2、大临工程的分布及总体设计

通过施工调查，了解到从105国道沿途的各镇、村道路路口均能到达 正线位置；在穿越苗圃、鱼塘等水塘时需填筑纵向便道，穿过河流、沟渠 时需搭设栈桥；在本桥施工范围内需填筑纵向便道 3220m,搭设栈桥

154m/12座；便道采用砂垫层作基层，碎石作底基层，面层采用石粉填平碾 压后成型；栈桥的搭设参见下页图：

4.2.2砼集中拌合站（由项目部提供）

在DK52+600线路右侧约800m的空地上（兆益路旁）建设一个270m3/h 砼集中拌合站，负责全桥（全管段）内砼的供应，占地面积约为 30亩。

4.2.3住房及钢筋加工场地

沿全桥正线共设置2个营地兼钢筋加工场地，设置情况见下表:

钢筋加工采用统一加工，运送到现场安装的方式，钢筋加工场按局指 挥部的相关规定执行。

沿线共设置4处变压器站，从附近的电力网线 T接，以供应各段施工

需要，供电可采用分段接通的方式，随施工区段的推进，变压器可倒用。

沿线鱼塘众多，且多处靠近民居，施工用水采用自来水或就近抽取的 方式。生活用水采用自来水。

4.6、内业资料（收集、整理、归档、移交）

在各工序申请报验前，各种施工记录及检验证明、验收标准由各工点 现场技术负责人及技术人员负责填写完毕，并交由专职的质检人员签认后， 再向监理工程师报检。经监理工程师签认后，交由项目部专职内业资料管 理人同整理、归档。

以桩基础施工为先导，以连续梁施工为控制点，以铺架顺序为主线， 合理安排，平等兼顾的原则组织施工。

5、主要施工方法、关键技术、工艺要点、工艺要求

钢筋均在钢筋加工场地内统一加工后运送到现场安装；砼采用拌合站 集中拌制，砼罐车运输，砼泵车泵送入模的方式。

采用冲击钻机成孔，人工配合吊车安装钢筋笼，导管法灌注水下砼。

5.1.2 承台 采用人工配合挖掘机进行承台基坑开挖，必要时采取井点降水、钢筋

板桩围堰或砼搅拌桩护壁的方式辅助，组合式大块钢模立模，砼泵车入模， 人工捣固。

简支梁墩，采用定制的定型钢模，一次模筑成型。 连续梁墩身采用大块组合钢筋模模筑成型，一次模筑成型的方式施工。

37#— 40#墩、70#— 73#墩（跨小榄工业大道）、82#—85#墩连续梁全部采 用悬臂法施工。

灌注桩身水下混凝土是保证桩基质量的关键环节： 采用垂直导管水下混凝土灌注方法：用混凝土输送泵或汽车吊输送混 凝土至孔口，经导管灌入孔内。

导管的配置：封桩混凝土灌注采用直径为300mm的快速卡口垂直提升 导管。导管在使用前或使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进 行认真的检查，还要做拼接、水密、承压和接头抗拉实验。

第二次清孔：在下好钢筋笼及导管后进行，目的是清除下钢筋笼时刮 下的泥皮和停钻后的沉碴，并调整泥浆性能指标达到灌注水下混凝土时所 需的性能指标。其方法仍为空气反循环法。出浆管为灌浆导管，灌浆导管

顶部需安装专门的清孔头帽，使之既可以接入高压风管，又可以接出出浆 管。再从灌浆管内部下入高压风管（丝扣连接的钢管）清孔即可。注意清 孔时要补充孔内泥浆，维持孔内水头高度。

二次清孔达到要求后，立即拆除清孔头帽和高压风管，进行水下混凝 土灌注作业，其间隔时间越短越好。

混凝土灌注：灌注前对孔底沉淀厚度再次进行测定。如沉淀厚度超出 规定，可用喷射法，即向孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物悬浮 然后立即灌注首批水下混凝土。

混凝土初凝时间大于灌注时间，含砂率、水泥用量符合要求并具有良 好的和易性。

首批灌注混凝土的数量须满足导管底首次埋置深度 1.0m 以上，并不大 于3m。在拔球将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面咼度， 计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。

灌注开始后，应紧凑、连续地进行 ,严禁中途停工 ,在灌注过程中要防止 混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观察导管内混凝土 下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面咼度，计算导管埋置深 度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在 2~4m以内。 拆除导管动作要快， 时间不超过 15分钟，要防止橡胶垫、 工具等掉入孔内， 要注意安全。拆下的导管要立即清洗干净，堆放整齐。

在灌注过程中当导管内混凝土不满、含有空气时，后续混凝土要徐徐

灌入，以免在导管内形成高压气囊。

为防止钢筋笼因混凝土的冲击力而上浮，要采取措施将钢筋笼与钢护 筒固定。

为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上加灌一定高度的混凝土。一般 不宜小于0.5m,长桩不宜小于1.0m。

混凝土灌注接近设计标高时，工地技术人员要及时计算出还需要的混 凝土数量，通知搅拌站按需要数量拌制，以免造成浪费。

在灌注接近结束时，由于导管内混凝土柱的高度减小，超压力降低， 而孔内的泥浆及所含碴土稠度增加，相对密度增大，如果在这种情况下混 凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土。在拔出最后 一段导管时，拔管速度要慢，以防桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。

混凝土的灌注情况，包括灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导 管拆除以及发生的异常现象，要作好详细的记录。

由于本桥承台均属于大体积砼，承台施工需采取相应措施。

为了降低大体积混凝土由于水泥水化热而引起的内外温差，在钢筋绑 扎过程中，分层分区埋设好冷却水管网，安装好控制阀门。

在绑扎钢筋的同时，进行冷却水管的安装，冷却管要做到密封、不渗

漏，并在指定部位设测温装置。同时外部接进出水总管、水泵。混凝土内

冷却管采用直径30mm钢管。平面布设间距为100cmX100cm,层间距 100cm,上下两层离表面50cm。冷却水管布设后进行试运行，检验是否渗 漏及水流能否满足要求。

为了准确测量、监控混凝土内部的温度,指导混凝土的养护,确保大 体积混凝土的施工质量,在构件内合理布设温度测量元件。

在承台混凝土养护期间测定混凝土表面和内部的温度,拆模温差和养 护时间应符合施工质量验收标准和设计规定。

采用泵送混凝土或汽车吊灌注砼,在灌注过程中应严格按泵送工艺进 行。下料时采用滑槽和串筒,避免混凝土出现离析。混凝土拌合严格按施 工配合比配料,砂、石、水泥、水及外加剂等原材料必须经过质量检验并 符合要求,计量要准确,保证混凝土拌合时间。

混凝土分层连续灌注,一次成型,分层厚度宜为 30cm 左右,分层间隔 灌注时间不得超过试验所确定的混凝土初凝时间。

混凝土灌注过程中,为降低混凝土内部温度,控制混凝土的入模温度

在25C以内，可采取以下措施：高温季节用凉棚或盖草袋遮盖，尽量避开

阳光直射；用江水冲洗石料,降低石料温度；泵送管用湿草袋包裹防晒；

在拌合水中掺入适量的冰块。

当在低温季节施工时，混凝土的入模温度不宜低于 10C，当工地昼夜

对大体积砼，在每层循环冷却水管被灌注的混凝土覆盖并振捣完毕， 即可在该层循环冷却水管内通水。冷却水管使用完毕后需压注水泥浆封闭。

混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣深度超过每层的接触面一定深度， 保证下层在初凝前再进行一次振捣，使混凝土具有良好的密实度，防止漏 振，也不能过振，确保质量良好。振捣时，振动棒垂直插入，快入慢出， 其移动间距不大于振动棒作用半径的 1.5倍，即45〜60cm。振捣时插点均 匀，成行或交错式前进，以免过振或漏振，振棒振动时间约 20〜30s，每一

次振动完毕后，边振动边徐徐拔出振动棒。混凝土以不再下沉、无气泡冒 出、表面泛光为度，振捣时注意不碰松模板或使钢筋移位。

在承台混凝土灌注完毕后，开始抹面收浆，待混凝土初凝后用二层草 袋一层尼龙薄膜覆盖，进行蓄热养护，以保证承台表面温度不至于变化过 大，减少承台中心与表面的温度差。

每次灌注混凝土必须按规范留足强度及弹性模量试件，进行强度检查。 指定专人填写混凝土施工记录，详细记录原材料质量、混凝土的配合比、 坍落度、拌合质量、混凝土的浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程出现 的问题等，以备检查。

⑶承台混凝土养护 混凝土浇注后，要及时养护防止出现裂纹。混凝土采用保湿蓄热法养

护，即在构件四周及表面覆盖塑料薄膜或草袋，经常浇水，保持混凝土表

养护时间至少 7 天。

对大体积砼通过调节冷却水管进出水流量和流速，可有效地提高混凝 土内部降温效率，控制温差，缩短混凝土养护时间。

养护效果可直接从事先预埋在混凝土中的温度传感器来观察，以使整 个养护过程处于监控之中。

构件冷却水管停止循环水冷却后，先用空压机将水管内残余水压出， 并吹干冷却水管，然后用压浆机向水管压注水泥浆，以封闭管路。

⑴箱梁徐变及悬浇箱梁线型控制等施工技术措施

为不同跨度连续梁专门设计了有足够刚度的菱形挂篮，并在施工前对 挂篮进行预压消除其非弹性变形，测定弹性变形。挂篮在安装、拆除、走 行和砼浇筑过程中都考虑了足够的稳定系数。

0#块采用在墩旁用钢管柱、 型钢搭设支架的办法施工。 钢管内灌注 C30

砼兼做连续梁施工的临时锚固墩，以抵抗施工时可能产生的最大不平衡力。

0#块施工时加强对砼坍落度的控制， 浇筑时加强振捣， 防止由于钢筋密 布三向预应力管道纵横交错而造成的砼浇筑缺陷。波纹管接头保证严密牢 固，在管道内插入硬质塑料胶管防止漏浆堵孔。

悬臂浇筑两侧对称、平衡进行，保持“ T”两侧的施工荷载偏差在设计 允许的范围内。

对施工过程中箱梁的状态进行监控，安排专业人员对每一施工工况进 行线形控制，确保桥梁在外形结构及施工受力方面满足设计要求。

边跨直线段施工在支架上进行，支架基础地基加固处理，并浇注砼垫 层，施工前对支架进行预压消除非弹性变形，测定弹性变形。

顶棚防护： 为防止零星物体或电焊焊碴穿过安全网漏到路面，铁路悬浇梁施工前，

在现有公路上安装一座安全防护顶棚，顶棚立柱为 ①55厘米钢管，顶棚为 钢管上铺竹胶合板，顶棚最小净空净宽应满足道路交通有关规定，从而确 保高速路的正常运营。

顶棚安装期间，在距墩位约 200 米范围内设反光锥形筒，引导车辆行 驶，并派专人指挥。

悬浇梁施工完毕后，按上述搭设程序反向拆除所有防护设施，恢复道 路原貌。

砼浇筑完成后立即进行养生，在气温较低时采用搭设暖棚蓄热养生，

砼拆模强度不小于设计强度的50%,并保证砼箱室内外的温差在15C以内,

梁体表面与环境温度差在15C以内，防止梁体表面产生早期开裂。

控制砼徐变的技术措施 砼实行强度和弹性模量指标双控，严格控制箱梁砼施工配合比，注意 控制水胶比和骨胶比。

严格控制砼的搅拌质量和振捣质量以及浇筑数量。 严格控制预应力张拉时间以及二期恒载施加期限。在施加预应力时， 砼强度和弹性模量均要满足设计要求。

现场对预筋的管道摩阻进行实测并对其张拉应力进行修正。 严格按设计规定的方式张拉，施工中不能随意更改预应力筋的张拉次 序。

施加预应力要严格实行“双控” ，严禁超张拉，以确保满足预应力徐变 上拱限值的要求。

预应力张拉完毕后应及时压浆（48h以内），管道压浆要求密实。当水

泥浆结硬时即可传力，提高构件的抗弯刚度，减少梁体上拱

养生期内保证砼处于潮湿状态，减少日照引起的温度应力弯曲。

连续梁悬浇施工线形控制

墩顶及安装挂篮前梁段的托架或支架，应经过设计计算和加载预压。 悬臂浇筑所用挂篮，必须具有足够的强度、刚度和稳定性，结构形式、 几何尺寸应适应梁段变化及与已浇梁段搭接需要和走行要求。

桥墩两侧悬臂浇筑梁段应对称、平衡施工，实际不平衡偏差不得大于

设计允许数值。施工时挂篮应在梁段预应力张拉、压浆完成后对称移动。

预应力砼连续梁合拢口临时锁定前，合拢口两端悬臂的施工荷载应对

称；预应力砼连续梁的合拢段长度、合拢施工顺序、合拢口临时锁定方法

均应符合设计要求，合拢口临时锁定力应大于解除任何一侧梁墩临时固结 后各墩全部活动支座的摩擦力。

悬臂浇筑梁段施工过程中，应进行线型监控，发现超出允许偏差应及 时调整纠正。

悬臂梁段的砼浇筑，应从前端开始在根部与已完工梁段连接，已完工 梁段接茬砼应充分润湿；边跨现浇梁段施工时，砼浇筑应向合拢口靠拢， 并应对梁段高程进行监测，使合拢口高差控制在允许偏差范围内；合拢梁 段砼施工除必须符合设计要求外，尚应符合下列规定：

砼浇筑前，合拢口两端悬臂预加压重应符合设计要求并于砼浇筑过程 中逐步撤除；

合拢梁段砼应在一天中气温最低时间快速、连续浇筑； 合拢梁段砼浇筑完成后应加强保湿养护，并应将合拢梁段及两悬臂端 部进行覆盖降低日照温差影响；

砼浇筑前应将合拢口单侧梁墩的临时固结约束解除，合拢梁段砼强度 达到设计要求时应及时进行预应力筋张拉。

⑵悬浇箱梁施工监测 客专线无碴轨道的设计及施工对连续梁的线型精度要求甚高，鉴于悬

臂施工节段多、时间长、影响因素多，施工过程中的结构线形控制好坏除

直接影响梁体结构的受力行为及合拢精度，同时也是保证轨道工程结构的

基本要求，为连续梁施工质量控制的一项重要工作。根据其有别于一般连 续梁施工精度的特殊要求，

工程施工中要邀请有能力的监控单位对工程进行严格的全程监控。本 桥主梁施工控制作如下规划。

①施工监控及量测方案 在实际施工过程中，结构实际参数难免与理论设计值存在差异，通过 重新建立计算分析模型，对全桥结构施工控制的主要目的是使施工实际最 大限度地与理论设计状态相吻合。确保对施工过程实施有效控制。

1）结构计算 施工前采用“无应力状态控制法”分析软件进行一轮大步骤的安装计 算，以获得梁的每个节段施工时的控制高程，以及墩的应力情况， “无应力 状态控制法”通过控制安装过程各构件单元的无应力长度和无应力曲率来 实现对成桥目标的自动逼近。

2）监控管理系统 考虑到本桥跨度大，施工中采用挂篮施工，工艺复杂，为此成立施工、

测试等工程技术人员共同参加的监控测试组，其主要任务包括:

I对连续梁和墩柱各部分提出具体要求，对关键环节施工提出详细的 测试、监控管理大纲及施工组织、施工工艺等。

H原数据采集及信息反馈。

皿对原始数据进行整理、登录、分析、计算、控制监控图表，并与设 计值比较分析存在偏差的原因，为后续施工作出准确的判断，并发出下一 节段工序通知单。

施工测试主要以结构变形控制为主，对结构关键部位实施结构应力控 制。主要内容包括：主梁、墩线性，挂篮的变形及挂篮支点反力，以及与 以上工作有关的温度采集。

对重要工艺完成后及时进行数据采集，据以与实际计算值进行比较， 对整段施工进行误差修正。此项工作安排在每天温度较平稳的时段进行。

线型主要是对主梁高程、主梁中线偏移进行测量，在每节段砼浇注过 程中对该节段主梁、前后端点高程进行测量，找出在砼浇注过程中高程变 化规律。在挂篮上桥前，通过对挂篮结构的等效加载，获取其弹性变形值。 为模板高程设置提供依据。

温度对应力和变形将产生一定的影响，对悬臂节段的施工放样、主梁 合拢、支座折除，体系转换等关键工序均有影响，施工中将不间断的进行， 主要观测主梁、墩柱的温度场以及梁的挠度随气温和时间的变化规律，特 别时合拢段施工前夕温度的测试。

主梁砼数量与重量控制，施工荷载布设与控制及监控状态施工荷载的 调查与线型有密切关系。在施工主梁前，对砼弹模、密度、收缩徐变进行 测试。同时砼浇注过程中应统计砼入模，主梁段竣工后对已完成的截面尺 寸详细量测竣工尺寸，确保梁重的准确度，如实反映梁上施工荷载的大小 和位置，以保证采集资料准确。

5）主梁新浇节段立模标高控制

新浇节段的高程在砼浇注过程中用前端高程控制，采用逐段误差消除

法。新浇节段在立模和浇注砼过程中，由于温度和施工荷载的不确定性， 主要控制节段前后点高差。挂篮主桁弹性变形和模板支架的非弹性压缩在 立模时予以预调；挂篮桁架和模板支架等的变形对节段高程的影响，用预 抬挂篮平台的方法给予消除。

1）悬臂施工标高控制设计

箱梁悬臂施工过程中，受各种施工荷载作用，在各梁段产生一定的挠 度，主要因素有箱梁节段自重、张拉预应力及挂篮自重。施工时，施工立 模标高按设计标高加上挠度值，即：

H 施二 H 设 7 fl 八 f2 f3 f4； （式一）

其中：H设一一箱梁设计标高；

"fl ――后续梁段施工时，箱梁块件自重产生的挠度总和；

' f2 后续梁段施工时，张拉预应力产生的挠度总和；

f3 ――挂篮自重产生的挠度；

f4 箱梁因砼徐变、收缩及长期使用荷载而产生的挠度。

每一节完成后，将测试资料进行标准化处理（温度修正、近期目标线等）, 然后与设计值一起综合分析、比较，以确定调整措施和下一节段的立模高 程。在边、中跨合拢前加大测试密度，以使实际状态接近此时的设计目标。

高程线型测量以通过线路测设水准基点为依据，对已浇各块的水准标 志进行测量，根据水准标志与梁底高差关系，推算梁底的实际线型，为下

一节段的线型高程提供依据。

中线测线以通过导线测量在 0#段中心联线 （桥轴线 ）为基准，测定已浇各 段中线点相对桥轴线的偏距，为下一节段方面延伸提供依据，在中线测时 同时每隔一定段数检测其与起点的距离变化，以了解主梁砼变化及弹性压 缩的影响。

以上测量工作安排在日出前大气温度变化小，气候稳定的时间内快速 完成。

2）悬浇箱梁控制施工标高的基本措施

I根据监控单位提供箱梁施工各阶段计算挠度，提供箱梁施工标高， 作为箱梁施工控制的基本资料。

H建立施工挠度观测组，将每一梁段施工过程中由砼块件浇筑、预应 力张拉以及挂篮前移产生的实测挠度汇总整理并进行分析。

皿及时了解和掌握箱梁施工标高变化情况，对箱梁施工各阶段的实测 挠度与计算挠度进行比较分析，确定下一梁段的施工标高，提供测量放样。

3）悬浇箱梁挠度观测的方法与精度

I观测方法 悬浇箱梁的挠度观测采用水准测量的方法，周期性地对预埋在悬臂中 每一块箱梁上的监测点进行监测，测量仪器采用精密水准仪和因瓦水准尺。

0＃块上，绝对水准点设置在岸上。为真实地反映箱梁的挠度变形，应经常

以岸上水准点为基准，定期地对 0＃块上的水准点进行稳定性监测，并在挠

度观测数据处理中加以考虑，予以修正。

观测周期依据挂篮悬浇每一梁段施工的阶段分为挂篮前移、浇筑砼和 张拉预应力等三个阶段。

本工程项目连续梁悬浇挠度变形观测拟采用国家二等水准测量或工程 测量变形三等水准测量的精度等级要求和观测方法进行施测。

本工程项目连续梁悬浇挠度观测时间严格安排在清晨 6:00〜8:00时间

段内，观测结果要同时记录空气温度和箱内温度。

通过理论分析与现场试验，观测掌握预应力钢筋砼桥梁的收缩与徐变 的变形特征及变化规律，正确估算与预测桥梁的徐变拱度，验证设计，为 无碴轨道浇注时间的确定提供依据，使得本项目中的桥梁工后徐变拱度不 超过规定限值，确保线路中的桥梁满足耐久性、安全性和平顺性的要求。 5.3、工艺要点

⑴场地平整、筑岛及钢护筒埋设 位于鱼塘内以及位于沟渠和浅水河流的桥墩基础采用尼龙编织袋围堰

筑岛施工，其他陆地地段修通便道、进行场地平整后施工

尼龙编织袋围堰筑岛施工，适用于水深不大于 2m,渗水性较小的基坑 围岩。

筑岛施工前清除地表淤泥,岛体填料采用附近土质填料,利用挖掘机 和自卸汽车进行填筑,小型设备夯实,岛体外侧采用尼龙编织袋装土人工 围砌。

尼龙编织袋围堰尺寸：围堰顶面高出施工水位 0.5m，顶宽2.0m，外侧 坡度为 1:0.6,内侧坡度为 1:0.3。围堰内侧坡脚距基坑顶缘距离不小于 1.0m。 围堰填筑前，清理堰底的石块等杂物。尼龙编织袋内装入松散粘性土，装 填至袋容量的 60%时，缝合袋口。按设计要求堆码编织袋，堆码时编织袋 平放，互相错缝。

护筒埋设：为确保孔位的正确性，保护孔口和孔壁不坍塌，需埋设钢

护筒。根据不同桩径，钢护筒采用板厚为 8~14mm钢板卷制，其内径大于 设计桩径0.2m~0.4m （使用旋转钻机钻孔应比钻头大约 20cm,使用冲击钻 机钻孔应比钻头大约40cm）,长度为2m左右，并埋入原河床面1m左右。 护筒周围用粘土夯实，护筒埋设时要求垂直且定位准确，其顶面位置的偏 差不大于5cm，倾斜度不大于5%o。护筒高出施工地面 0.5m。

⑵钻机选型 根据地质情况及孔径大小，合理选择钻机型号进行泥浆循环钻孔施工 钻头采用十字型冲击钻头。钻头由锥身、刃脚和转向装置三部分组成

锥身提供钻头所必须的重量和冲击动能，锥身重量愈大，冲击破碎能量愈 大，钻进效率相应提高，但应考虑卷扬机的起重能力。刃脚位于钻头的底 部，是直接冲击、破碎土岩石的部件。其下口用优质焊条（ D212）堆焊耐

磨层10mm厚，刃口角度视地层种类而变化，底刃中心宜略高。

转向装置为钨金套，设于钻头顶部，利用绳卡使之与起吊钢丝绳联结。 转向装置要求钨金套上的钢丝绳与起吊用的钢丝绳直径相同，捻扭方向一 致，绳卡一正一反间距均匀，其间距不小于钢丝绳直径的 6 倍。绳卡数量 足够，使钢丝绳连接牢固可靠。钢丝绳必须选用软性、优质、无死弯和无 断丝者，安全系数不应小于 12。

开钻前应在护筒内存进适量泥浆，开钻时宜低档慢速钻进，钻至护筒

下1m后再以正常速度钻进。钻进速度应与泥浆排量相适应。在易坍孔的砂 土、软土等土层钻孔时，宜采用低速、轻压钻进，同时应提高孔内水头和 加大泥浆比重。

⑶泥浆池设置 泥浆池设置在墩位附近，以便泥浆循环。泥浆池的设置以泥浆流动路 径要长、沉碴池要大为原则。

泥浆的制备采用低固相聚丙烯酰胺泥浆： 制浆用原材料：制浆采用膨润土，选用以蒙脱石为主的膨润土，保证

土具有较好的分散悬浮性和造浆性。

当钻进至设计标高时，将钻具提离孔底 20cm,维持泥浆循环，并对泥 浆性能进行调整，使泥浆性能指标达到要求。

废浆的处理：本工程采用泥浆护壁,施工过程将产生大量的废浆和碴 土,为做到文明施工,满足环保要求,废浆和碴土晾晒后运离施工区域。 泥浆和碴土的运输必须及时可靠,以不影响施工。

开钻时钻头中心与桩位中心的偏差不得大于 5cm。孔内先灌注泥浆， 也可直接投放粘土，用钻头以小冲程反复冲击造浆，使护筒底口以下2〜3m 范围内的孔壁坚实、不漏,并竖直圆顺,能起导向作用。

在松散层开孔或钻进时,可按 1：1 投入粘土和小片石（粒径不大于

15cm）,用小冲程反复冲击，使泥膏，片石挤入孔壁。

钻进过程中，必须勤松绳，少量松绳，防止打空锤，避免钢丝绳承受

过大的意外荷载而遭受破坏。勤取碴，使钻头能经常冲击新鲜地层。取碴 后及时补入新鲜泥浆以保证护筒内水头。

起落钻头时，速度宜均匀，不可过猛或骤然变速以免碰撞孔壁。

钻进时，经常检查钻头的转向装置，使钻头在钻进中能自由转动。发 现钢丝绳磨损严重时，及时更换。钢丝绳联接不牢固时及时加固，以防掉 钻。

钻进时，使冲程在一定范围内经常变动，不可长时间采用同一冲程， 以免冲成十字槽或梅花孔，而发生卡钻。

经常检测泥浆性能，泥浆性能不好时，可采用投粘土，掺 NaOH 或

Na2CO3,取碴等办法及时调整。

钻岩时冲程宜为1.5~ 2.5m，不得用大冲程冲击岩层，以免损坏钻头， 并及时投放粘土，检测泥浆性能，使岩碴能及时悬浮，保证钻头能经常冲 击新鲜岩层。

偏孔时，及时回填粘土和小片石进行纠偏， 回填高度高出偏孔处 0.5m

钻头直径磨耗超过 1.5cm 时，及时更换、修补。

因故停钻时，将钻头提出孔口，再开钻时以小冲程冲击从小逐渐加大，

过渡到正常冲程范围，更换钻头时，检测钻头直径，以免卡钻。

为了正确提升钻头的冲程，在钢丝绳上做出醒目标记 钻头进出时，严禁孔口附近站人，防止发生钻头撞击人身事故。

⑸坍孔的处理 对孔内轻微漏水，可抛填粘土坯及碎石，冲砸造壁填补；对钻孔内严 重坍孔漏浆，应查明其所在部位，并针对具体情况，可采取以下处理方法： 分次回填粘土坯及片石至坍方标高以上 0.3〜0.5m,循环反复冲砸达到重新 固壁，或者采用长护筒时震动下沉到坍孔位置以下，回填片石及粘土坯继 续进行冲孔造壁。

⑹检孔、清孔 钻孔达到设计标高后，应对孔位、孔径、孔深和孔形等进行检查，孔 位偏差不应大于10cm，斜度不可大于1%。

清孔的目的是清除钻碴和沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底 存留过厚沉碴而降低桩的承载力，其次，清孔还为灌注水下混凝土创造良 好条件，使测深正确，灌注顺利。

终孔检查后，应迅速清孔，不可停歇过久，使泥浆、钻碴沉淀增多， 造成清孔工作困难甚至坍孔。

清孔时先用取碴筒初清，尽量让大颗粒沉碴取干净，然后用空气吸泥 机清孔。

⑺钢筋笼制作与安装 钢筋笼的制作首先满足规范要求。

钢筋笼分节制造安装，根据钢筋笼的全长及吊装能力，可分为多节吊

装入孔对接，每节钢筋笼在长线台座上制造，钢筋笼的制造必须有胎具， 运输吊装均要设计专用吊具设备。严禁吊装运输时损坏和变形，必要时加 焊临时加强钢筋和十字内支撑，在吊装入孔下放时及时解除。

分节钢筋笼纵向主筋的连接，采用焊接接头，质量必须满足相关标准。 同一截面主筋接头数量不得超过主筋总数的 50%。

在车间分节制作好的钢筋笼采用长平板车运输，两节钢筋笼对接时上 下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。钢筋笼入孔定位 时标高力求准确，允许偏差士 5cm。由于钢筋笼位于水下，为测定钢筋笼是 否下放到位，可在钢筋笼顶口系一根测绳，通过测绳上的读数，判断钢筋 笼是否已下放到位。

钢筋笼下放到位后，将钢筋笼进行有效固定，防止灌注混凝土时钢筋 笼移位和上浮。 然后进行桩身水下砼的灌注 （参见关键技术部分相关内容） 5.3.2 承台

陆地承台基坑采用挖掘机开挖，人工配合进行清土并确保基坑无积水， 如基坑围岩自稳能力差、渗水较大，在基坑外周设置降水井，必要时采用 钢板桩围堰或搅拌桩加固基坑壁辅助施工。

承台采用组合钢模板立模，砼拌合站集中拌制，电子计量，砼运输车 运输，汽车泵泵送砼入模，分层浇筑一次成型。

明挖基坑，可采用汇水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水

粉、细砂土质的基坑，宜用井点法降低水位。当用汇水井排水时, 应采取防止带走泥砂的措施。

水下挖基时，抽水能力应为渗水量的 1.5〜2倍。

基坑排出的水应以水管或水槽远引。

各类井点法降水的适用范围可按表下表确定：

各类井点法降水的适用范围

⑥井点法降水应符合下列规定:

安装井点管，应先造孔后下管，不得将井点管硬打入土内，造孔应垂 直，深度宜比滤管底深0. 5m左右。滤管底应低于基底以下1.5m。

井点管四周，应以粗砂灌实，距地面 0.5〜1m深度内，用黏土填塞严 密。

集水总管与水泵的安装应降低，集水总管向水泵方向宜设有 0.25%

井管系统各部件均应安装严密，不得漏气。

降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。 对水位降低区域建筑物可能产生的沉降，应进行观测，并采取防护措 施。

拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上 部各层井点应继续抽水。

⑵基坑开挖 当钻孔桩施工完成并具备足够龄期后，即可进行承台基坑开挖。基坑 开挖前，配备足够的水泵、足够的集水井点用以排干坑内渗水，排水能力 为渗水量的1.5〜2倍。并由测量组放出基坑的十字线及轮廓线，护桩引至 基坑以外并加保护。

基坑开挖时，先用挖掘机开挖出大概的轮廓，然后用人工进行边坡修 理、基底清理，并布置集水井不停地进行排水。基坑开挖时保证基坑底面 每边放宽不小于0.8m，基底尽量避免超挖，可先由机械开挖一定深度后， 基底 20〜 30cm 可由人工开挖，基底铺设一层砂垫层，再进行承台施工。

基坑开挖，原则上边坡不能徒于 1 ：1，将根据实际情况而定，当渗水 量较大，边坡不能确保稳定时，在基坑四周压插钢桩加挡板支护。

插打钢板桩应符合下列规定

插打前，在锁口内应涂抹防水混合料，组拼桩时应用油灰和棉絮捻

插打顺序应按施工组织设计进行，可由上游分两侧插向下游合龙。 插打时必须有可靠的导向设备。宜先将全部钢板桩逐根或逐组插打稳 定，然后依次打到设计高程。

开始打的几根或几组钢板桩，应检查其平面位置和垂直度。当发现 倾斜时，应即予纠正。

当吊桩起重设备高度不够时，可改变吊点位置，但不低于桩顶以下

钢板桩可用锤击、振动、或辅以射水等方法下沉。但在黏土中，不 宜使用射水。锤击时应使用桩帽。

钢板桩因倾斜无法合龙时，应使用特制楔形钢板桩，楔形的上下宽 度之差不得超过桩长的 2％。

钢板桩相邻接头应上下错开不小于 2m。

围堰将近合龙时，应经常观测四周的冲淤状况，并采取预防上游冲空 涌水或下游积淤的措施。

同一围堰内，使用不同类型的钢板桩时，应将两种不同类型钢板桩 的各一半拼接成异型钢板桩。

锁口漏水，可用板条、旧棉絮条等在内侧嵌塞，同时在漏缝外侧水

面撒细煤碴与木屑等，使其随水流自行堵塞，必要时可外部堵漏。较深处

的渗漏，可将煤碴等沉送到漏水处堵漏。

潮汐地区或河流水位涨落较大地区的围堰，应采取措施防止围堰内水 位高于外侧。

拔桩前应向围堰内灌水，保持内外水位相等。拔桩应从下游开始。

打钢板桩过程中，当导向设备失效，钢板桩顶达到设计高程时，平

面位置允许偏差：水中打桩为 20cm，陆地打桩为10cm。

基坑开挖后，对基底进行处理并检验。 基底处理应符合下列规定：

砂类土层基底承重面应修理平整，砌筑基础时，先铺一层水泥砂浆。

黏性土层基底整修时，应在天然状态下铲平，不得用回填土夯平。

必要时，可向基底夯入10cm以上厚度的碎石，碎石层顶面不得高于基底设 计高程。

基底平面位置、尺寸大小和基底咼程。

基底地质情况和承载力是否与设计资料相符。

检查施工记录及有关试验资料。

基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩

等）及结构对地基有无特殊要求， 可采用直观或触探方法， 必要时钻探 （钻

深至少4m）取样做土工试验，或按设计的特殊要求进行荷载试验

基底高程容许误差应符合下列规定：土质士 50m m，石质+50mm,

基坑开挖完成后，凿除高于桩顶设计标高以上的桩头混凝土，经桩检 合格后，清除浮碴，铺设碎石和水泥砂浆垫层。对于局部渗水部位，要设 置汇水沟，用潜水泵排水，以免影响承台混凝土。

安装绑扎钢筋，钢筋品种、规格、间距、接头及焊接等均符合设计图

纸和施工规范的要求，并严格做好原材料抽检和焊接试验。绑扎承台钢筋 时，其间距、位置及混凝土保护层厚度等的设置必须符合设计和规范要求。

安装模板，模板采用大块组合钢模，要求有足够的强度和刚度，且有

牢固、稳定的固定支撑系统，模板安装必须符合设计和规范要求。

⑷大体积承台 大体积承台混凝土，施工按设计要求和大体积混凝土施工技术要求进 行，参见关键技术相关内容。

基坑回填严格按照设计要求和相关技术规范进行施工。

实体墩身采用整体钢模一次浇筑成型。

模板采用大块精加工钢模板，模板外侧加劲设“ T”肋，不设拉杆，模 板分节拼装，模板之间为螺栓连接。模板加固采用模型自身刚度结合“外 部桁架加固法”施工。

模板安装和浇注墩身砼时，在墩身四周拼装脚手架，以保证施工的安 全。模板安装：测设中线，以垂球和自动安平激光铅直仪控制中心和垂直 度，检查调整内外模板位置；根据灌注段内壁周长计算内壁块数和模板搭 接量，并于已浇筑的混凝土上做出标记据以支立内模，并使外模与内模相 对应；以对拉螺栓将内外模板和三角支架联结紧固，并以斜拉索具调整中 线和桥墩截面尺寸。

混凝土灌注前再次复核预埋件、支承垫石及锚栓孔位置。 钢筋模板经检查合格后，接串筒或滑槽开始浇注混凝土，混凝土在混 凝土工厂拌合，混凝土搅拌车运输，采用泵送混凝土完成混凝土浇筑。浇 筑混凝土之前，接缝凿毛、洗涤并铺 20mm 水泥砂浆。混凝土每层分层厚 度不大于30cm，在浇筑混凝土过程中，派有经验的混凝土工负责振捣，插 入式振动器振捣， 振动棒的移动距离不超过其作用半径的 1.5 倍，与模板保 持5— 10cm的距离，插入下层混凝土 5~ 10cm，每一处振捣完毕后边振动 边徐徐提出振动棒，将气泡引出至表面，振动过程中避免振动棒碰撞模板、 钢筋等。对每一振动部位，应振动到该部位混凝土密实为止。密实的标志 是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、混凝土泛浆。施工中严

格操作程序，确保混凝土的内在质量和外观质量。浇注完成后，随即进行

养护。混凝土养护采用浇水养生，待混凝土强度达到设计强度的 70%以上

A、 支架搭设和模板安装

箱梁采用门式脚手架搭设满堂支架，先将地面整平碾压实，如地形高 差太大，将地面修整成台阶形，地基软弱处采用碎石垫层进行换填，再采 用30cm厚的C15混凝土硬化地面，门式脚手架的底座安放在地面上并调平。 所有杆件必须扣紧，纵向和横向每隔 4排用©48的钢管架一道十字形剪刀 撑。将脚手架的顶座调平，横向安装 12x15cm的方木，在方木上纵向铺设 12x15cm的方木，间距为60 cm,方木上铺设底模。

底模采用1220X2440X18mm的竹胶板并用铁钉固定在木板上， 腹板侧 模采用定制大块钢模,两端分别伸入底模 10 m 。箱梁内模用组合钢模板, 在转角处用木模配合,采取方木支撑加固,所有模板接缝必须贴双面胶, 防止漏浆砼表面产生麻面。腹板用方木支撑和对拉杆加固,在腹板的下部 安装 0.9m 宽的压脚模板 ,防止浇筑腹板砼时砼从底板顶面涌出, 封端模板采 用高强度竹胶板。

支架系统采用吊车起吊砂袋或水袋均衡地堆放在底模上进行等荷载预

压 48 小时，消除支架的非弹性变形并测量支架的弹性变形量，并记录相关

原始数据，根据测量数据计算出支架的非弹性变形和弹性变形，从而确定 支架的预留沉落量，以此为依据对底模的标高进行调整DL-5190.5-2012-电力建设施工技术规范-第5部分：管道及系统，确保箱梁底标高 和线形符合设计要求。

C、 支座安装 测量放线按设计在桥墩的支承垫石上定出支座的平面位置，并检测支

承垫石的标高，其误差允许在± 10mm 以内，垫石四个角的高差不大于 2mm， 否则将用水灰比不大于 0.5的 1:3水泥砂浆找平，使标高和平整度达到要求。 锚栓孔的位置、大小、深度与支座相符，否则派石工进行修整。支座在安 装前必须对支座的技术指标，规格尺寸进行检查，由支座生产厂家技术人 员指导安装。支座由测量人员用仪器指挥调整支座的轴线方向和标高使之 达到要求，锚固环氧树脂砂浆边安装边配制，一次配制一个支座的用量， 环氧树脂砂浆按试验室设计配合比拌制。

钢筋分两次绑扎，第一次绑扎底板和腹板钢筋，待底板和腹板砼浇筑 后，安装顶板底模，然后再绑扎顶板钢筋。钢筋先在加工场按设计尺寸和 规范要求进行加工，箱梁的纵向钢筋采用对接焊接长，较长的钢筋分两段 制作，现场接长，接头位置必须相互错开， ©20以上的钢筋采用双绑条焊 对接，©20以下的钢筋采取搭接焊，焊接长度不小于10d，焊接时采取隔热

措施以防烧伤底模的面板，焊接的药碴必须清除干净。钢筋绑扎的间距位

置、数量、型号必须符合设计要求DB5308／T 59-2020 思茅区城市暴雨强度公式，定位准确，绑扎结实不得有松动和移 位现象。采用与箱梁同标号的混凝土垫块，控制保护层厚度，确保符合设 计和规范要求。注意人行道板座、泄水管等的预埋件位置正确，点焊固定， 不得松动。

下料：钢绞线的质保资料必须齐全，经取样试验合格后方能使用。

钢绞线的下料长度根据设计张拉长度、锚具长度和张拉设备的长度等因素 计算出下料长度。用钢管或钢筋加工放线架，下料采用砂轮锯切断，严禁 使用电弧切割，钢绞线端头用细铁丝绑扎。