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茂名港博贺新港区粤电煤炭码头工程Ⅰ标段施工工程箱涵、实心方块预制施工方案

茂名港博贺新港区粤电煤炭码头工程Ⅰ标段施工工程

审 批 ：

审 核 ：

T∕CAGHP 013-2018 地质灾害InSAR监测技术指南（试行）.pdf编 制 ：

中国水产广州建港工程公司

茂名港博贺新港区粤电煤炭码头工程

编制日期： 年 月 日

茂名港博贺新港区粤电煤炭码头工程Ⅰ标段施工工程位于广东省茂名市电白县电城镇，博贺湾东南部的东阁岭至莲头岭沙坝附近的潟湖滩涂和海域（半岛区域）,西南隔部分滩涂与莲头岭相望。将建设一条长 941.22m 的防波堤和长 1119.91m 的防浪护岸。结构安全等级为Ⅱ级；设计使用年限标准按 50 年设计。

本工程预制箱涵共21件，其中箱涵一为双孔共14件、箱涵二为单孔共7件；预制实心方块共11件。

1.2预制箱涵规格及数量表

工程规模及特征：预制箱涵共21件，分箱涵一XHa（12件）、箱涵一XHb（2件）、箱涵二XH1（3件）、箱涵二XH2（1件）、箱涵二XH3（1件）、箱涵二XH4（2件）六种型号。预制实心方块共11件，分K1（2件）、K2（1件）、K3（1件）、K4（3件）、K5（4件）五种型号。其中预制箱涵，强度等级为C40，预制实心方块，强度等级为C30。

预制箱涵、实心方块其外形及工程量如下表：

2.1施工安排及施工顺序

根据现场实际情况及施工总进度计划安排，我项目部箱涵预制计划施工日期为：～，总工期：60天；根据施工图纸及总体施工方案，箱涵一和箱涵二同时进行预制，实心方块在箱涵二预制完成之后进行预制。。

2.2施工场地安排及布置

1、总体规划：箱涵预制场位于莲头村附件，总宽度，长度，总面积，其中沉箱预制区占地面积：45×；实心方块预制区总宽度，长度，总面积。场内布置箱涵预制区、实心方块预制区、钢筋堆放加工场、现场办公室、工人宿舍等区域，各规划区域之间预留施工便道。详见《预制场平面布置图》。预制场的布置严格按照公司职业健康安全和环境管理体系和项目部职业健康安全和环境管理方案的要求设置各种安全、环境设施，要求配套齐全，确保安全生产，污染物排放达到法律法规要求。

2、箱涵、实心方块预制区设置：该预制场原为虾塘，经我司租赁后，进行场地平整，采用推土机等设备进行推挖，平整后场地标高为+，用水进行振冲密实后回填厚6%水泥石屑稳定层，经16T压路机振动碾压后形成地面标高为+。箱涵预制纵向按三排布置，实心方块预制纵向按两排布置。详见《预制场平面布置图》。

三、施工工艺及技术措施

1、底模：考虑到箱涵采用气囊升顶出运的方法，为满足箱涵自重对底模的承载力的要求，拟采用×枕木按2.3~的间距布置于底模，作为底模承载支撑，以箱涵二XH1为例，箱涵二XH1长，共需枕木5排，每排枕木按长（箱涵二XH宽）布置。枕木围成的方格进行填砂，冲水并用平板振动器振冲密实，修平后形成9.6×的底模。。为防止砼支承凳在内模的重力作用下陷入砂层，导致沉箱底板不平，需在底模上铺设厚夹板后方可进行钢筋绑扎施工。沉箱出运时将枕木间填沙掏出运走，放入胶囊鼓气顶起箱涵，抽出枕木即可进行箱涵的出运工作。

箱涵一、箱涵二外模第一层加工2套，其中箱涵一一层模板高度，箱涵二一层模板高度为。第二层加工2套，一次到顶，采用钢桁架模板。内模采用组合钢模板与角模拼接，竖向钢通、横向钢管与外模拉杆固定。模板的拆装外模采用50t履带吊。

1、外模：每个侧面采用桁架模板。

墙体内模采用组合钢模板与角模拼接，竖向钢通、横向钢管与外模拉杆固定，顶板底模搭设满堂脚手架，顶部通过调整架体上的伸缩螺杆（支顶器），调整模板的高度，支顶器顶部设置纵向、横向木方，上铺设木板。

模板采用大块钢模板，利用箱涵一、箱涵二外膜拼装，竖向一次到顶。

具体模板图详见后附《箱涵、实心方块模板图》

每层的钢筋绑扎完成经监理工程师验收合格后，开始安装模板，模板安装前，均匀涂抹专用脱模剂，以利于模板拆除。模板拆装采用履带吊，分2层施工，下层砼强度达到箱涵设计强度的75%即30MPa后，方可进行上层模板的安装。内外模在每层模板通过对拉螺栓对拉和钢管对顶，固定箱涵壁厚，中间每设对拉螺栓。为了保证构件外观质量，采用弹性好的止水胶条进行止浆，通过收紧螺栓使模板压紧止水胶条止浆，止浆部位主要是每层外模的裙角、墙体外模四角竖缝及上下层分层压边等。外模顶设浇注混凝土用的操作平台，设防护栏杆，放置振动器，供人员振捣混凝土用。当箱涵浇筑砼达到脱模强度时，人工松解连接螺栓，履带吊配合将拆开的模板吊离箱涵，人工清除模板上的残留水泥浆并涂刷脱模剂后，即可用于下一次装模。

3.2.1模板施工方法及技术措施

模板详尽的施工方法如下：

1、模板结构：外模采用桁架模板，内模采用组合钢模板与角模拼接，箱涵顶板底模采用木模，支撑搭设满堂脚手架（新型碗式脚手架，立杆横距、纵距均为，步距为），顶部通过调整架体上的伸缩螺杆（支顶器），调整模板的高度，支顶器顶部设置纵、横向铺设10*木方，上铺设木板：

1）箱涵一层模板：吊装整组内、外模→外模调正定位→吊装外模→安装外模底端对拉杆→内模调正定位→吊装内模→安装内外模间对拉杆→锁紧底端螺栓和对拉螺栓→侧向封头模板调正定位→吊装侧向封头模板

2）箱涵二层模板：吊装整组内、外模→外模调正定位→吊装外模→内模调正定位→吊装内模→安装内外模间对拉杆→锁紧对拉螺栓→侧向封头模板调正定位→吊装侧向封头模板→搭设满堂脚手架→铺设顶板底模

3）箱涵顶板底模：①树立杆→②摆放扫地杆,并与立杆连接→③纵横向水平横杆,并与相应立杆连接→④搭接各步纵横向水平横杆→⑤安装伸缩螺杆（支顶器）→⑥铺设木方→⑦铺设木模板

3）实心方块模板：吊装整组外模→外模调正定位→吊装外模→吊装整组封头模板→封头模板调正定位→吊装封头模板→安装外模、封头模板对拉杆→锁紧对拉螺栓→锁紧顶部拉杆

1）外模：拆卸外模时，首先使用履带吊吊住模板，再拆卸外模连接螺栓和对拉螺栓，确认所起吊钢模板的全部螺栓已拆除后，将外模吊离箱涵。

2）拆卸墙体内模：首先拆卸模板连接螺栓和对拉螺栓，人工将组合钢模板一块一块吊离箱涵。

3）拆卸顶板底模：因顶板跨度为，根据规范要求，拆模需混凝土强度达到设计强度标准值的75%（即30Mpa）后方可进行。先调节支顶器，拆除木方和木模板，然后从上至下一层一层拆除支撑钢管。

首先利用履带吊吊住模板，拆除顶部拉杆及对拉杆，确认所起吊钢模板的全部螺栓已拆除后，将外模吊离实心方块。

材料进场→抽样送检→钢筋加工→钢筋绑扎

2、井字式钢筋绑扎工作平台制作：借助该平台对竖向钢筋的间距及垂直度进行严格控制。

3、钢筋加工：根据施工图纸计算下料长度。钢筋下料时留足弯曲长度和搭接长度，弯曲加工时在加工台上将所需钢筋弯点、位置划线标明，对正位置把钢筋加工成型。

4、钢筋绑扎：绑扎钢筋前先在底模上放样划线，标出底板钢筋位置间距和工作平台角点位置。底板钢筋绑扎完毕后将工作平台安装就位，然后绑扎墙身钢筋，钢筋交叉点绑扎牢固，内外两排钢筋的排间距用s形钢筋固定。

5、墙身钢筋绑扎完后移走工作平台

3.3.1钢筋施工方法及技术措施

1、箱涵采用细石砼保护层，保护层垫块的强度比箱涵本体砼强度高一等级，箱涵底板的保护层按梅花点间距布置在枕木上面，避免保护层垫块在钢筋骨架重力的作用下会陷入底胎模砂层中，导致沉箱底板钢筋保护层厚度不足。钢筋采用铁丝绑扎，绑扎铁丝头要向里弯，不得伸入混凝土保护层内。

2、箱涵分层预制时，底层与一般预制构件一样，是先在底模上绑扎钢筋，后支立模板；二层钢筋绑扎与支拆模板交叉进行。绑扎上层钢筋之前先进行分层施工缝处理。

3、钢筋加工：根据施工图纸计算下料长度，由于箱涵分层预制，墙身竖向钢筋开料时要注意，预留足够的搭接长度，以满足规范对两相邻钢筋绑扎接头中心距离及钢筋搭接长度的要求。钢筋弯曲加工时在加工台上将所需钢筋弯点、位置划线标明，对正位置把钢筋加工成型。

4、钢筋接头：为减少钢筋开料的损耗和施工方便，直径小于钢筋采用两种连接接头：单面电弧焊搭接和绑扎搭接。钢筋电弧焊采用E4303焊条，其性能须符合《碳钢焊条》（GB5117）和《低碳合金钢焊条》（GB5118）的要求。竖向钢筋连接采用搭接绑扎和直螺纹连接套筒，并注意接头错开，直螺纹套筒连接接头应符合现行行业标准《钢筋机械连接技术规程》（JGJ107）的规定。

5、底板钢筋：先在底板上划好线，标出钢筋位置和间距。将加工好的钢筋成品分规格运到现场，人工将箱涵底板下层钢筋按底板上划出的位置就位并绑扎，绑好后垫上混凝土垫块（垫块强度比混凝土高一级），放上架立筋加以固定，再布置底板上层钢筋并进行绑扎。

6、底层墙身钢筋：先定出墙身钢筋的准确位置，利用辅助架绑扎几条标有间距的竖向和纵向钢筋，形成墙身钢筋的轮廓，用吊锤校核垂直度并使其与辅助架固定。按已标在轮廓钢筋上的横竖钢筋间距严格控制间距，钢筋交叉点绑扎牢固，内外两排钢筋的排间距用S形钢筋固定。绑扎过程中随时调正钢筋的间距和垂直度，当预埋件与钢筋位置有冲突时，适当移开钢筋位置。

7、墙身钢筋绑扎前，调正矫直下层外露竖向钢筋。竖筋用吊车吊入，在顶部用钢管作临时固定，固定时按照钢筋间距将隔墙两侧的钢筋分别固定在两根钢管上。然后穿入横向钢筋进行绑扎。按照先内隔墙后外侧墙的顺序，然后绑扎墙身与底板加强筋，最后绑扎墙身连接加强钢筋。

箱涵分2层浇注成型，箱涵一第一层浇注，第2层浇注到顶，分层处留施工缝。箱涵二第一层浇注，第2层浇注到顶，施工时用混凝土运输车将混凝土运送到箱涵预制区，通过汽车泵布料杆的竖向软管将混凝土输入模内。

实心方块一次浇注成型。施工时用混凝土运输车将混凝土运送到实心方块预制区，通过汽车泵布料杆的竖向软管将混凝土输入模内。

3.4.1混凝土施工方法及技术措施

混凝土浇注前，检查模板、支架、钢筋的正确性，并须经监理工程师验收签发浇注令方可进行砼施工。构件采用分层浇注，泵送混凝土浇筑，通过混凝土泵和汽车泵软管将砼输入模内。浇注顺序是先浇注底板，后浇注壁墙。用插入式的振动棒进行振捣。

本工程箱涵预制采用C40混凝土，实心方块预制采用C30混凝土，配合比设计由广州港湾工程质量检测有限公司进行试验设计。

混凝土施工前按规定对现场原材料抽样后，委托广州港湾工程质量检测有限公司进行原材料检验和配合比设计。施工时根据配合比设计报告及作业要求投入专门技术力量进行质量控制。

混凝土的拌和由现场的混凝土搅拌机伴制，搅拌机采用JS1000强制式双卧轴混凝土搅拌机。拌和好的混凝土通过混凝土运输车运输和汽车泵软管输入模板内。

箱涵底层模板拆除后要凿除底层砼表层的水泥砂浆和软弱层露出碎石，采用人工凿除，凿除施工时，前层砼强度必须达到2.5PMa，同时不得使老混凝土层粗骨料松用。经凿毛处理后的混凝土表面，用高压水冲洗干净，并充分湿润，低洼处不得留有积水，灌注新砼之前，施工缝先铺一层厚度为１～２cm的水泥砂浆（砼配合比中扣除粗骨料），水泥砂浆的水灰比要小于砼水灰比。

浇筑时分层进行，高度均匀上升，分层厚度小于，相邻混凝土面高差应控制在一层，整个箱涵、实心方块浇筑高差不超过，两层砼浇筑时间间隔不能超过砼初凝时间。

利用泵送混凝土，出料的速度应保持稳定。为此可以通过合适的挡板使出料的速度保持稳定，以防止出料撞击钢筋、模板。

插入式振动器的振捣顺序从近模开始，先外后内，移动间距不大于振捣器有效半径的1.5倍。插入式振动器至模板的距离不大于振捣器有效半径的1/2，不得碰撞支撑杆、钢筋、模板等。插入式振动器垂直插入混凝土中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实。为防止前趾斜面模板上浮导致漏浆形成蜂窝麻面的质量问题，前趾位置不得集中振动，并控制前趾浇注的速度。浇注过程中，注意观察底胎枕木是否发生位移，模板与底胎模接触处是否出现漏浆情况，同时观察模板是否出现上浮现象，特别是前趾位置，若出现位移、变形、漏浆等异常情况，立即采取有效措施予以解决。浇注过程中用手锤敲打前趾及墙趾位置，通过声音辨别墙身是否密实，若有漏振现象，及时补振。

当浇注到构件顶部时，为了防止发生松顶或浮浆过多，适当地将砼坍落度调小，采用设计配合比中的低限值，同时采用二次振捣及二次抹面，如有泌水现象，给予排除。

在混凝土初凝阶段，采取措施避免阳光、风、雨等影响。浇筑完毕硬结后，为保证混凝土有适宜的硬化条件和防止发生不正常的收缩，及时进行养护，使混凝土经常保持潮湿状态。

构件采用喷涂养护液进行养护，养护分二个步骤：首先是构件混凝土终凝后即对构件顶面裸面进行喷涂；其次在拆除侧模后，对构件各侧面进行喷涂养护。箱涵、实心方块养护将指定专人按时进行，养护前须对养护液进行质量检测，并报监理审批后方可使用。

四、施工组织及劳动力配置

4.1施工管理组织机构

拟投入施工作业的劳动力计划表

注：表中发电机功率只满足预制场一台电焊机及其它振动器等小型设备使用。平时正常情况下发电机无须使用，如在施工作业中出现短期停电，即可马上启动发电机组，保证箱涵、实心方块预制作业的正常进行。

根据图纸要求及现场实际情况，首先安排箱涵二预制，箱涵二共有2套模板，可同时进行预制；在箱涵二预制的同时，开展底胎膜制作及钢筋加工，尽早开始箱涵一的预制；待箱涵二预制完成6件之后，利用空出1套箱涵二外膜开始实心方块K5预制，箱涵二全部完成完成后，即可利用箱涵二的全部外膜进行K1、K2、K3、K4、K5预制。

5.2单件箱涵、实行方块预制施工周期

箱涵底模施工完成后进行预制施工，各层作业工序为：钢筋绑扎→模板安装→浇注混凝土。在确保施工质量安全的前提下，充分利用科学的流水方法进行作业，尽可能缩短施工周期。单个箱涵完成计划7天，单个实心方块完成计划2天。

5.3箱涵预制进度计划

根据总体计划安排，箱涵二，施工日期：～；（单个完成需7天，共2套模板）。箱涵一，施工日期：～。实心方块K1、K2、K3、K4、K5，施工日期：～。总工期60个日历天。

为保证预制件的分项质量达到合格等级标准，为此推行质量管理保证体系，开展质量过程控制、检查，健全检测制度，形成检测网络，使全体施工人员养成严格执行各项质量检测制度的自觉性。

分项工程、各工序施工前做好一切准备工作(包括施工人员、机械设备、材料的准备，施工计划和施工方案的制度)，施工中按技术规范、施工图设计和有关规定严格把关，施工前熟悉图纸要求，特别是注意各种预埋件的位置、数量。

6.1原材料质量保证措施

原材料：所需水泥、钢筋、砂、石料、外加剂等原材料均进行检测，经监理工程师抽检认可后才使用，用于结构中的半成品都必须有出厂合格证。

钢筋的力学、工艺性能检验按照现行国家标准《金属拉伸试验方法》（GB228）、《金属弯曲试验方法》（GB232）和《钢筋平面反向弯曲试验方法》（GB5029）的规定进行，并遵守下列规定。

热轧带肋和热轧光圆钢筋按照同一炉号和直径，重量不超过60吨为一批，在同一批的两根钢筋上各取一个拉力和冷弯试样，热轧带肋钢筋再取一个反向弯曲试样。若经试验有一项不合格，则取双倍数量的试件对不合格项目作二次复验，如仍有一根试件不合格，则该批钢筋视作不合格，该批钢筋作为不合格品处理。

对于低碳钢热轧圆盘条，按照同一炉号和直径，数量不超过100盘为一批进行检验。

钢筋存放在距地面不低于的干燥、通风、水平的拖架上，用雨布遮盖，防止机械损伤。按炉号和规格分类堆放，不合格的钢筋设立明显标志，并进行隔离。

本工程水泥采用散装转窑水泥。水泥必须有厂家的出厂试验报告单。进场后，在监理工程师的监督下，按照规定每批均进行常规检验，并将3天和7天强度送交现场工程师，经工程师同意后才能投入使用。

水泥在运输和储存过程中，采取必要的防护措施，以免受到影响。

采购的水泥在生产后的2个月内使用完毕，但经现场工程师批准最多可在3个月内使用。

粗骨料采用质地坚硬密实、耐久和无覆盖的碎石颗粒，不得沾有有机物，规格为5～25mm，保证级配符合技术规程和规范规定。

粗骨料按照规定进行检验，每500吨骨料至少要取一次样。其强度用岩石抗压强度和碎石压碎指标两种方法进行检验，处于饱和状态的粗骨料标准试件的抗压强度不得低于1.5倍混凝土强度且不低于60MPa，碎石压碎指标不高于20%。

细骨料的级配与混凝土的强度和坍落度有重要的关系，必须严格控制。细骨料中的氯离子含量不得超过0.07%，否则不得使用。

5、拌和用水：混凝土拌和用水采用不含有影响水泥正常凝结、硬化或促使钢筋锈蚀的自来水，水中氯离子含量不得超过200mg/L。

外加剂的质量符合现行国家和行业标准《混凝土外加剂》(GB8076、JC473～476）

外加剂的种类和试验方法要报监理工程师批准，使用前60天将样品送交监理工程师检验。

预制件外掺料选用粉煤灰，以改善混凝土的和易性，利于泵送。

6.2施工质量保证措施

钢筋除锈和调直后，平直、无局部曲折，表面洁净、无损伤。

受拉钢筋采用绑扎接头，最小搭接长度见下表：

所需的支撑架、钢模板、型钢等根据施工所需保证其具有足够的强度、刚度和稳定性，以保证模板不发生变形，接缝严密不漏浆，使预制构件表面平整光滑，顺直、美观。

3、砼的浇筑和质量检查：

对混凝土的配合比及施工生产过程中的称量、拌制、运输、浇筑、养护等主要环节按现行行业标准《水运工程混凝土质量控制标准》（JTJ269）的规定进行检查控制。

砼浇筑前对骨架的绑扎、模板的安装、钢筋的布置和焊接及预埋件的位置、尺寸进行检查，自检合格后报监理工程师检测认可之后，才进行砼的浇筑。

预制构件砼浇筑完成后，在砼初凝前要进行二次振捣，二次振捣的时间要根据水泥种类和天气情况综合确定，要根据现场实际情况总结经验以达到最佳效果，确保防止构件出现松顶现象。同时对构件外露面要进行二次抹面，以保证构件外观质量。

混凝土采用自拌混凝土，用泵车直接浇注。砼的振捣采用插入式振动棒，全面振捣，使之形成密实的均匀体。砼浇筑完成后，及时进行养护，保证构筑物始终处于潮湿状态，以保证砼强度达到设计要求。浇注混凝土前，了解期间的天气情况，在工期条件允许的情况下，尽量避开高温、低温和雨天施工。温度低于时，采取保温措施；高温施工，对拌和设备、拌和料和原材料遮阴覆盖；雨天施工，用编织布遮盖。混凝土施工过程做好完整的施工记录，随机抽样检查砼的坍落度，并按规定频率制作试件，进行规定的试验。

评定混凝土强度的试件，采用150×150×试模，在混凝土浇筑地点按照规范要求的频率、批次随机取样制作。按箱涵模板分层高度，浇注第一层砼时取1组试件，浇注第二层层砼时留取2组试件，标准养护28天强度试件2组，每层砼均将1组试件放置现场与构件同条件养护，用于控制构件出运安装强度值。

模板工程质量必须符合以下规定：

.1 模板及支撑的材料及结构必须符合施工技术方案和模板设计的要求。模板及支撑安装必须稳固、牢靠。

2. 模板脱模剂应涂刷均匀，不得污染钢筋和混凝土接茬处。

.3 模板表面应平整、光洁，接缝应平顺、严密、不漏浆。透水模板敷面材料应敷贴平顺。

2. 用作底模的地坪和胎模，表面应平整，不应有影响构件质量的沉陷和裂缝。

2. 现场制作模板的允许偏差应符合表2.1.2.5的规定。

模板制作允许偏差 表.5

注：①胶合模板、钢框胶合模板按钢模板执行；

②组合定型钢模板按国家现行标准《组合钢模板技术规范》（GB 50214）的规定检查；

③异型曲面模板、滑模模板、离心成型构件模板等按设计要求检查。

.6 固定在模板上的预埋件、预留孔和预留洞不得遗漏，并应安装牢固。其允许偏差应符合表2.1.2.6的规定。

预埋件、预留孔和预留洞的允许偏差 表.6

.7 预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法应符合表2.1.2.7的规定。

预制构件模板安装允许偏差、检验数量和方法 表.7

注：①L为构件长度，B为构件截面长度，单位为mm；

②空心块体、工字型方块的壁厚按沉箱壁厚允许偏差执行；

③空心胶囊位置偏差高度方向为 ，水平方向为±10，单位为mm；

DB31／T 540.4-2017标准下载④表中未列项目按本标准混凝土构件的允许偏差执行。

钢筋工程必须符合以下规定：

.1 钢筋的品种、规格和数量应满足设计要求。

2. 钢筋的质量必须符合现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB 1499）等的有关规定。

JTS304-2-2019标准下载2. 受力钢筋接头的连接方式、接头位置、同一截面接头数量和绑扎接头的搭接长度应符合现行行业标准《水运工程混凝土施工规范》（JTJ 268）的有关规定。

2.钢筋焊接接头和机械连接接头的力学性能应符合现行行业标准《钢筋焊接及验收规程》（JGJ 18）和《钢筋机械连接通用技术规程》（JGJ 107）等的有关规定。

2. 钢筋保护层的厚度不应小于设计要求，其正偏差不应大于。保护层垫块的支垫方法和间距应能保证钢筋在混凝土浇筑过程不发生位移与变形。混凝土或砂浆垫块应提前按批检验，强度和抗氯离子渗透性能不应低于构件的设计要求，垫块厚度的允许偏差为mm。