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混凝土检查井技术交底_secret

①在施工之前应先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖。

②检查钢筋规格是否和连接套筒一致，检查螺纹丝扣是否完好无损，清洁，如发现锈蚀，要用钢丝刷刷干净。

③把装好连接套筒的一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后再用力矩扳手拧紧钢筋接头，接头连接完毕后由质检人员分批检验。

④检验合格的钢筋接头应按规格码放整齐,并挂上标识牌，做到活完料尽脚下清。

学校学生宿舍工程施工组织设计⑤正反丝型套筒：用于梁两端（带拐尺）、墙柱生根及封顶处、底板水平筋两端（带拐尺）；变径型套筒：用于框架柱及暗柱立筋竖向变径处；其余钢筋直径≥18mm剥肋直螺纹连接均采用标准型套筒。

①外观检查：根据目测钢筋上的螺纹露在套筒外的长度判别本工程钢筋直螺纹接头连接质量符合要求。

a、防水保护层混凝土达到强度值后，在保护层上按图纸弹线，要求弹出柱、墙边线、中线和集水坑的轮廓线。

b、工艺流程：铺主向底板下部钢筋→铺次向底板下部钢筋→支底板马凳铁→框架柱、框支柱插筋绑扎→铺次向底板上部钢筋→铺主向底板上部钢筋→剪力墙及暗柱插筋绑扎。

c、钢筋绑扎顺序：先绑扎低于底板底面的钢筋，然后再绑扎底板下铁及底板上铁钢筋，最后是墙插筋及预埋件安装。

d、钢筋绑扎方向：顺流水段施工方向。

e、基础底板钢筋绑扎质量要求：底板钢筋应全扣绑扎，不得跳扣，相临绑扣应呈八字绑扎；钢筋绑扎后应按要求及时垫上垫块，以确保混凝土保护层厚度。

f、预留墙插筋时，应在插筋的上部和下部各加三道水平筋或箍筋固定防止钢筋偏位。

a、工艺流程：清理模板→模板上画出钢筋位置线→绑板下部受力钢筋→水、电、设备预留孔、洞、及管线预埋→绑上层钢筋。

b、钢筋绑扎：按画好的间距，先摆受力主筋，后放分布筋，绑扎采用八字扣，绑扎负弯矩钢筋，每个扣均要绑扎。在二层钢筋中间要加钢筋马凳，最后在下层主筋下垫钢筋保护层。钢筋纵横交叉点均应全部绑扎，不得漏绑。

a、保护层控制：钢筋保护层侧向均使用定型塑料卡扣，底部使用提前预制高标号砂浆垫块。

c、顶板（含底板）：采用钢筋马凳。

a、钢筋成型后应在指定位置堆放，下垫方木堆放整齐，堆放高度不宜过高，以防钢筋压弯或变形。

b、钢筋在运输过程中注意轻装轻卸，不得随意抛掷。

c、未经设计许可，不得在主筋上焊接预埋件。

d、在安装钢筋的同时，协调好各种管道及预埋件、预留洞的埋设工作，并对这些部位的钢筋按设计要求进行处理，不随意截断或挪动已安装好的成型钢筋。

e、在高处滚压剥肋直螺纹接头连接时要搭设临时架子，避免蹬踩，特别注意负筋部位钢筋的保护。

f、基础底板钢筋安装完后，搭设施工马道作为浇筑混凝土用通道，以防踩坏钢筋。浇筑混凝土时应派专人看守钢筋，发现移位立即调整。

钢筋搭接时，要保证搭接长度，并按规定错开。钢筋制作安装过程中，按设计要求埋好各种预埋件，在施工缝或有物体贯穿墙体、板体的位置要按设计要求安装好止水片。

钢筋加工与安装都要严格遵守《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定和上述的各项要求。

8）钢筋的弯钩或弯折按下列规定执行：

I级钢筋末端需要作180o弯钩，其圆弧弯曲直径D不小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不小于钢筋直径d的3倍；Ⅱ、Ⅲ级钢筋末端需作90o或135o弯折时，Ⅱ级钢筋的弯曲直径D不小于钢筋直径d的4倍；Ⅲ级钢筋不小于钢筋直径d的5倍，平直部分长度按设计要求确定。弯起钢筋中间部位弯折处的弯曲直径D，不小于钢筋直径d的5倍。箍筋的末端作成弯钩，弯钩形式按设计要求。

9）钢筋加工安装允许偏差如表：

每根每一类型抽查，且不少于3根

顺高度方向配置两排以上受力钢筋的排距

在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点

同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积

2.6.1模板方案的选择

本工程具有工期紧、质量要求高、施工难度大的特点，因此选择模板时，以保证质量、缩短工期、节约投资三个原则作为选择模板类型的原则，为加快支模速度和模板周转及改善混凝土表面质量，各部位模板方案选择如下：

面板采用18mm厚覆膜多层板或小钢模板

内侧吊帮模板采用18mm厚的覆膜多层板。

面板采用18mm厚覆膜多层板或小钢模板

面板采用18mm厚覆膜多层板

2.6.2模板的设计及施工

1）管井基础、墙体模板

采用18mm覆膜多层板（1220×2440mm）为面板,制成定型片模。选用100×100mm、100×50mm方木作为主次龙骨，其中次龙骨间距为250～300mm，主龙骨间距为≯600mm，墙体模板选用Φ48×35mm的钢管作为侧向支撑体系，墙体两侧模板之间采用ф16组合防水穿墙螺栓连接。墙体支模剖面见下图：

对拉螺栓横向间距为0.5m，纵向间距为0.6m，每0.6m一列，第一道离开板面300mm，以上各道的间距均为600mm，对拉螺栓为一次性用品。

模板安装时，应将墙轴线及边线测量放样准确无误后，并将模板预组分块，再开始安装。模板安装时，先安装端部外侧模，经吊锤吊直，拉线拉平后，先将其固定撑牢，再依次安装其余外侧模待钢筋等隐蔽验收完成后安装另一侧模板，同时安装、紧收对拉螺栓、斜撑等并加以固定。

a、板底模板采用15mm厚竹胶板（背附48×100mm木方平放与48×48×3.5mm钢制方管间隔使用）散装散拆，背楞间距为250～300mm；主龙骨为100×100mm木方，间距为600mm～900mm。

b、支撑体系：采用满堂红碗扣架上侧配备可调节升降丝；顶板支撑立杆间距应根据混凝土板厚来确定。满堂红支顶除了满足强度要求外，还须满足变形要求。先用门式脚手架搭好板模支顶，调整地脚托顶，使支顶的顶面水平一致，脚手架的顶部放顶托，顶托上放100mm×100mm的木方,间距为600mm，顶板底模铺设要考虑预留沉降量，以确保净空和限高要求。

2.6.3模板施工技术措施

1）模板必须支撑牢固、稳定，无松动、跑模、超标准的变形下沉等现象。对超重、大体积顶板混凝土施工时模板支撑刚度须进行施工设计计算，并经监理验算。

2）模板拼缝平整严密，并采取措施填缝，保证不漏浆，模内必须干净。模板安装后及时报验及浇混凝土。

3）模板安装前，必须经过正确放样，检查无误后才立模安装。

4）顶板的模板、支架待顶板混凝土达到强度后拆除。

5）模板安装前使用脱模剂。

6）模板安装、预埋件、预留孔允许偏差符合规范要求

2.6.4模板工程施工要点

1）模板及支撑结构应具有足够的强度、刚度和稳定性；固定在模板上的预埋件和预留孔不得遗漏，安装必须牢固且位置准确。重要预埋件，必须根据相关设计图纸精确加工，辅以经纬仪、水准仪准确定位，牢靠固定；板、墙所有模板的轴线位置、截面尺寸、平整度、垂直度通过自检、互检、交接检严格检查，确认无误后，进入下一道工序。

2）在整个模板安放过程中，按模板安装流程：模板→横档→立档→对拉螺栓→斜撑的顺序自下而上安装，严格认真遵照图纸施工，做好构件预埋、孔洞预留工作，做到不漏、不错。墙模板在浇混凝土后7天可拆模，管沟顶板模板在混凝土达到100%强度才可拆模。拆模要按照拆模顺序：斜撑→对拉螺栓→立档→横档→模板的顺序自上而下拆除，严禁乱撬猛拉，以免损坏混凝土表面质量。

先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。基础模板面标高应符合设计要求。

墙体模板放线根据墙体轴线弹出模板的边线和控制线，便于模板安装和施工。

墙体支模前，模板承垫底部沿模板内边线用1：2.5水泥砂浆找平。

模板按位置线就位后安装拉杆或斜撑，清扫墙内杂物，再安另一侧模板，调整斜撑拉杆使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。

墙模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密。

1）墙体模板的拆除，应保证其混凝土强度达到不因模板拆除而损坏的条件，模板拆除与模板安装顺序相反，先拆下穿墙螺栓再松开地脚螺栓（或侧向斜支撑），使模板向后倾斜与墙体脱开，如果模板与混凝土墙体不能脱开，可用撬棍撬动模板下口，在任何情况下不得在墙上口撬模板或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动混凝土墙体，尤其拆门窗洞口模板时不能用大锤。

2）另外已拆除模板及其支架的结构，在混凝土完全达到设计强度后，方可允许承受全部计算荷载。施工中不得超载使用，严禁堆放过量的施工材料。

2.6.6细部节点做法

管井外墙支模用的穿墙螺栓中间加焊钢制方型止水片，规格为80×80×5，端头固定小木塞。混凝土浇筑完毕，拆模后，轻轻敲掉小木塞，并用气焊将穿墙螺栓从根部割掉，而后此部位用1：2防水砂浆抹平。

管沟外墙穿墙管做法为套管加焊规格半径R+100圆形止水环：

2.7.1本工程使用商品混凝土，技术质量要求为：

1）水泥：选用42.5普通硅酸盐水泥，有出厂合格证和试验报告；

2）砂：选用中砂，含泥量≤3%，泥块含量≤1%，有试验报告单；

3）石：选用碎石，最大粒径40mm，针、片状颗粒含量≤10%，含泥量≤1%，泥块含量≤0.5%，有试验报告单；

5）外加剂：UEA膨胀剂、泵送剂；

6）以上材料碱含量必须符合规范要求，有碱集料反应报告；氯离子含量应符合规范及设计要求。

7）坍落度要求：16～18cm，允许偏差±2cm；

8）搅拌均匀，颜色一致，具有良好的流动性、粘聚性、保水性，不泌水、不离析；

9）试配要求的抗渗水压值应比设计值提高0.2Mpa；

10）水泥用量不少于275kg/m3，砂率为35～45%，灰砂比为1：2～1：2.5，水灰比不得大于0.55。

2.7.2本工程采用商品混凝土，泵送。混凝土到达现场后，试验员核准混凝土发车时间，混凝土的品种、强度等级，目测混凝土坍落度是否在规定的范围内，并随机取样测定和做试块，严格把好混凝土的质量关。

不同的分部混凝土施工分述如下：

2.7.3底板混凝土施工

1）混凝土强度等级为防水C30、抗渗等级为S6。

2）优化混凝土配合比，掺入高效减水剂和超细骨料（一级粉煤灰和超细矿粉），降低水泥用量减少水灰比，水泥用量控制在280kg左右。以达到降低水化热的目的。具体配合比要通过试验室试配确定。

3）提前联系好搅拌站，搅拌站提前做混凝土试配，确定混凝土的配合比后，严格按配比单下料，采用自动化的生产线，由计算机控制水泥、骨料、掺和料、水、外加剂等的投放量，确保投料准确，确保混凝土的质量。

4）浇筑混凝土时边浇筑边振捣，振动器插入方式可采用行列式或交错式，不得混用以免漏振，振动棒的移动距离不要大于500mm，每点振动时间10～30秒，视混凝土表面不再显著下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准，振动顺序从浇筑层的下端开始，逐点上移，操作时要做到快插慢拔，振捣时，振动棒上下略有抽动，以使上下振动均匀。

5）为了控制板面标高及平整度，在侧墙的预留钢筋上要做好板面标高标记，并焊上十字筋，特别注意在管沟有一定纵坡的施工段保证底板面标高的变化，对于以后还要作为支墙模板的锚筋之用的标高控制桩，需要加粗。振捣密实后用刮尺修平，初凝后为了防止板面出现收缩裂缝，再用木抹子压抹表面。

2.7.4墙混凝土施工

2）墙混凝土主要是考虑混凝土的塌落度和初凝时间，保证混凝土浇筑的密实度。墙混凝土采用分层平铺法施工，分散操作点施工，操作点间距约为2.5米。

3）墙的模板安装完毕后，就可沿墙方向在其侧旁用脚手架搭设浇捣混凝土的操作平台。混凝土同样为泵送混凝土。每台泵配备2～3台插入式振捣器进行振捣，振捣过程中，必须避免直接碰撞模板，防止模板走位。

2.7.5顶板混凝土施工

1）在进行顶板钢筋安装前，首先要对墙施工缝进行清理，加缓膨胀止水条，顶板模板安装好后再进行钢筋安装，为了避免绑扎好的钢筋在浇捣混凝土过程中人为地产生过大的变形，浇捣混凝土前必须做好垫块的设置工作和浇捣时派专人做好矫正沉陷和变形钢筋的工作。标高面控制桩的做法与底板一样。

2）在本工程中，顶板厚度设计要求和底板相类似，所以施工分段、混凝土浇筑方法、混凝土泵和振捣器的配备与底板相同，并且按底板的施工段进行施工。

1）混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为10～30s，并以混凝上开始泛浆和不冒气泡为准。振捣器移距：插入式不大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。

2）混凝土每层灌注厚度，因本工程在结构施工上采用插入式振捣器时，故不超过其作用部分长的1.25倍。

3）结构预埋件（管）和预留孔洞、钢筋密集以及其它特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

混凝土抗压、抗渗试件在灌注地点制作，同一配合比的留置组数符合下列规定：

垫层混凝土每灌注一次留置一组。

底板、侧墙及顶板留置两组。

如需要与结构同条件养护的试件30万吨年聚丙烯安装工程地下管道施工方案，其留置组数根据需要确定。

抗渗强度试件：留置两组。

2.7.8防水混凝土施工保证措施

1）防水混凝土配合比采取双掺技术，把每立方米的混凝土（C30S6）的水泥用量控制在300kg以下郑州黄河公路二桥施工组织设计，以减少混凝土的水化热，配合比必须报设计和业主批准。

2）防水混凝土的质量，在施工过程中，按下列规定检查：

a、防水混凝土的原材料，必须进行检查，如有变化时，及时调整混凝土的配合比。每班检查原材料称量不少于两次。