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一级公路SBS改性沥青路面施工作业指导书，116页PPT可下载！.doc2.2.1集料级配确定
集料级配的确定有两种方法。
（1）确定骨料规格D0（选取9.5~31.5cm粒级），将2500~3000g的此粒径的骨料分三次放入击实筒中，每次按重型击实98次，然后量测其击实后的高度，利用公式ρ＝M／V计算其击实密度，算出空隙率：
山体护坡施工方案及报价空隙率＝1－击实密度/视密度
（2）以D0用量为100，D0的下一级为l/2 D0（4.75~9.5cm），以D0用量的5%为步长，将D1逐次掺入D0中，每次掺入后，击实，测定击实密度，建立填充数量与击实密度关系曲线。
（3）选择D1的合理用量，测得最佳的填隙率。
（4）以此类推，进行二、三级填充，最后分别得到各级粒径的最佳填充比例，即矿质集料的级配。
按照推荐的级配方法选择级配（见表2.4），作为设计的级配。
2.2.2水泥与粉煤灰比例确定
根据不同水泥粉煤灰比例混合料7d抗压强度变化规律来确定二灰之间的最佳比例。具体操作可按水泥：粉煤灰为1：1、1：2、1：3、1：4、成型试件，根据养生后试件的强度，结合使用要求与经济性要求选取配合比。
2.2.3水泥粉煤灰与主骨料比例的确定
按照前述的设计思想，以骨料形成骨架嵌挤，使其空隙率最小，以水泥粉煤灰作为结合料填充骨料的空隙，形成密实结构，以获得整体混合料的最大密实度。试验中采用如下方法确定水泥粉煤灰与主骨料的比例。
将具有前述级配的主骨料，在不加结合料的情况下，对其进行干插捣试验，然后量测干插捣条件下的密度，算其空隙率。
空隙率
式中：n—空隙率，％；
—干插捣下的密度；
—二灰碎石混合料中的碎石有效视密度。
则水泥粉煤灰结合料的用量为
二灰用量=试件体积×空隙率×水泥粉煤灰的最大干密度。
2.2.4水泥粉煤灰碎石混合料最大干密度的确定
水泥粉煤灰碎石混合料的最大干密度可按以下原则计算
当混合料达到最大干密度时，其体积由三部分组成，即集料占有体积，集料面湿饱水含水量占有的体积，结合料达到最大干密度时占有的体积,即
式中：—水泥粉煤灰碎石混合料干重量，g；
—集料的平均视密度，g/cm3；
—水泥粉煤灰结合料最大干密度，g/cm3；
—集料面湿含水量，％；
—水泥粉煤灰结合料占用量比例（内掺）。
因此，混合料的最大干密度为
2.2.5水泥粉煤灰碎石混合料最佳含水量确定
水泥粉煤灰碎石混合料最佳含水量可由下式计算：
式中：—集料面湿含水量，％，其测定方法与饱和面干含水率相同，但不擦去表面的裹覆水，％；
—结合料的最佳含水量，％；
—结合料的占用比例。
2.2.6配合比强度试验
在标准条件下养护6d，浸水1d后，进行无侧限抗压强度试验。
（1）圆柱型试件φ150×150mm。
（2）湿度95%以上，温度：20℃±2℃
（3）养生必须采用全自动水温调节喷淋设备。
2.2.7强度标准确定
作为底基层，在确定强度标准时，满足路面结构强度要求略有富余即可，不宜提出过高的强度标准，过高的强度有可能使材料收缩性增加，出现较严重的干缩和温缩裂缝。本项目二灰稳定碎石底基层7d强度不低于0.8MPa。
对试件进行无侧限抗压强度试验，得到每种配合比的试件的强度。室内试验结果抗压强度的代表值按下式计算：
式中：R0.95－保证率95％的无侧限抗压强度代表值，MPa；
－该组试件无侧限抗压强度的平均值，MPa；
Cv－该组试件无侧限抗压强度的变异系数（以小数计）；
S －该组试件无侧限抗压强度的标准差（保留小数点后2位）。
正式开工之前，应进行试拌、试铺。
试验段是一项弹性很大的工作，要使试验段铺筑不流于形式，不走过场，且能真正给后续大规模施工提供具体、可行的指导，能够真正提高项目人员技术水平和能力。
试铺段应选择在经验收合格的下承层上进行，其长度为300～500m左右，并按照施工组织设计的方案选择几种碾压形式进行验证，每一种方案试验长度100m～300m。
（1）在底基层施工前，必须对已交验合格的路床，进行洒水、碾压、整型、检测，确保底基层的厚度。
（2）必须采用25T以上振动压路机对路床进行碾压。如路床过干、表面松散应适当洒水；如过湿，则需晾晒或翻松表面10～15㎝掺加水泥或石灰拌和后重新压实。
（3）无论原路床采用土或砂砾填筑，因长期裸露而出现路床表面松散、“弹簧”等，应提前至少6小时洒水预湿，不粘轮时碾压成型或局部换填处理。
（4）特别强调对通道、涵洞及桥头台背回填处应提前清理用于临时通行的填土，重点检测并整平碾压成型。
（5）路面施工单位应对整型好的路床进行质量自检，检查项目见（表2.7）。其中标高合格率应达到90%以上，否则必须采用平地机刮平并重新整修。
（2）通过试验段的生产，确定以下主要项目：
①验证用于正式施工的混合料配合比；
②确定二灰稳定碎石底基层的松铺系数；
③确定二灰稳定碎石底基层的标准施工方法；
④确定当其含水量接近最佳含水量，压实度达到98％时压实遍数和压实度关系；
⑤确定混合料的摊铺工艺；
⑥确定每一作业面的合适长度；
⑦确定压路机的碾压工艺及碾压遍数；
试铺段的检验频率应是标准中规定正式路面的2～3倍。
用于试验段的摊铺、碾压设备应经管理处确认，且型号、新旧程度必须符合投标文件中承诺进场机械。
（1）摊铺机起步时应在熨平板的中部，和靠近两边三分之一处垫木块供起步之用，木板的厚度应根据松铺系数和摊铺厚度确定，建议松铺系数在1.20～1.30。摊铺机熨平板的振动频率取50～60Hz，熨平板振幅宜选0.3～0.6mm范围，夯梁夯击频率直在15～25 Hz范围，熨平板的静压力宜在9～15 kPa，摊铺速度1.5～2.5m/min。
（2）压路机应及时紧跟碾压，碾压应由低到高，依次碾压，且在每一分段终点形成梯次，振动压路机的振动频率宜为30～45Hz，振幅宜为0.3～0.8mm，碾压速度静压时为1.5～1.7km/h，振动碾压时为1.8～2.2km/h。
（1）试验路段的施工，整个过程的每一个工序都要进行跟踪检测，取得必要而准确的数据，做好详细的记录，妥善保管，作为总结和分析的依据。
（2）混合料配合比组成测试和分析
含水量： 拌和场给混合料加水时应扣除材料的天然含水量。为加快检测速度，可采用微波炉烘干、酒精燃烧法测试，其烘干的时间必须同干燥箱对比试验确定。
结合料剂量：结合料剂量测定依据配合比设计阶段确定的工作曲线通过滴定法测定。如在试验段统计的灰剂量保证率系数达不到95%以上时应查找原因，进行调控。待工作正常后再投入大面积生产。
压实度的检验方法与确定：压实度的核定是与混合料最大干密度相联系的，采用现场取样重型击实和现场压实方法，核定室内最大干密度是否同现场相符。
（3）混合料松铺系数的确定：混合料松铺系数采用如下方法试验确定，第一是在松铺混合料上选择6～10个点量取松铺厚度，经碾压后再量取压实厚度，求其压实系数的平均值；第二是利用高程测量数据进行碾压前后对比计算；2种方法得出的松铺系数都是相对值，不是绝对值，应根据材料、配合比和含水量的变化及摊铺振动压实情况，加以室内试验求出准确的松铺系数。
（4）最佳压实组合分析试验
试验目的：寻求确保结构层压实度和平整度合格的最佳压实组合方式，避免无效碾压。
①按施工组织确定的碾压次序和机械，用各类型压路机按顺序进行碾压。
②每压实一遍用灌砂法抽查一次压实度（不少于6点），并做布点标记。
③用统计评定值绘制压实曲线，经过各曲线比较，以呈上升趋势，能在规定时间内达到规定压实度，且压实后平整度好，表面无裂纹为可行的压实组合形式。
表2.7 路床整修自检项目
当使用的原材料和混合料、施工机械、施工方法及试铺路面各检验项目的检测结果都符合规定，可编写《试验段施工总结》，经监理工程师审查、按程序确认后即可作为申报正式路面施工开工的依据。
必须配备完整齐全的施工机械和设备，做好开工前的保养、试机工作，并保证在施工期间不发生有碍施工进度和质量的故障。
路面底基层施工，一律要求采用集中厂拌、摊铺机梯队连续摊铺，按层次施工，各施工单位有富裕地配备足够的拌和、运输、摊铺、压实机械。
无机结合料稳定土拌合设备其产量不小于600t/h，要保证其实际出料（生产量的80%）能力超过实际摊铺能力的10～15%。拌和设备拌缸有效长度应不小于3.0m,，并具有六个料斗，进料口应安装钢筋网盖，筛除超出粒径规格的集料及杂物。拌和机的用水应配有大容量的储水箱。所有料斗、水箱、罐仓都要求装配高精度电子动态计量系统，其计量系统应经有资质的计量部门进行计量标定后方可使用。
水泥储存罐仓可视摊铺能力决定其容量，储存量应在100～150T，罐仓内应配有水泥破拱装置，以免水泥起拱停流。
每个工作面配有二台同型号的混合料摊铺机，具有振动夯板、功能齐全，其中一台带自动伸缩功能，可保证路面厚度一致、完整无缝、平整度好。
每个工作面配有25t单钢轮重型压路机3台以上， 11～13双钢轮1台，30t轮胎压路机1台，2t小型振动压路机1台（处理难以压到的边角），具体碾压组合方式由试验段来确定。
数量以保证连续摊铺施工，以及施工过程中用以整修的小型设备并有富余为宜，包括平地机、自卸汽车、装载机、洒水车、水泵等。
2.5施工前的准备工作
1）项目经理部应首先对参加施工的所有人员进行有针对性的集中培训、明确分工、定人定岗，建立岗位责任制，并进行有关的详细技术交底和岗前应知应会教育。
2）对拌和楼进行保养与标定调试，根据料斗感应器反馈信息反复校核调试，使上料速度符合设计配比要求的级配。
3）施工前要对摊铺和碾压机械进行全面检查，避免施工中途出现机械故障。
4）施工前，要对下承层进行全面检测，包括平面位置、宽度、横坡度等指标满足要求，摊铺前应提前对路床表面进行有效清理，洒水润湿。
5）施工前应充分组织好作业面施工人员的配置及分工合理、有序，配置及分工见表2.8所示。
6）开始摊铺前要进行准确的测量放线，打好导向控制线支架，避免因为支架间控制钢丝线的挠度影响摊铺平整度。支架间距一般在直段上为10m，曲线上一般为5m，并根据试铺的松铺系数确定出松铺厚度，决定导向控制线的高度，挂好导向控制线，钢丝线的拉力不小于800N。
7）支立模板（高度与铺筑层的厚度相同）要稳固立模，防止碾压过程出现上浮,长度保证有一天的工程量长度。
8）在完成准备工作的铺筑段两端设施工标志及安全警示牌，并设专人看守，禁止一切非施工车辆进入施工段。
表2.8 底基层每个作业面人员配置分工表
2.6.1混合料拌和设备生产控制
拌和设备的好坏关系到能否生产出合格的混合料，而混合料级配的良好与否关键是要看各种材料（包括用水量）配合比控制的精度。
在施工前，必须对拌和楼各个进料仓进行精确的流量标定，建立精确的转速与流量之间的关系，确保配合比能按设计控制。必须有专人监管拌和楼的生产，责任落实到人，随时通过目测、手抓等经验法，初步掌握混合料质量情况。
粉煤灰中一般都有大块石头和灰块，土块等杂物，施工中应在传送带上加铁篦子，并设专人负责拣出，以免影响混合料质量。
及时取料测定二灰的灰剂量，含水量，检验级配，进行标准试验，以检测混合料拌和质量，生产中发现异常应及时停机研究解决。
鉴于该地区夏季高温、雨急、风沙大，宜采取措施搭棚、覆盖保护集料，特别是细集料（如石屑、粉煤灰等），免遭日晒雨淋。
2.6.2混合料含水量的控制
正常施工条件下，一般拌和时的混合料应比最佳含水量略高一点，可根据每天的天气和温度情况适当调整混合料含水量的大小，计算当天用水量，使外加水与天然含水量的总和略高于最佳含水量，以弥补混合料在运输、摊铺和压实过程中的损失；气温较高作业时，早晚与中午的含水量水量要有所区别；当温度发生明显变化时，含水量也应做相应调整。应保证摊铺后碾压前含水量控制在最佳含水量或略低最佳含水量0.5～1.0%。
2.6.3混合料标签制度的实施
拌和厂应专门设混合料运输单，注明拌合出厂的时间（×日，×时，×分）、数量（t）、质量目测情况，运输车辆的编号，建立厂内专人签发、施工现场有专人接收的制度。
DB5101／T 79.4-2020 无人机服务规范 第4部分：电力.pdf2.6.4混合料拌和工艺
混合料拌和和工艺流程见图2.1所示。
图2.1 混合料拌和工艺流程
1）混合料的运输要采用大吨位（25t以上）自卸汽车，在每天开工前须检验运输车辆的完好情况GB／T 41828-2022 洗涤用品原料健康风险评估导则.pdf，装料前应将车厢冲洗干净。
2）拌和场出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料运输的办法。一定要配备带活门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车运输，装料时运输车必须前后移动，最少分三次装料，成“品”字形，避免混合料离析。
3）运输车辆的数量要根据运距、拌和楼产量和摊铺机械的作业能力等影响因素进行调整，并应适当留有富余，避免出现停机待运的现象。