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T／DGGC 004-2020 全断面隧道掘进机再制造 质量控制要求.pdf

表3退火保温温度和保温时间推荐

表4退火加热速度和冷却速度推荐

GBT25033-2010 再生沥青混凝土.pdf5.4.2局部加热退火

5.4.2.1对焊接部位宜采用陶瓷加热带、电磁感应加热等方式进行局部加热， 5.4.2.2加热宽度应为焊接钢板厚度的3倍～6倍。 5.4.2.3保温宽度应是加热带宽度的2倍以上，确保被加热件温度梯度不超过200℃/m

振动时效参数详见表5

超声冲击处理参数推荐见表6。

T/DGGC 004—2020

表6超声冲击参数推荐

品加工应符合图样和技术文件及有关标准规

5.5.1产品加工应符合图样和技不文叉件及有天标准规定。 5.5.2重要或者结构特殊（易变形)铸锻件、结构焊接件，粗加工后应进行时效处理；易变形的工件半精 加工后应实施二次时效处理，消除内应力。机加工完成后的环件或者薄壁易变形的工件，应增加支撑、 防止挤压等保护措施，保证二次加工后或者装配使用前满足产品图纸要求，并提供易变形位置的检测 尺寸。 5.5.3工件机械加工调整阶段的最终找正、找平等定位数据，应经两级复核，并记录保存。 5.5.4工件的吊装（含吊耳的设置、吊带的安装等），应优先考虑结构和精度要求，避免变形。 5.5.5工件的配合面、摩擦面和定位面等工作表面，除图样及技术文件有特殊规定外，不应刻、打印标 记或作其他不易清除的标记。 5.5.6经过热处理的工件，精加工时不应产生烧伤、裂纹等缺陷。精加工后的配合面、齿面不应出现退 火、发蓝、氧化、裂纹等。 5.5.7所有机械加工后的工件，尤其是机加工表面，凡图样未规定涂抹指定防锈的，若周转或者运输周 期过长，应涂抹防锈油。 5.5.8尺寸超差后，应报工艺部门评审处理方式，不应私自返修。 5.5.9交叉孔（相贯孔)毛刺、锈蚀等难于清理的位置，应保证不影响装配和使用要求。 5.5.10轴外径尺寸公差宜按照下公差、孔内径尺寸公差宜按照上公差执行加工，便于装配。 5.5.11连接孔的加工应满足图样的精度要求，实现互换性；对于无法保证精度需采用配打的方式进行 加工的位置，孔加工完成后需进行二次配装，所有配套螺栓都能同时顺利穿过为合格。 5.5.12工件加工用夹具应依据工件重量核算，保证夹具的可靠安装和工件的加工精度。 5.5.13经喷丸、喷砂或手工除锈的待涂表面与涂底漆的时间间隔应小于6h，

5.6.1应按照设计、工艺要求及规定进行装配

5.6.1应按照设计、工艺要求及规定进行装配。 5.6.2装配环境应清洁。高精度产品的装配环境温度、湿度、防尘量、照明、防震应符合工艺文件要求 5.6.3产品零部件应具有检验合格证方能进行装配。 5.6.4零件在装配前应清理和清洗干净，不应有毛刺、飞边、氧化皮、锈蚀、铁屑、砂粒、灰尘和油污等。 5.6.5装配前，零件的尖角和锐边应倒钝；用修配法装配的零件，修整后的主要配合尺寸应符合设计要 求或工艺规定。

5.6.7相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 5.6.8各种密封毡圈、毡垫、石棉垫等密封件装配前应浸油；紫铜垫作退火处理（加热至600°℃ 后在水中冷却)；对油封和密封圈，装配前应先将油封唇部和密封圈表面涂上润滑油脂（需干 外）。

5.6.9过盈配合零件在装配前应对配合部位进行复检，并做好记录。过盈量应符合图样或工艺文件的 规定。 5.6.10 ）压装的轴和套允许在引人端制作导锥，导锥的长度不应超过配合部位长度的15%，导向斜角 般不应大于15。 5.6.11采用压力机压装时，应做好压力变化的记录，压力变化应当平稳，不应有压坏零件配合表面的 现象。 5.6.12油温加热的零件应全部浸没在油中，加热温度不应高于油的闪点温度20°℃～30℃。 5.6.13零件加热到预定温度，应取出立即装配，并应一次装到预定位置。且热装后一般让其自然冷 却.不应急剧冷却

5.7.1.1所有需要进行涂装的制件表面，在涂漆前应将铁锈、氧化皮、油脂、灰尘、泥土和污物等清除 干净。 5.7.1.2壁厚大于5mm的制件表面采用喷丸除锈时，除锈等级应达到Sa2%级；采用手工或动力工具 除锈时，除锈等级应达到St3级。 5.7.1.3壁厚小于或等于5mm的制件表面或结构复杂的中小零件及钢管等可进行化学处理（酸洗、冲 洗、中和、钝化或磷化等）。 5.7.1.4焊接件在组装焊接后需要进行热处理的，除锈工序应在热处理之后进行。 5.7.1.5防锈处理后的待涂表面，应涂底漆，间隔时间应≤6h（空气相对湿度>70%时，间隔时间应 ≤4h），酸洗除锈后经磷化处理的待涂表面，涂底漆的间隔时间应≤48h（寒冷气候环境下，其间隔时间 应≤72h）.涂漆前表面无返锈和污染现象。

5.7.2涂装环境要求

5.7.2.1环境温度最低不应低于5℃，空气相对湿度应低于80%。 5.7.2.2涂装应在车间或棚屋内进行，地面应经过硬化处理。 5.7.2.3工作区域应保持空气流通

5.7.3涂装施工要求

5.7.3.1按照要求进行调漆

5.7.3.2底漆宜使用环氧富锌底漆，中间漆宜使用环氧云铁中间漆，面漆宜使用聚氨酯面漆。底漆喷涂 道，干膜厚度50μm～60μm；中间漆喷涂一道，干膜厚度50μm～60μm；面漆喷涂两道，每道干膜厚 度50μm～60μm；底、中、面漆总厚度为200μm～240μm。单独喷涂底漆，底漆喷涂两道，干膜厚度不 小于100μm。 5.7.3.3在每次喷涂前，应确保所有作业设备清洗干净。 5.7.3.4喷涂不同颜色时，应在先喷的油漆干燥后使用胶带等屏蔽后再喷涂另一种颜色的油漆，不同颜 色涂层交界面边线整齐、美观。 5.7.3.5经常拆装零件相互连接处的油漆面应平整

5.7.4.2在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。 5.7.4.3存在危险性的运动部件，应满足以下要求： a）涂黄色与黑色相间的警示条纹，宽度相等、与水平面成45°斜角。 b）同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反 c）表面区域较小时条纹宽度可缩小.但黄条纹、黑条纹的数量应≥2条

5.7.4.2在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。

5.7.4.2在加工或焊接过程中损坏的漆面，应重新进行表面处理和涂装。 5.7.4.3存在危险性的运动部件，应满足以下要求： a）涂黄色与黑色相间的警示条纹，宽度相等、与水平面成45°斜角。 b）同一条棱线两侧的条纹倾斜方向应相反。 c）表面区域较小时条纹宽度可缩小.但黄条纹、黑条纹的数量应≥2条

流体（含液压）件再制造质量控制要求

6.1.1元件规格型号应与元件清单一致。 6.1.2元件上的调整螺钉、调节手轮、锁紧螺母等应完整无损。 6.1.3元件所附带的密封件表面质量应符合要求。 6.1.4元件连接面不应有缺陷。安装密封件沟槽尺寸加工精度并满足GB/T3452.3要求。 6.1.5管式连接元件的连接螺纹口不应有破损和滑扣、乱扣现象。 6.1.6板式阀安装底板连接面不应有缺陷，连接螺纹不应有破损和滑扣、乱扣等缺陷。 6.1.7元件内部应保持清洁，不应有铁屑、杂质等异物。 6.1.8不应使用存在针脚断裂、线圈不导通及铁芯变形等异常情况的电磁阀。 6.1.9马达分配器应进行拆解检查，确保内部元件无损坏，清洗后方可安装使用。 6.1.10密封件外观质量符合要求，不应使用有异常或保管期限过长的密封件。 6.1.11油箱上附件应齐全。油箱应达到设计质量要求，内部不应有锈蚀、焊渣、焊瘤等残留物。加油 前油箱内部应保持清洁，不应出现铁屑、棉絮等杂质影响清洁度的物质存在。 6.1.12过滤器规格型号应与设计要求一致，所带附件应齐全。 6.1.13蓄能器质量符合要求，附件应齐全。不应使用存放时间过长、不符合技术指标及使用要求的蓄 能器。 6.1.14板式热交换器应进行拆解清洗，安装后应进行保压测试。 6.1.15元件附件应齐全。

6.2.1管路材质、通径、壁厚和接头的规格型号及加工质量应符合设计要

2.1 管路材质、通径、壁厚和接头的规格型号及加工质量应符合设计要求。 .2 1 管路不应有缺陷。有下列异常状况，不应使用： a）年 管路内表面出现腐蚀、锈蚀等； b）管 管路表面伤痕深度为管路壁厚的10%以上； C） 2 管路表面有小孔或裂纹； d） 管路表面凹人程度达到管路直径的10%以上。

6.2.3使用弯曲管路时，有下列异常不应使用

a） 管路弯曲部位内、外壁表面曲线不规则或有锯齿形、波浪形状； b） 管路弯曲部位其椭圆度大于10%以上； C） 内壁出现锈蚀的弯头。

6.3.1接头不应有缺陷。若有下列异常，不应使用： a）接头本体或螺母的螺纹有伤痕、毛刺或滑扣、乱扣等现象； b）接头本体各结合面加工精度未达到技术要求； c）接头本体与螺母配合不良，有松动或卡滞现象； d）安装密封圈的沟槽尺寸和加工精度未达到规定的技术要求 6.3.2软管和接头有下列缺陷不应使用：

6.3.2软管和接头有下列缺陷不应使用：

a） 法兰密封面有气孔、裂缝、毛刺、径向沟槽； b） 法兰密封沟槽尺寸、加工精度不符合设计要求； C） 法兰上的密封金属垫片不应有各种缺陷DB42／T 1610-2020 特种设备使用单位落实安全主体责任工作规范.pdf，材料硬度应低于法兰硬度

6.4.1使用的管道材质应有明确的原始依据，不应使用材质不明的管道。 6.4.2由多段管段与配套件组成的管路，应依次逐段接管焊接，避免产生累积误差。 6.4.3为减少局部压力损失，管道应避免截面的局部急剧扩大、缩小及弯曲。 6.4.4焊条、焊剂应与所焊管材相匹配并有产品合格证，且在有效使用期内。 6.4.5液压管道焊接应采用对接焊，不应采用插人式焊接；对接焊焊缝的截面应与管路中心线垂直。 6.4.6焊接前应将坡口及其附近宽10mm～20mm处表面污物、油迹、水分和锈斑等清除干净。 6.4.7配管焊接时，先按安装位置进行点焊定位，再拆下焊接，焊后组装。 6.4.8焊接过程中，应在室温下自然冷却，不应采用强风或淋水冷却。 6.4.9焊缝应焊透，外表应均匀平整。压力管道的焊缝应探伤检查。 6.4.10配管焊接后，管道应与各元件、阀块、阀架、泵站进行预连接，各接口应自然贴和、对中，不能强 制连接。当松开管接头或法兰螺钉时，相对结合面中心线不应有较大错位、离缝或跷角，如发生此类情 况可用火焰对管路进行校正。 6.4.11液压管道安装前应进行酸洗磷化处理，随后对管道内壁进行清洗。清洗完毕后应尽快复装，并 进行整体循环净化处理，直至达到系统设计要求的清洁度。 6.4.12管路敷设应整齐一致，层次分明。宜采用水平或垂直布管，平行或交叉的管系之间，应留有足 够拆装的空间。 6.4.13在全部配管完毕后将管夹与机架紧固。 6.4.14布管时应适当配置管道支架和管夹，使管道具备一定的刚性和抗振能力；弯曲的硬管应在起弯 点附近设支架或管夹；管道不应与支架或管夹直接焊接。 6.4.15管道的重量不应由阀、泵及其他液压元件和辅件承受；也不应由管道支承较重的元件。 6.4.16较长的管道应考虑有效措施，以防止温度变化使管路伸缩而引起应力。 6.4.17软管安装时，软管和接头不应承受附加受力、扭曲、急剧弯曲等不良工况。 6.4.18软管在装入系统前，应将内腔及接头清洗干净。 6.4.19管路应依次安装并紧固

6.4.20管路连接时，应确保两半扣螺栓压紧，活接拧紧

6.5电机泵组安装要求

6.5.1在电机底座和支架之间应安装橡胶减振垫。 6.5.2液压泵不应承受径向负载。电机与液压泵装配时应保证同轴度，其偏差应≤0.1mm，倾斜角 ≤1°。 6.5.3为便于液压泵拆装检修，吸人口（靠近油箱侧)应安装截止阀。 6.5.4应确保液压泵油口管路安装正确，油口管接头连接螺钉紧固，密封安装可靠，避免引起液压泵吸 空、漏油。 6.5.5齿轮油泵安装位置应低于驱动箱齿轮油正常液位

6.5.1在电机底座和支架之间应安装橡胶减振垫 6.5.2液压泵不应承受径向负载。电机与液压泵装配时应保证同轴度，其偏差应≤0.1mm，倾斜角 ≤1°。 6.5.3为便于液压泵拆装检修，吸人口（靠近油箱侧)应安装截止阀。 6.5.4应确保液压泵油口管路安装正确，油口管接头连接螺钉紧固，密封安装可靠，避免引起液压泵吸 空、漏油。 6.5.5齿轮油泵安装位置应低于驱动箱齿轮油正常液位

6.6.1阀块棱边、油道应去除毛刺。阀块油道安装面不应有伤痕。 6.6.2阀块安装前应清洗干净，不应有颗粒等杂质残留。 6.6.3阀组安装前应确保各部件规格型号与图纸一致。 6.6.4装配前应确保密封件规格型号、材质及出厂日期符合要求。 6.6.5装配前应确保连接螺栓规格型号符合设计要求热镀锌管安装交底，并按规定的扭矩进行紧固。 6.6.6阀组装配完成后，应进行功能试验和耐压试验。 6.6.7过滤器、减压阀、油雾器、流量阀应靠近执行元件安装

6.6.1阀块棱边、油道应去除毛刺。阀块油道安装面不应有伤痕。 6.6.2阀块安装前应清洗干净，不应有颗粒等杂质残留。 6.6.3阀组安装前应确保各部件规格型号与图纸一致。 6.6.4装配前应确保密封件规格型号、材质及出厂日期符合要求。 6.6.5装配前应确保连接螺栓规格型号符合设计要求，并按规定的扭矩进行紧固！ 6.6.6阀组装配完成后，应进行功能试验和耐压试验。 6.6.7过滤器、减压阀、油雾器、流量阀应靠近执行元件安装

6.7.1确认液压系统各部件安装正确无误。 6.7.2柱塞泵在首次启动前，应通过泄油口或加油口将泵壳体内加满液压油。 6.7.3液压系统清洗油液应与系统正常运行时所用液压油牌号相同。 6.7.4清洗工作以主管路为主，各个系统单独清洗， 6.7.5在主回路回油管过滤器安装不同精度等级的冲洗用滤芯，精度等级分别为30μm、20μm、 10um；清洗后液压系统油液应不低于NAS8级，油液不达标准的系统不应运行。 6.7.6确认液压系统油液等级达到标准后，方可进行系统调试