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JB／T 13592.1-2019 数控双面刨台卧式铣镗床 第1部分：技术条件.pdf

要固定结合面”的要求考核： a）各导轨压板与基体的结合面： b）立柱与立柱滑座的固定结合面； c）尾筒与主轴箱的结合面。 6.5下列结合面应按“特别重要固定结合面”的要求考核，除按GB/T25375一2010做涂色法检验外， 紧固前、后用0.04mm塞尺检验时塞尺均不应插入（与水平面垂直或倾斜的结合面只在紧固后检验）： a）平旋盘支承套与主轴箱结合处； b）滚珠丝杠托架的结合面： c）滚珠丝杠螺母座的固定结合面； d）齿条的固定结合面； e）镶钢导轨与主体结合面： f）直线导轨与安装基面的结合面。 6.6重要固定结合面和特别重要固定结合面，用塞尺检验时，允许局部（1处或2处）插入深度小于 结合面宽度的1/5，但不应超过5mm。若插入部位的长度小于或等于结合面长度的1/5，但不大于 100mm，则按1处计。 6.7滑动导轨表面除按GB/T25375一2010做涂色法检验外，还应用0.04mm塞尺检验，塞尺在导轨、 镶条、压板端部的滑动面间插入深度不应大于本部分表1的规定。

6.8两配合件的结合面均为刮研面，用配合件的结合面做涂色法检验时，接触点数在每25mr 的面积内不应少于表2的规定。

6.9两结合面一个是刮研面，另一个是机械加工面，用配合件的机械加工面检验刮研面的点数时，接 触点数不应少于表2规定点数的75%。 6.10采用机械加工方法加工的两配合件的结合面，应用涂色法检验接触情况。接触应均匀，检验时只 有宽度上的接触达到规定指标，其才能作为长度上的计算值。检验与评定方法应按GB/T25375一2010 的规定执行DB12T 968-2020 党政机关办公用房维修服务规范，接触指标不少于本部分表3的规定，

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6.11多段拼接的镶钢导轨、床身导轨，其接合处宜留有0.02mm～0.04mm缝隙，接合处导轨面的错 位量不应大于0.005mm。 6.12镶钢导轨淬火后应进行探伤检查，不应有裂纹。 6.13贴塑和涂层导轨与基体应贴合紧密，粘结牢固可靠，不应有缝隙和气泡；与相配导轨的接触应均 匀，并应符合有关规定；导轨边缘应倒角、修圆。 6.14直线导轨安装基面应符合设计文件的规定，组装后运动应轻便、灵活，无阻滞现象。 6.15各运动坐标的滚珠丝杠副、回转工作台，组装后应进行多次运转，未补偿的反向间隙应符合图样 和技术文件的规定；齿轮齿条副装配后的接触斑点，应符合图样和技术文件的规定。 6.16焊接零部件应符合GB/T23570一2009的规定。重要的焊接构件应进行探伤检验，不应有裂纹。 6.17拉刀机构及其他主要机构所用碟形弹簧，组装后应按图样或技术文件的规定进行压力试验。 6.18重要的液压缸组装后应接系统压力的1.5倍进行不少于0.5h的保压试验，不应有渗漏现象。 6.19液压变速的机床，主轴转速和进给量任意变换时，操纵变换执行按钮或转阀次数不应超过两次。 6.20主轴箱、滚珠丝杠支承座和螺母座等重要的定位销，其接触长度不应少于锥销工作长度的60%， 并应均布在接缝的两侧。 6.21机床主轴装配后，其锥孔应按GB/T23575一2009用量规做涂色法检查，锥孔的接触应靠近大 端，实际接触长度与工作长度的比值不应低于75%。 6.22按GB/T25374一2010的规定检验机床的清洁度，一般采用目测、手感法进行检查。必要时采用 质量法抽查检验，其杂质、污物的质量不应超过9000mg，液压油箱每100mL油液中的杂质、污物不 应超过30mg

7.2主运动和进给运动的检验（抽查）

力部件移动应平稳、灵活，无明显爬行和振动，限值

7.3空运转功率试验（抽查）

机床主传动系统的空运转功率应符合设计规定

4.1用按键、开关人工操作机床各部位进行试验（即手动功能试验）： a）对主轴连续进行不少于5次的锁刀、松刀和吹气的动作试验，动作应灵活、可靠、准确。 b）对主轴在中速时连续进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应 灵活、可靠。 c）主轴变速操作试验至少应包括低、中、高转速在内的动作试验，动作应灵活、可靠。 d）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，用中等进给速度连续进行各10次的正、负向起动、停 止的操作试验，并选择适当的增量进给进行正、负向操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 e）对进给系统包括低、中、高进给速度和快速移动在内，进行不少于10种进给速度的变速操作试 验，动作应灵活、可靠。 f）对数控分度回转工作台或任意分度回转工作台连续进行10次的分度、定位操作试验，动作应灵 活、可靠、准确。 g）对刀库、机械手以任选方式进行换刀试验。刀库上配置的刀具应包括设计规定的最大重量、最 大长度和最大直径的刀具。换刀动作应灵活、可靠、准确，机械手的承载重量和换刀时间应符 合设计规定。 h）对机床数字控制的各种指示灯、控制按钮、DNC通信传输设备和风扇等进行空运转试验，动作 应灵活、可靠。 i）对液压、气动、润滑、冷却系统进行密封、润滑、冷却性能试验，功能应可靠，动作应灵活、 准确，各系统应无渗（泄）漏现象。 j）对机床的安全、保险、防护装置以及电气系统的控制、联锁、保护功能进行试验，功能应可靠 动作应灵活、准确。 k）对机床的各附属装置进行试验，动作应灵活、可靠。 4.2用数控程序操作机床各部位进行试验（即自动功能试验，可与8.3连续空运转试验合并进行）： a）主轴在中速时连续进行10次正、反转的起动、停止（包括制动）和定向的操作试验，动作应灵 活、可靠。 b）主轴至少应进行包括低、中、高转速在内的变速操作试验，动作应灵活、可靠。 c）对各直线坐标、回转坐标上的运动部件，在中等进给速度连续进行正、负向的起动、停止和增 量进给的操作试验，动作应灵活、可靠、准确。 d)对进给系统在低、中、高进给速度和快速移动在内，进行不少于10种进给速度的变速操作试验 动作应灵活、可靠。 e）对数控分度回转工作台或任意分度回转工作台连续进行10次的分度、定位操作试验，动作应灵 活，运转应平稳、可靠、准确。 f）对刀库总容量中包括最大重量刀具在内的每把刀具，以任选方式进行不少于2次的自动换刀误 验，动作应灵活、可靠。 g）对机床的坐标联动，坐标选择，机械锁定，定位，直线和圆弧插补，螺距、间隙、刀具补偿， 程序暂停、急停等指令，刀具的夹紧、松开，以及液压、冷却、气动、润滑系统的起动、停止 等数控功能逐一进行试验，其功能应可靠，动作应灵活、准确。 h）对具有夹紧机构的运动部件应分别在各自全部运动范围内的任意工作位置上（一般选3～5个位 置）进行夹紧试验，动作应稳定、可靠。

JB/T13592.12019

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8.1机床用包括主要加工功能的数控程序，模拟工作状态做不切削的连续空运转。整机连续空运转时 间应不少于48h。每次循环时间应不超过15min，各次循环之间的休止时间不应超过0.5min。 8.2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行连 续空运转试验。

2连续空运转的整个过程中，机床运转应正常、平稳、可靠，不应发生故障，否则必须重新进行连 空运转试验。 3连续空运转程序中应包括下列内容： a）主轴应进行包括低、中、高转速在内的正、反向运动和定位的操作试验，其中高速运转时间 般不少于每个循环程序所用时间的10%。 b）各坐标上的运动部件应进行包括低、中、高进给速度和快速的正、负向运动，运行应在接近全 行程范围内进行，并可选任意点进行定位。运行中不允许使用倍率开关。高速进给和快速移动 时间一般不少于每个循环程序所用时间的10%。 c）数控分度回转工作台或任意分度回转工作台的自动分度、定位不少于两个循环。 d）刀库中各刀位上的刀具不少于2次的自动交换。 e）各联动坐标的联动。

8.3连续空运转程序中应包括下列内容

9.1工作台承载工件最大重量的运转试验（抽查）

合承载工件最大重量的运转

用与承载最大重量（按设计规定）相当的重物作为工件置于工作台上，使工作台载荷均匀，按下列 规定进行试验，运行应平稳、可靠，无明显爬行现象： a）工作台以最低进给速度，分别在行程两端和中间位置往复运行，每处移动距离应不少于20mm； b）工作台以最高进给速度和快速移动，在除行程两端之外的2/3行程上运行； c）回转工作台位于0°位置，以最低进给速度在回转的正、反方向运行不少于3min； d）以最高进给速度转动工作台，以正、反方向各转动一周（即360°）为1次往复运转，进行5次 往复运转试验。

9.2主传动系统最大扭矩的试验

9.2.1在机床主轴恒扭矩范围内，选用一适当的主轴转速，采用铣削或镗削方法进行试验。改变进绘 速度或切削深度，使机床达到设计规定的最大扭矩。 9.2.2切削试件材料为HT200灰铸铁或45钢，切削刀具为硬质合金端铣刀或硬质合金镗刀。 9.2.3试验时，机床传动系统和变速机构工作应平稳、正常、可靠。

9.3主传动系统最大轴向抗力的试验

9.3.1在机床主轴1 使机床达到设计规定的最大切削抗力。 9.3.2切削试件材料为HT200灰铸铁或45钢，切削刀具为标准麻花钻。 9.3.3试验时，机床工作应正常，各运动机构应灵活、可靠，过载保护装置正常、可靠

9.4主传动系统最大功率的试验

4.1在主轴恒功率的调 采用铣削方法进行试验，改变进给速度 切削深度，使机床达到主电机的额定功率或设计规定的最大功率。 4.2切削试件材料为HT200灰铸铁或45钢，切削刀具为硬质合金端铣刀。

9.4.3试验时，机床工作应正常、可靠，无明

试验时，机床工作应正常、可靠，无明显颤振现象

10.1直线坐标最小设定单位试验

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先以快速使直线坐标上的运动部件向正（或负）向移动一定距离，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向移动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量。然后从上述的最终 位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令。使运动部件继续向负（或正）向移动，测 量各指令的停止位置，如图1所示。

各直线坐标均需至少在行程的中间及两端3个 上分别进行试验。按10.1.2的规定计算误差 3个位置上的最大误差值作为该项的误差。

10.1.2误差计算方法

10.1.2.1最小设定单位误差S.按公式（1）计算。

10.1.2.1最小设定单位误差S.按公式（1）计算。

L—1个最小设定单位指令的实际位移，单位为毫米（mm)； m——1个最小设定单位指令的理论位移，单位为毫米（mm）。 注：实际位移的方向若与给出的方向相反，其位移应为负值。 10.1.2.2最小设定单位相对误差S,按公式（2）计算。

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式中： 一20个最小设定单位指令的实际位移的总和，单位为毫米（mm）。

激光于涉仪或读数显微镜和金属线纹尺

10.2回转坐标最小设定单位试验

先以快速使回转坐标上的运动部件向正（或负）向转动一定角度，停止后，向同方向给出数个最小 设定单位指令，再停止，以此位置作为基准位置，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令，使 运动部件向同方向转动，测量各个指令的停止位置。从上述的最终位置，继续向同方向给出数个最小设 定单位指令，停止后，向负（或正）向给出数个最小设定单位指令，使运动部件约返回到上述的最终测 量位置，这些正向和负向的数个最小设定单位指令下运动部件的停止位置不做测量。然后从上述的最终 位置开始，每次给出1个，共给出20个最小设定单位指令。使运动部件继续向负（或正）向移动，测 量各指令的停止位置，如图2所示。

各回转坐标至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验，按10.2.2的规定计算误差，以3 位置上的最大误差值作为该项的误差。

10.2.2误差计算方法

2.2.1最小设定单位角位移误差の按公式（3）计

式中： 6,—1个最小设定单位指令的实际角位移，单位为角秒（")； me 一1个最小设定单位指令的理论角位移，单位为角秒（"）。 10.2.2.2最小设定单位角位移相对误差按公式（4）计算

充差要求如下： のa：根据机床的具体情况，由制造厂自行定义； h：不应大于25%。

激光于涉仪或自准直仪和多面体。

1直线坐标原点返回试验

20mg ax×100% 20mg

各直线坐标上的运动部件， 相同的移动方向，以快速进行5次返回原点 的试验，测量每次实际位置Pio与原点理论位置 Po的偏差Xio（=1、2、、5）如图3所示。

11.1.2误差计算方法

各直线坐标中，原点返回试验时的4倍标准偏差的最大值，即为原点返回误差，按公式（5）计算。 Ro=4So （5）

Ro一原点返回误差，单位为毫米（mm)； So—原点返回试验时的标准偏差，单位为毫米（mm）。 注：S根据GB/T17421.2—2016中的公式进行计算。

Ro一原点返回误差，单位为毫米（mm)； So—原点返回试验时的标准偏差，单位为毫米（mm）。 注：S根据GB/T17421.2—2016中的公式进行计算。

未具体情况，由制造厂自

激光干涉仪或读数显微镜和金属线纹尺

干涉仪或读数显微镜和金

11.2回转坐标原点返回试

回转轴线上的运动部件，从行程上的任意点，按相同的转动方向，以快速转动方式进行5次返回某 设定原点Po的试验。测量每次实际位置Pje与原点理论位置Poe的偏差6je（j=1、2、、5)，如 4所示。

各回转坐标至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验，按11.2.2的规定计算误差，以3 个位置上的最大误差值作为该项的误差。

各回转坐标至少在回转范围内的任意3个位置上分别进行试验GB/T 29474-2012 移动实验室内部装饰材料通用技术规范，按11.2.2的规定计算误差，以3 个位置上的最大误差值作为该项的误差。

11.2.2误差计算方法

Roa根据机床具体情况，由制造厂自行规定。

激光干涉仪或自准直仪和多面体

激光于涉仪或自准直仪和多面体

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12.1机床几何精度、工作精度的检验按JB/T13592.2一2019进行。 12.2JB/T13592.2—2019中G15项和G20项的检验，均应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时进 行DB3701T 125-2010 有机食品 韭菜生产技术规程，宜在15min内进行完毕。 12.3机床各轴的定位精度及重复定位精度按GB/T17421.2一2016的规定进行检验和计算。 12.4其他精度检验可按技术文件的规定或订货合同中技术协议的规定进行

12.1机床几何精度、工作精度的检验按JB/T13592.2一2019进行。 12.2JB/T13592.2一2019中G15项和G20项的检验，均应在机床主轴以中速运转达到稳定温度时 行，宜在15min内进行完毕。 12.3机床各轴的定位精度及重复定位精度按GB/T17421.2一2016的规定进行检验和计算。 12.4其他精度检验可按技术文件的规定或订货合同中技术协议的规定进行

13.1机床在包装前，应进行防锈处理。 13.2机床的包装应符合包装设计图样及技术文件的规定。 13.3分箱包装的机床应符合装箱单的规定。 13.4随机技术文件的编制应符合GB/T23571一2009的规定。随机出厂的技术文件应包括合格证明 书、使用说明书和装箱单。