GBT50637-2010标准规范下载简介：
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GBT50637-2010 弹体毛坯旋压工艺设计规范.pdf3.1.3弹体采用旋压加工的主要工艺流程见图
图3.1.3弹体旋压加工工艺流程
在全部合格时再正常生产。正常生产后可按10%插验产品：发现 不合格时，应及时调整参数。 3.2.2冷却后应100%检验各部主要成形尺寸。 3.2.3 各工序间毛坏检验过程应按炉号进行分炉管理， 3.2.4 弹体内腔尺寸应通过内孔专用量规检验GB 14883.8-2016 食品安全国家标准 食品中放射性物质钚-239、钚-240的测定，外观质量应光 。
3.2.6旋前毛坏壁厚差应控制在2mm以内，宜小子
热 3.3.23 弹体毛坏应进行热处理，力学性能不合格时应返工。 3.3.3 需要加热的弹体毛环宜采用自动化上下料装置。 3.3.4 加热肩的弹体传送环节宜采用耐热传送带。 3.3.5热旋压时，应对设备、模具进行适当冷却，可对旋压设备的 主轴、芯模、旋轮座通冷却水。
3.3.2弹体毛坏应进行热处理，力学性能不合格时应返工。
4工艺系统布局与主要设备选型
.1弹体毛坏旋压车间布置
备检修、吊装和操作安全因素，根据工厂条件按实际情况择优选 取，车间定制应符合国家现行有关标准的规定。
体毛还旋压成形工艺系统设
原则，主要设备工艺能力应柑互匹配。 4.2.2弹体毛坏旋压车间的电气设备水平应与生产工艺要求以 及机械设备的技术水平相适应：自动化控制系统和检测系统的设 置应先进可靠、切合实际，并应符合系统维护和升级换代要求。 4.2.3弹体毛坏旋压应设计适当的检验工序，宜设置专门的检验 工作间或检验工作台。
4.2.3弹体毛坏旋压应设计适当的检验工序，宜设置专门的检验 工作间或检验工作台。
4.2.4辅助工序应安排高压水去氢化皮。
4.2.5采用热旋压时应设计保温系统，并应保证加热工序“连
4.2.5 采用热旋压时应设计保温系统，并应保证加热工序“连
体毛坏旋压成形主要设备选
4.3.1毛坏下料可根据材料牌号和形状选择设备，方钢或大规格 圆棒料下料宜选用高速圆盘锯，批量很大时也可选用带锯机下料： 小规格圆棒料、管材和有色金属下料宜选用带锯机。
4.3.1毛坏下料可根据材料牌号和形状选择设备，方钢或大规格
4.3.4压型、冰孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用
4.3.4压型、冲孔工序宜选用油压机加工，拉伸工序宜选用 3500kN～5000kN立式拉伸猫压机加工，也可直接选用10000kN 以上双工位组合压机
4.3.5热旋压宜选用可补充加热的3000kN8000kN数控旋压
4.3.6收口加工应根据自身条件确定，可选用5000kN压力机 等。
4.3.6收口加工应根据自身条件确定，可选用5000kN压力机
5.1.1艺准备时，应根据弹体图纸设计预成形毛坏，并应按产 品要求计算毛坏下料质量。 5.1.2原材料选择及其尺寸规格，宜选用标准的国产型材。尺 寸、外形及相应的产品质量应符合国家现行有关标摊的规定。 5.1.3弹体坏料宜选用方钢，方钢断面尺寸应符合下式要求
式中：r 方钢圆角半径（mm）； c—冲头直径（mm）； 6一方钢边长（mm）
5.1.4下料工序可选用等重下料和在线无损探伤等
5.2.1坏料加热应达到表面和心部温度均匀，内外温差不应超过 50℃。钢坏可采用感应加热：单个毛坏中频加热时间宜设为 20min30min，毛还表面温度宜控制在1150℃：铝合金宜选用电 组炉加热，时间宜设为1.5h～2h，毛坏温度宜控制在400℃~ 4.60℃
5.2.2热加工后处理宣采用高压水去氧化皮工艺。
5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式
5.3.1预成形宜选用热冲压或中温挤压成形方式
5.3压型、冲孔、拉伸
5.3.2 压型维备宜设计机械手翻转放人凹模。 5.3.3 压型与拉伸过程中应进行石墨润滑。 5.3.4 冲孔后的坏料宜经机械手取出并实送到拉伸工位， 5.3.5拉伸的毛坏料温不得低于该材料的锻造温度。热拉伸变 形程度可按下式计算：
弹体毛坏热拉伸时的断面缩减率，取30%~45%； 拉伸前后毛坏环形断面积（mm）
长和底厚及毛坏底部与轴线垂直度等参数。 5.4.2预成形坏应检验金相组织、力学性能。 5.4.3拉伸后的坏料应通过传送带运送，并应采用专用量其检测 内孔尺寸。
6..1旋轮和芯模等工装设计应适应产品特点，并应符合相应指 标的要求。 6.1.2旋轮材料可选用具有足够的高温硬度和高温强度的高速 钢、热作模具钢。 6.1.3旋轮、芯模及辅助工装应按要求制造，并应保证精度，同时 应进行基本参数检测。
6.2.1旋压机调试应特别注意旋轮和芯模的安装与调整。 6.2.2准备石墨润滑剂、防氧化剂，宜设计成自动喷涂于坏料的 内外表面。· 6.2.3旋压进给率应根据产品要求计算，设计道次压下量，应选 取合适的旋轮攻角、旋轮工作圆角。 6.2.4反映弹体毛坏变形程度的变薄旋压减薄率，应按下列公式 计算。旋压道次、薄率宜根据工件壁厚和材料确定相应参数，壁 偏厚宜取上限，壁偏薄宜取下限，同时应保证旋轮压下台阶人于减 薄量：
计算。旋压道次、减薄率宜根据工件壁厚和材料确定相应参数，壁 偏厚宜取上限，壁偏薄宜取下限，同时应保证旋轮压下台阶人于减 薄量：
式中：中 工件的道次减薄率； t元tn+ 旋压n道次、n十1道次后工样的壁厚
=（—）/×100%
武巾：山—一工件的总减薄率； t 旋压毛坏的壁厚（mm）；
6.2.5旋轮进给率设计应按下式计算：
6.2.5旋轮进给率设计应按下式计算：
：p 6.2.7工艺参数确定应检验预成形毛坏的质量、端面垂直度，坏 料内径与芯模配合的间隙值应以变形金属塑流稳定为原则，误差 应控制在旋压设备允许和产品精度的要求之内。 6.2.8坏还料与芯模直径间隙的设计应合理，中小件的直径间隙宜
6.3.2完成工件检验与装夹，应实施润滑。
给量、芯模和旋轮的间隙、旋轮安装角、旋压道次、旋轮运动轨迹和 旋轮儿何形状等。
工装设计安装调试、工艺参数计算与试验除应符合冷旋压
成形的规定外，尚应重点设计旋压前加热、旋压过程补热 旋轮冷却等工艺环节。
5.4.3上下料宜采用机械手和轨道配合，应设计自动化上下料装
6.4.5退料应保证力度和速度均匀，可采用又
7.1.1旋压后弹体毛坏应均匀冷却，外观质量应光滑。
旋压后弹体毛坏应均匀冷却，外观质量应光滑。 尺寸检验应采用内孔专用量具、外径卡钳规检测弹体内 尺寸。
1.2.1车外形前应选择冷却形式和冷却速度，并应设计冷检工艺
3I加热宜选择中频感应加热炉，开应满足弹体口部向部加热 要求。 7.3.2 采用中锁感应加热圈局部加热弹体口部时，应保证加热均匀。 7.3.31 收口工艺规程设计应重点计算收日力，并应选择合适的收 口设备。 7.3.4 采用步进式传送带将口部加热完毕的弹体应通过料道运
7.4.1 收口完毕的弹体毛坏若需要热处理，宜进行必要的调质或
7.4.2热处理操作应按规定的温度实施自动控制。
7.4.2热处理操作应按规定的温度实施自动控制
1为便于在执行本规范条文时区别对待，对要求严格程度不 司的用询说明如下： 1）表示很严格，非这样做不可的： 正面词采用“必须”，反面词采用“严禁”； 2）表示严格，在正常情况下均应这样做的： 正面词采用“应”，反面词采用“不应”或“不得”； 3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的： 正面词采用“宜”，反面词采用“不宜”； 4)表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。 2条文中指明应按其他有关标准执行的写法为：“应符合 ……的规定”或“应按…热行”
《弹体毛坏旋压工艺设计规范》GB/T50637一2010，经住房和 城乡建设部2010年11月3日以第825号公告批准发布。 本规范制订过程中，编制组进行了大量的调研分析工作，分析 了先进旋压工艺的特点，调研了国内外弹体生产现状，摸清了大 中口径弹主要生产企业的弹体毛坏生产状况，总结了近年来我国 弹体毛坏旋压生产、应用的实践经验，了解和掌握了生产工艺，与 相关的标谁进行了协调，对主要问题进行了反复讨论。 为便于广大设计、施工、科研、学校等单位有关人员在使用本 规范时能正确理解和执行条文规定，《弹体毛环旋压工艺设计规 范》编制组按章、节，条顺序编制了本规范的条文说明，对条文规定 的目的、依据以及执行中需注意的有关事项进行了说明。但是，本 条文说明不具备与规范正文同等的法律效力，仅供使用者作为理 解和把握标准规定的参考。
1.0，1目前，弹体毛坏制造多以冲压，挤压、拉伸，机加工而获得， 现行塑性成形工艺只能将弹体毛坏加工成为直筒形件，导致弹体 毛坏壁厚差大，且现行工艺切削量大、能源消耗高、环境污染大，产 品质量一致性较差，材料浪费严重，特别是中、大口径弹体毛坏的 材料利用率只有40%~～50%。这不仅不符合国家节能减排政策， 而且产品因成本、质量等因素缺乏竞争力，无法满足现代战争的需 要。
毛坏壁厚差大，且现行工艺切削量大、能源消耗高、环境污染大，产 品质量一致性较差，材料浪费严重，特别是中、大口径弹体毛坏的 财料利用率只有40%一～50%。这不仅不符合国家节能减排政策 而且产品因成本、质量等因素缺乏竞争力，无法满足现代战争的需 要。 1.02关于弹体口径的说明，旋压工艺方法广泛适用于回转体零 件的加工，针对本规范中的弹体，通过国外资料和国内前期相关研 究成果的分析，天、小口径的弹体毛坏均可以米用旋压工艺方法 尤其在Φ100mm以上的大口径中应用，可获得更好的经济效益和 社会效益。
件的加工，针对本规范中的弹体，通过国外资料和国内前期相关研 究成果的分析，大、小口径的弹体毛坏均可以采用旋压工艺方法， 其在Φ100mm以上的大口径中应用，可获得更好的经济效益和 社会效益。
1.0.3通过应用旋压技术革新，可使大、中口径弹体毛坏的厚
差由目前的3mm~5mm减少到1mm~2mm，材料利用率由日前 40%50%提高到70%80%，良品率由月前壁厚差3mm~ 5mm前提下的95%提高到璧厚差1mm2mm前提下的98%（铸 造弹体90%）以上，万发产品综合能耗减低30%以上。
2.0.2对本规范的主要工艺方法一一旋压工艺给出定义，这是设 计本规范的基础。旋压成形工艺当前对回转体加工是一种高效先 进的工艺方法，具有材料利用率高，可改变材料组织性能，提高制 品的工艺性能，易于控制壁厚差等很多优点，对材料硬度高、壁厚 大的零件采用热旋压也是一种成熟的工艺方法，
处理过程。弹体毛坏旋压工艺，根据加工对象特点必须进行预成形。 2.0.4对旋压成形的定义和特点做出说明，也表明了应用旋压成 形的优势，进而说明本规范的必要性。旋压加工与常见的冲压加 工主要区别在于旋压是逐点变形，可降低设备的功率，减少能耗 提高模具的使用寿命。旋压可对材料自身存在的诸如缩孔、夹杂， 气孔等组织缺陷起到自检的作用，毛坏的基体组织晶粒在加工后 更加细化。旋压加工根据毛坏变形的难易程度可分别采用冷旋压 和热旋压。
2.0.5实现本规范中的加工工艺，需要采用热旋压，特别是收口
工序应采用热旋压，因此宜对热旋压给出明确的界定和说明。冷 旋压指在室温条件下进行的旋压过程。热旋压指在对坏料加热条 件下进行的旋压过程，用于冷态旋压成形性能差的材料或是工件 形状复杂，机床能力不足等情况（摘自《锻压手册》第2卷，中国机 械工程学会锻压学会编）。热旋压就是为了减少变形抗力，提高旋 压性能，扩大加工能力，在成形过程中不断对已加热的工件进行补 充加热，在整个工艺过程使工件保持适当的温度，进行大变壁厚 大减薄率的特定专用旋压加工。
3.1.1作为战争中的最大消耗产品
3.1.2弹体毛坏旋压工艺设计应根据弹体生产的实际情况，积极
采用先进适用的新技术、新工艺、新设备，使弹体毛坏旋压做到技 术先进、经济合理、节能环保、安全实用，具有良好的经济效益和社 会效益。
弹体尺寸、弹体旋压的工艺流程、检验规定及热处理、传送等要求 做出约和说明。弹体毛坏旋压工艺特点是通过旋压成形技术取 代原工艺的拉伸十粗车，使大口弹体的成形工艺基本改变为无 赠加工，提高材料的利用率，减少人力和能源的消耗。通过旋压成 形技术使弹体成形的断续工.艺过程改为连续工艺过程，减少占地 承积，并能大幅度提高生产效率。 .. 采用热旋压新工艺的优势，能够使过去的“断续工艺”改革为 连续工艺”，压成形技术能够满足弹体毛坏变壁厚、曲母线形塑 性成形，并且壁厚差均匀，弹体毛坏内部组织更均匀，能够实现弹 体坏的批最生产，提高质量秘效益，满足节能减排要求
3.2.1还料检测是保证弹体生产质量的基础，热加工的前五件制 品必须100%检验所有尺寸，只有尺寸全部合格方可正常生产，这 是硬性要求，正常生产后可按10%抽验为参照相应的军品生产惯
3.2.2根据产品特点，为保证生产质量必须进行冷检验。根
3.2.3应用本工艺方法，工序间的检验非常重要，其中热处理必
3.2.5理论分析和实际应用表明，弹体表面及内部缺陷检验可用
3.2.6保证充许的壁厚差是保证本规范所述工艺方法有效执行 钓基本要求，旋前毛坏环壁厚差宜控制在1.5mm以内，鉴于目前实 际生产情况，可放宽至2mm以内，
3.3.1补充加热是本工艺实施中的必要环节。相关应用表明采 用感应加热的方式对于钢质坏料加热是有效的，旋压过程中的补 充加热是必须的
3，3.2进行热处理是保证产品性能的一种基本方法，充许的返工
弹体毛坏加工中宜采川机械手传送工件。对于大口径、需要加热 的弹体毛坏宜采用自动化上下料装置，降低工人强度，缩短上料时 间，减少温度的损失，使毛坏能在最佳温度进行旋压。
3.3.4为实现生产过程自动化所用的传送带等输送装置必须耐
3.3.5本工艺实施过程中进行补充加热是为了使工件更
然而过高的温度文对加工设备工装使用寿命造成影响：所以宜进
行适当的冷却，应保证旋压机体的温度在10℃～40℃之间，对主 轴、芯模、旋轮座通冷却永，便旋压机处于可靠工作的温度，保证旋 玉机的正常工作及使用寿命。
4工艺系统布局与主要设备选型
.1弹体毛坏旋压车间布置
4.1.1弹体毛坏旋压真有生产批量大，精整流程路线多及往返交 叉等特点，车间布置，对于符合一般机加车间的设计要求参照相关 的机械加工车间的跨度、辅助配套设施、水电气利用等要求设计 同时要考虑产品的特殊要求，如热装热送等就要做出特别的设计 保证：另外，还应从流程优化的角度考虑节约用地和投资，
叉等特点，车间布置，对于符合一般机加车间的设计要求参照相关 的机械加工车间的跨度、辅助配套设施、水电气利用等要求设计： 同时要考虑产品的特殊要求，如热装热送等就要做出特别的设计 保证；另外，还应从流程优化的角度考虑节约用地和投资。 4.1.2热装热送和均匀冷却等先进技术是本工艺实施的要点，弹 体毛坏旋制的中间存放等也应予以系统的考虑。 4.1.3中、大口径弹体很重，生产车问必须设计安装吊装设备，同 时旋压机等关键设备也是属于大型设备，布局上应有足够的跨度。 4.1.4弹体毛坏旋压车间的辅助和公用设施设计应同时考愿补 充加热气源、人行通道以及操作安全和维修等的需要，车间设计应 符合安全生产等相关标推要求。 4.1.5水、气、热的综合利用水乎和排放数据是国家环保标准的 重要指标，键高水，气、热的综合利用水平，循环水处理系统应达到 水的重复利用率不低于95%，本条规定也是本工艺实施能否达到 国家节能减排政策的重要一环。
4.2弹体毛坏旋压成形工艺系统设计
4.2.1工艺系统的“实用、可靠”是生产所必须的，“先进”则是技 术进步的标志，同时工艺设计还应考虑实际能力与生产纲领要求 的匹配，要保证生产工艺顺畅、产品质量稳定，满足生产纲领要求
和升级换代是这部分的重点，系统选择应遵循良好的性价比和通
用、开放，可靠等原则，
4.2.3工序间的检验对任何工艺过程都是必要和必须的，为了更
.? 宝郁楚必安和必的，对更 好地应用现代技术手段和便于企业信息化管理，应合理设置检验 、专门的检验工作间或检验工作台，开展坐产过程中的检验工 作并保证检验数据的有效存储、管理和使用。，：· 42.4去氧化皮是保证旋压工艺系统具有良好的适应性的重要 环节，相关应用表明压水去氧化皮是一种有效方法，是保证旋压 质量的关键，对模寿命有影响
4.2.5保证加热工序的“连贯性”是减少能最损失和提
用面积的有效途径，也是提高企业经济效益的关键措施之一。防 止热量扩散，减少能量损失，就必须考虑加热环节保温问题，这也 是实现节能的一个方面，
6先进的工艺系统都应符合人一机一环系统工程，保证
GB/T 29095-2012 道路交通管理数据字典 交通检测器4.3弹体毛坏旋压成形主要设备选型
4.3.1毛坏下料是本工艺准备的第一步，根据经验可选用高速圆 盘锯或带锯机。
4.3.3从设备性能和检验要求分析，用远红外测温仪或
4.3.4压形、冲孔工序的主要设备可选择压力机，要求能够有效 减小毛坏壁偏差，根据分析和企业现有资源，可选择10000kN以 上双工位油压机加工，拉伸可用3500kN～5000kN立式拉伸油压 机，或更大吨位的双工位组合压机加工完成压形、冲孔、拉伸工序
要对弹体旋压丁艺的主要设备，如单旋轮、双旋轮、三旋轮和多旋 轮旋压机的选择做出说明，如单旋轮旋压径向力不平衡，适宜薄壁
短件普旋成形，双旋轮旋压弹体毛坏与三旋轮和多旋轮相比精度 和适用范围都存在差距。旋压设备的选择，应保证工件顺利完成 旋压成形、设备系统配套及维护。 冷旋压宜选用国产三旋轮强方旋压机，因为多旋轮旋压增加 了坏料夹紧的可靠性，但设备结构复杂，应用相对有限；三旋轮均 布的旋压机是旋压弹体毛坏的最佳设备。对相应辅助设备的工作 指标要求也根据经验和技术发展，建议选用国产旋压机，性价比高 的同时便于保障服务。
4.3.6 收口加工可充分利用企业现有资源GB/T 34050-2017 智能温度仪表 通用技术条件，如可选用5000kN油 压机。
4.3.6收口加工可充分利用企业现有资源，如可选用5000kN油