GBT35019-2018标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GBT35019-2018 全断面隧道掘进机 泥水平衡盾构机<*>5.5.1应由具备专业资质的制造商设计制造，并满足GB/T150的要求 5.5.2以工作压力进行气密性试验，保压30*in，压力下降值不应大于工作压力的6%。 5.5.3舱外和舱内应设置独立的加、减压控制系统， 5.5.4人舱内外应设置机械式应急排气阀，配置永久性红色警示标记。 5.5.5宜位于盾体中/上部，与泥水仓连接的舱门应设计为向人舱方向开启。 5.5.6应配置全气动压力调节装置，在供电系统断电时系统仍能正常工作。 5.5.7人舱内外及各舱室之间应配备通讯系统，通讯系统在供电系统断电时仍能正常工作。 5.5.8应配备水、压缩空气接口，不应设置电气插拔装置。 5.5.9应设置安全阀，安全阀设定压力为最大工作压力的1.1倍 <*>5.5.1应由具备专业资质的制造商设计制造，并满足GB/T150的要求。 5.5.2以工作压力进行气密性试验，保压30*in，压力下降值不应大于工作压力的6%。 5.5.3舱外和舱内应设置独立的加、减压控制系统， 5.5.4人舱内外应设置机械式应急排气阀，配置永久性红色警示标记。 5.5.5宜位于盾体中/上部，与泥水仓连接的舱门应设计为向人舱方向开启。 5.5.6应配置全气动压力调节装置，在供电系统断电时系统仍能正常工作。 5.5.7人舱内外及各舱室之间应配备通讯系统，通讯系统在供电系统断电时仍能正常工作 5.5.8应配备水、压缩空气接口，不应设置电气插拔装置。 5.5.9应设置安全阀，安全阀设定压力为最大工作压力的1.1倍 <*>5.6.1系统的结构和性能应满足泥水平衡盾构机掘进、管片拼装的功能要求。 5.6.2应具有防后退功能。 5.6.3泥水平衡盾构机单位开挖面积（*）的最大推力不应小于1000kN。 5.6.4推进液压缸的撑靴比压不应大于管片的设计强度。 5.6.5推进模式下，推进液压缸的最大推进速度应满足设计要求，伸出速度应连续可调。 5.6.6管片拼装模式下，推进液压缸的伸缩速度应满足设计要求。 5.6.7推进液压缸行程偏差不应大于土2**。 5.6.8盾体推力计算方法参见附录B <*>5.6.1系统的结构和性能应满足泥水平衡盾构机掘进、管片拼装的功能要求， 5.6.2应具有防后退功能。 5.6.3泥水平衡盾构机单位开挖面积（*）的最大推力不应小于1000kN。 5.6.4推进液压缸的撑靴比压不应大于管片的设计强度。 5.6.5推进模式下，推进液压缸的最大推进速度应满足设计要求GB/T 36139-2018 粮油机械 产品型号编制方法，伸出速度应连续可调。 5.6.6管片拼装模式下，推进液压缸的伸缩速度应满足设计要求。 5.6.7推进液压缸行程偏差不应大于土2**。 5.6.8盾体推力计算方法参见附录B <*>5.7.1应能够实现抓持、提升、平移、回转及定位动作，回转速度满足设计要求。 5.7.2回转机构的小齿轮与回转大齿轮啮合接触点应符合JB/T5000.10—2007中6.3的规定。 5.7.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于2.5。 5.7.4在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证仍能吸持管片的时间不小于20*in，且真空度不 <*>5.7.1应能够实现抓持、提升、平移、回转及定位动作，回转速度满足设计要求。 5.7.2回转机构的小齿轮与回转大齿轮啮合接触点应符合JB/T5000.10一2007中6.3的规定。 5.7.3采用机械锁固的抓取装置安全系数不应小于1.5，非机械锁固的抓取装置安全系数不应小于2.5。 5.7.4在断电情况下，真空吸盘式管片拼装机应保证仍能吸持管片的时间不小于20*in，且真空度 <*>GB/T350192018 <*>低于80%， 5.7.5沿周向顺、逆时针旋转角度不应小于200° 5.7.6纵向行程宜满足在隧道内更换两道盾尾刷的需要。 5.7.7刹车装置应能可靠制动。 5.7.8应进行载荷试验，静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，动载试验载荷为设计最重管片 重量的1.1倍。 5.7.9应具备无线和有线两种控制方式，无线遥控有效控制范围应覆盖工作区域 <*>5.8.1系统应具有能实现掘进、旁通、隔离、逆洗和补浆工作模式的功能，模式切换的阀门动作 计要求。 5.8.2气垫仓工作压力控制波动范围不应大于设计压力的3%。 5.8.3破碎装置应具有自动和手动启动方式，破碎后的渣土粒径应小于泥浆泵允许通过的最大 5.8.4在刀盘中心和排渣口区域宜设置高压冲刷口。 5.8.5应配有进排浆密度、压力和流量检测装置。 5.8.6泥浆泵的驱动电机转速应连续可调。 5.8.7 泥浆管延伸装置宜满足单次管路延伸长度不小于6*的要求。 5.8.8泥浆泵进、出口应配置压力传感器及软连接， 5.8.9主机区域排浆管路转弯段内壁应有耐磨措施，并应减少弯管布置。 5.8.10 主控室内应设置泥水循环系统急停按钮。 5.8.11 前盾底部宜设置备用泥浆出口，并安装手动闸阀。 5.8.12 在气垫仓底部，排浆管入口前应设置格栅。 5.8.13泥浆循环系统基本参数计算参照附录C。 <*>5.8.7泥浆管延伸装置宜满足单次管路延伸长度不小于6*的要求。 5.8.8泥浆泵进、出口应配置压力传感器及软连接， 5.8.9主机区域排浆管路转弯段内壁应有耐磨措施，并应减少弯管布置， 5.8.10主控室内应设置泥水循环系统急停按钮。 5.8.11 前盾底部宜设置备用泥浆出口，并安装手动闸阀。 5.8.12 在气垫仓底部，排浆管入口前应设置格栅。 5.8.13泥浆循环系统基本参数计算参照附录C <*>5.9.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.9.2液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.9.3液压油箱应设置液压油冷却装置，冷却能力应满足降温需要。 5.9.4液压油箱应配有液位、油温检测及高温报警装置 5.9.5油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15。 5.9.6各子系统应设置测压点。 5.9.7应设置滤芯堵塞检测及报警装置 <*>5.9.1液压系统应符合GB/T3766的规定。 5.9.2液压缸应符合JB/T10205的规定。 5.9.3液压油箱应设置液压油冷却装置，冷却能力应满足降温需要。 5.9.4液压油箱应配有液位、油温检测及高温报警装置 5.9.5油液固体颗粒污染等级不应低于GB/T14039规定的一/18/15 5.9.6各子系统应设置测压点。 5.9.7应设置滤芯堵塞检测及报警装置 <*>5.10.1 低压配电系统平均功率因数不应低于0.9。 5.10.2 低压供配电应设置两级漏电保护、短路保护、过载保护和断相保护装置。 5.10.3 高压开关柜应具有短路、过载保护功能，宜具有外部分励脱扣装置。 5.10.4 主驱动电机及照明灯具防护等级不应低于IP65，其他电气设备外壳防护等级不应低于IP55 5.10.5 控制系统应采用集散方式，通讯系统应采用现场总线网络方式。 5.10.6 控制电源应采用稳压电源 5.10.7 电气设备及线路的绝缘电阻应符合GB50150的规定。 5.10.8 电缆的敷设应符合GB50168一2006中5.1、5.3、5.4、6.1和6.2的规定。 5.10.9 应配备高压电缆储存延伸装置。 5.10.10应急照明照度不应低于151x，工作时间不应低于1h <*>5.10.11盾体内部、管片拼装机区域的照度不应低于1001x；主控室内照度不应低于1501x。 5.10.12主机及后配套拖车应配置备用电源插座 <*>5.11.1应具有实时监控、实时/历史曲终 掘进数据报表生成等功能。 5.11.2应预留远程数据传输接口。 5.11.3应配置不间断电源，供电时间不低于1h。 5.11.4信息储存容量不应小于500GB <*>5.12.1导向系统应具备设计轴线管理、空间位置检测 、图形显示、测革量基点校核及 控制系统通讯等功能 5.12.2直线段有效测量距离不应小于200*，角度测量精度不应小于2" <*>5.13.1铰接系统转弯能力应满足隧道最小转弯半径要求。 5.13.2管片吊机抓举能力不应低于管片拼装机的抓举能力。 5.13.3 注浆系统能力应按不低于150%的浆液注人率计算。 5.13.4 注浆系统应有泵体和注浆管路清洗、压力控制和流量控制及自动计量功能，并有手动与自动两 种控制模式。 5.13.5 空气压缩机的额定压力不应低于0.8MPa，排气量应不低于同时工作时最大用气量的1.5倍。 5.13.6 保压系统在断电时应能正常工作。 5.13.7 工业水系统宜采用内外循环水冷却方式，内循环应采用软水 5.13.8 主驱动电机、减速机、变频器等宜采用强制水冷方式，并应设置冷却水温度检测报警装置。 5.13.9 应配置水管储存延伸装置。 5.13.10 在后配套拖车上应预留用水接口。 5.13.11 供排水系统应能满足正常施工需要 5.13.12 应配备二次通风系统，后配套尾端的回风速度不应小于0.3*/s 5.13.13 储风筒储存风管长度不应小于100*，应配备升降装置。 5.13.14 气动系统应符合GB/T7932的规定 <*>5.14职业健康与环境安全<*>5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2 主控室应配置空调设备，并且具备隔热、隔音、减震功能，主控室内的噪声不应高于70dB（A）。 5.14.3 电气安全装置应符合GB5226.1、GB5226.3的规定。 5.14.4 电气设备应配置警告标志，高压电设备周围应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6 声光报警装置输出的最低音量值比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.14.7 应配置气体监测系统，至少能检测O2、CH、H,S、CO气体的浓度 5.14.8 人舱应配置气体检测，至少应能检测O2、CH、CO和CO。气体的浓度，舱内气体应符合进仓人 员呼吸要求。 5.14.9后配套拖车的出人口处、主控室内应当设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括疏散路线 救护设备和灭火设备存放位置等 <*>5.14.1设备安全要求应符合GB/T34650的规定。 5.14.2 主控室应配置空调设备，并且具备隔热、隔音、减震功能，主控室内的噪声不应高于70dB（A）。 5.14.3 电气安全装置应符合GB5226.1、GB5226.3的规定。 5.14.4 电气设备应配置警告标志，高压电设备周围应配置防护隔离装置。 5.14.5 操作维护区域内棱角应符合GB/T17301的规定。 5.14.6 声光报警装置输出的最低音量值比施工环境噪声至少高出10dB（A）。 5.14.7 应配置气体监测系统，至少能检测O2、CH、H,S、CO气体的浓度 5.14.8 人舱应配置气体检测，至少应能检测O2、CH、CO和CO。气体的浓度，舱内气体应符合进仓人 员呼吸要求。 5.14.9后配套拖车的出人口处、主控室内应当设置醒目的紧急信息指示牌，指示牌应包括疏散路线、 教护设备和灭火设备存放位置等 <*>GB/T350192018 <*>.2.1设备的布置状态、动作状态、显示状态。 .2.2检查不应拆解部件 <*>6.2.1设备的布置状态、动作状态、显示状态。<*>试验检测时，单项数据采集次数不应少于3次，并与规定值进行比对 <*>在刀盘已安装到泥水平衡盾构机条件下，选定并标识水平及垂直方向基点，旋转刀盘，用全站仪 开挖直径。 <*>刀盘顺/逆时针旋转，转速由零调至最大，运行平稳后用秒表测量刀盘旋转3转的时间，计算刀盘 正/反转最大转速，并与设计值进行对比 <*>6.4.3设计最大推力<*>掘进机最大推力按式(1)计算 <*>4 一掘进机最大推力，单位为牛（N)： <*>进机最大推力，单位为牛 <*>GB/T350192018 <*>推进油缸无杆腔缸径，单位为毫米（**）； P 泵出口设计最大压力，单位为兆帕（MPa）； Z 推进液压缸的数量，单位为个。 <*> P 泵出口设计最大压力，单位为兆帕（MPa)； 推进液压缸的数量，单位为个。 <*>6.4.4最大推进速度<*>在空载状态下，控制所有推进液压缸同时伸出，用秒表测量全部达到最大行程时间，计算得出最大 推进速度。 <*>用便携式硬度计测量各耐磨表面的硬度，其值应符合设计要求。耐磨堆焊的条纹密度和图案应 图样的规定。 <*>6.5.2最外侧刀具相对盾体高差<*>最外侧刀具相对， 在刀盘最外侧力具位置固定检测装置，见图3； D） 用钢板尺测量最外侧刀具刀刃与检测装置的径向距离α，测量结果记人表D.1； 将盾体等分成12个区域，缓慢转动刀盘，用钢板尺测量各区域检测装置与盾体的最小距离y 测量结果记入表D.1.计算得出盾体高差（v一r）值 <*>图3刀盘外侧刀具相对盾体的高差测量示意图 <*>6.5.4刀具安装半径<*>刀具安装平径检测步骤如下： a）将刀盘放置于水平平台上； b）将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面使之水平； c） 直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与刀具刀刃中心线对齐，见图5； d）记录直角尺对应工装上的刻度值r； e）依次测出每件刀具的轨迹半径r，与设计要求值对比 <*>6.5.5刀具刀刃高度尺寸公差<*>刀具刀刃高度尺寸公差检测步骤如下： a）将刀盘放置于水平平台上； 将测量工装固定于刀盘面板中心，调整工装测量面使之水平； 直角尺水平边紧靠测量工装，竖直边与力具力刃最高点对齐，见图4； 记录直角尺水平边到刀具最高点的刻度值h： 依次测出每件刀具的竖向尺寸h，计算最大偏差值 <*>6.6.1盾体外径偏差<*>GB/T350192018 <*>4刀具安装半径和刀具刀刃高度尺寸公差检测 <*>盾体外径偏差检测步骤如下： a）加工端面朝下，将盾体放置在水平平台上，见图5； 在盾体顶部安装检测工具，初步确定外圆中心； 将线锤固定在与盾体外圆相距约50**检测工装上： 转动检测工装，用直尺按米字测量各处a～d距离值，记入表D.2； 用线锤所在半径值减去所有α～d距离值，计算各成对半径的和，求得盾体直径值，用最大直 <*>盾体外径偏差检测步骤如下 a）加工端面朝下，将盾体放置在水平平台上，见图5； b） 在盾体顶部安装检测工具，初步确定外圆中心； 将线锤固定在与盾体外圆相距约50**检测工装上； d） 转动检测工装，用直尺按米字测量各处a～d距离值，记入表D.2： e） 用线锤所在半径值减去所有αd距离值，计算各成对半径的和，求得盾体直径值，用最大 <*>径减去最小直径，得到外径偏差； 根据各α～d距离偏差，可重调检测工装中心，按以上a）～e)步骤重测，此时根据需要改变测 量角度，增加测量次数，测得多组α~d距离值 <*>盾体圆柱度检测步骤如下： a）按6.6.1测得的a～d距离值，见图5； b）在水平圆上用各水平圆中最大值减去最小值，得到盾体圆度，如：α*x一a*in； c）根据a）、b)测得的直线度和圆度，计算出圆柱度 <*>6.6.3油脂孔弧线长度<*>沿尾盾内壳表面周长方向用钢卷尺测量相邻油脂管间的距离， <*>6.6.4气垫仓压力测试<*>6.6.5安全门开口大小

 

图5盾体外径偏差和圆柱度检测示意图

在主控室操作安全门，检测安全门的开、闭、中位。对比实测尺寸与主控室的显示位置尺 6.7主吸动单元

检查并核对主轴承厂家提供的寿命计算文件

点动旋转刀盘，现场用秒表测量刀盘转速。 12

GB/T350192018

在刀盘未旋转情况下启动推进模式，检查连锁控制。

压力测试检测步骤如下： 关闭所有舱门； b) 打开各舱室进气阀； c) 试验压力为人舱工作压力； d) 关闭进气球阀，保压30min

6.9.1速度连续可调

在空载状态下，依次伸出各分区带有位移传感器的推进液压缸，伸出过程中调节推进速度旋钮 上位机速度显示。

管片拼装机抓取设计最重管片状态下，进行提升、平移、回转及定位动作，用秒表记录动作时间 得出回转速度。

6. 10.2 安全系数

管片拼装机抓取设计最重管片状态下，切断动力源，20min后观察管片的吸持状态及真空表

管片拼装机正逆时针旋转，旋转位置应达到拼装机上标定位

用钢卷尺测量管片拼装机纵向行程，并核查图纸规定行程值

GB/T 350192018

6.10.7抓取载荷试验

载荷试验包括静载试验和动载试验，试验方法如下： 静载试验：抓取机构静载试验载荷为设计最重管片重量的1.25倍，抓取时间10min以上，观 察管片拼装机的状态； b） 动载试验：抓取机构动载试验载荷为设计最重管片重量的1.1倍，分别进行全行程的提升、平 移、回转及定位动作，观察管片拼装机的运行状态

[6.11.1 工作模式

6.11.1 工作模式

在掘进、旁通、隔离、逆洗及补浆模式下，检测对应的阀门状态

6.11.2工作压力精度

在现场掘进过程中，检查主控室界面

在现场掘进过程中，检查主控室界面

6.11.3破碎渣土粒径

分别检查破碎装置在自动及手动模式下工作状态，用钢直尺检查破碎装置排出渣土的最大粒径

6.11.4高压冲刷口

查刀盘中心和排渣口区域的冲刷口设置及冲刷系

6.11.5进排浆压力、密度及流量传感器

6.11.6泥浆泵调速

操作泥浆泵电机.观察转速变化

操作泥浆泵电机.观察转速变化

6.11.7泥浆管延伸行程

作泥浆管延伸装置移动架，测量移动架起停行程。

6.11.8泥浆系统紧急停止

设定温度传感器油温报警、停机试验值 当油温分别升高至设定的报警或停机证 寸，观察控制面板报警指示或停机状态，并用温度计测量油温进行比对

按GB/T20082的测定方法，检测液压油污染度

按GB/T20082的测定方法，检测液压油污染度

6.12.3滤芯堵塞报警

模拟过滤器堵塞故障，在主控室界面上检查报警功能工作状态

6.13.1漏电保护功能

GB/T350192018

逐一按压回路漏电保护装置的测试开关，观察开关是否跳开；合上开关后，观察是否恢复回路供

压电源摇表检测电气设备和线路的绝缘电阻值

在通电状态下，用照度仪测量工作区域和人行通道的照度

检查主控室界面工作参数及故障显示状态，测试数据自动记录及生成报表功能

6.14.2远程数据传输接口

6.14.3不间断电源持续供电时间

断电后用计时器检查不间断电源持续供电时间。

6.15.1设计轴线管理

输入数据与设计数据允许的偏差值，模拟输入错误的设计轴线数据，使测量数据与设计轴线的 于允许误差，观察导向系统是否发出警告

6.15.2导向系统测量精度

检查主控室导向系统画面显示的测量精度及距两

5.16.1最小转弯半径

采用模拟方法验证最小转弯半径有效性

检查力盘驱动传动机构冷却系统润滑管路连接是否正确，模拟过滤器堵塞故障，在主控室界面上目 视检查测温元件及报警功能工作状态。

6.16.3二次通风系统回风速度

在隧道施工及二次风机运行正常条件下，用风速仪检测工作区域回风速度

6.17职业健康与环境安全

6.17.2声音报警音量值

用声级计在距离声音警报装置1m的四周测量报

6.17.3 气体监测系统

6.17.4视频监视设备

在主控室的监视器上，观察5.14.12规定区域的图像，图像是否稳定、清晰

6.17.5阀门紧急关闭

分别按下居体内、主控室操作台、控制柜和拖 整机急停按钮，检查相应装置是否停止运转。

GB/T 959.1-2017 挡圈技术条件 弹性挡圈出厂检验、工地检验和型

7.2.1制造商检验由制造商质量检验部门进行，检验合格后出具出厂检验合格证 7.2.2出厂检验项目，见表1。

7.2.1制造商检验由制造商质量检验

GB/T35019—2018表1(续）工地检验序号检验项目技术要求试验方法出厂类别检验工地组装试掘进检验检验34工作模式5.8.16.11.1V35工作压力精度5.8.26.11.236破碎渣土粒径5.8.36.11.337高压冲刷口5.8.46.11.4V泥浆循环系统进、排浆压力、385.8.56.11.5密度及流量装置39泥浆泵调速5.8.66.11.640泥浆管延伸行程5.8.76.11.7V41泥浆系统紧急停止5.8.106.11.8J42油温报警5.9.46.12.1VJ43污染度5.9.56.12.2V液压系统44测压点设置5.9.66.245滤芯堵塞报警5.9.76.12.346漏电保护5.10.26.13.147绝缘5.10.76.13.2V电气系统48应急照明5.10.106.13.349照明检测5.10.116.13.450数据记录、查询及报表生成5.11.16.14.1V51数据采集系统远程数据传输接口5.11.26.14.2V52不间断电源持续供电时间5.11.36.14.3V53设计轴线管理5.12.16.15.1导向系统54导向系统测量精度5.12.26.15.255最小转弯半径检测5.13.16.16.1刀盘驱动传动机构冷却56辅助系统5.13.86.16.2润滑系统V57二次通风系统回风速度5.13.126.16.358噪声5.14.26.17.1V59电气设备警告标志5.14.46.260声音报警音量值5.14.66.17.261职业健康与气体监测系统5.14.76.17.362环境安全紧急疏散标识5.14.96.2VV63视频监视设备5.14.126.17.4V64阀门紧急关闭5.14.146.17.5V65整机急停按钮5.14.156.17.6V18

7.3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 7.3.2工地组装调试完毕后，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 7.3.3第一次掘进200m后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书 7.3.4工地检验项目，见表1。

7.3.1工地检验包括工地组装检验和试掘进检验。 7.3.2工地组装调试完毕后DB21T 2375-2014 大型商业建筑合理用能指南，由制造商和用户联合进行工地组装检验。 7.3.3第一次掘进200m后进行试掘进检验，检验合格后出具验收证书。 7.3.4工地检验项目,见表 1

GB/T350192018