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DB51／T 2679-2020 钢轨被动式高速打磨技术规范DB51/T 26792020
滚动接触疲劳rollingcontactfatigue 是指由于金属接触疲劳强度不足和车轮的重复作用，导致钢轨顶面金属冷作硬化，形成的一种接 触疲劳的伤损形式。在本规范中特指钢轨表面滚动接触疲劳。 3.13 钢轨波形磨耗calibration 指钢轨投入使用后，轨顶面沿纵向出现有一定规律性的波浪形状的不平顺现象，简称钢轨波磨。 3.14 钢轨顶面擦伤railtopsurfacescratch 指由于机车运行操纵不当、轮轨黏着系数过低以及轨面有异物等原因，车轮在钢轨上打滑，轮轨间 的剧烈摩擦造成轨顶面局部高温，而后迅速冷却，从而在钢轨顶面形成马氏体组织，这种金相组织易产 生脆裂而造成严重的剥落掉块。 3.15 峰值极限peaktopeaklimits 指在钢轨波磨时域数据中，以某频率带为基准，对该频带范围的波深提出的极限值。 3.16 允许超限百分比allowablepercentagesofexceeding 指钢轨波磨时域数据中，以某频率带为基准，在该频带范围内波深超过峰值极限所占比例。 3.17 打磨偏差grindingdeviation
滚动接触疲劳rollingcontactfatigue 是指由于金属接触疲劳强度不足和车轮的重复作用，导致钢轨顶面金属冷作硬化，形成的 疲劳的伤损形式。在本规范中特指钢轨表面滚动接触疲劳
指钢轨投入使用后GB/T 31116-2014 八宝粥罐头，轨顶面沿纵向出现有一定规律性的波浪形状的不平顺现象，简称 3.14 钢轨顶面擦伤railtopsurfacescratch 指由于机车运行操纵不当、轮轨黏着系数过低以及轨面有异物等原因，车轮在钢轨上打 的剧烈摩擦造成轨顶面局部高温，而后迅速冷却，从而在钢轨顶面形成马氏体组织，这种金 生脆裂而造成严重的剥落掉块
4.1钢轨打磨周期和时机
4.1.1新铺设钢轨（包含道岔基本轨）应进行钢轨预打磨。钢轨预打磨应在轨道精调完成之后进行， 并宜在新线开通运营前完成，确有困难的线路最迟应在新线开通后一年内完成。 4.1.2已开通的线路，预防性打磨周期应按照运量、运行状态或根据用户需求确定。无诈轨道每通过 30Mt～50Mt宜进行一次预防性钢轨打磨，有诈轨道每通过50Mt100Mt宜进行一次预防性钢轨打 磨，或者两次打磨间隔不超过2年。在钢轨波磨平均发展速率大于0.02mm/月的区域，应进行预防性 打磨。 4.1.3对于病害的钢轨应及时进行修复性打磨。具体不同设计行车速度类型的钢轨病害整治限值（见 表1）。在噪声超过GB12525所规定限值的线路区域可适当降低病害整治限值。严重的钢轨病害宜采 用传统的主动式钢轨打磨列车或钢轨铣磨车进行修复性打磨
DB51/T2679—2020表1钢轨病害整治类型钢轨病害整治限值钢轨病害80km/h（不含）~160km/h（不250km/h（不测量方法≤80 km/h160 km/h含）～250km/h含）～350km/h光带宽度成段超光带宽度成段超光带宽度成段超光带宽度成段超车载或人工钢板尺过50mm或连续出过50mm或连续过40mm或连续过40mm或连续光带不良检测光带宽度；弦现周期性宽窄变出现周期性宽窄出现周期性宽窄出现周期性宽窄线等测量光带变化化变化变化变化轨顶面擦伤深度大于0.5mm深度大于0.5mm深度大于0.5mm深度大于0.35mm直尺、深度尺测量表面局部微细疲劳裂纹肉眼可见肉眼可见肉眼可见肉眼可见目视（鱼鳞纹）钢轨表面有周期钢轨表面有周期性波磨且无硅轨性波磨且无碓轨钢轨表面有周期钢轨表面有周期道波峰波谷深度道波峰波谷深度性波磨且波峰波性波磨且波峰波测试精度0.01mm波形磨耗超过0.2mm，有超过0.1mm，有谷深度超过0.04谷深度超过0.02及以上，测试长度雄轨道超过0.3雄轨道超过0.3mm，波长不大于mm，波长不大于不小于采样窗长度mm，波长不大于mm，波长不大于300 mm300 mm300 mm300 mm4.2钢轨打磨目标廓形4.2.1新铺钢轨的预打磨和已开通线路钢轨的预防性打磨，应以线路修建时的钢轨标准廓形为打磨目标廓形、或根据用户需求设计打磨目标廓形。4.2.2针对存在病害钢轨的修复性钢轨打磨，应根据该线路的车辆、轨道、减振道床三者匹配状态重新设计目标廓形。钢轨修复性打磨应消除波形磨耗、车轮擦伤及轨面裂纹等病害，针对线路个别位置出现的严重钢轨病害，宜采用传统的主动式钢轨打磨车或钢轨铣磨车进行修复性打磨。4.3钢轨打磨深度4.3.1新铺钢轨的预打磨应以消除钢轨脱碳层和保证钢轨廓形为主，设计行车速度不大于160km/h，轨顶最小打磨深度不应小于0.05mm；设计行车速度大于160km/h，轨顶最小打磨深度不应小于0.2mm。4.3.2已开通线路钢轨的预防性打磨应以病害预防为主，钢轨打磨量可适当减少，光带区域打磨量般不宜大于0.2mm。4.3.31修复性打磨深度，钢轨打磨后应符合以下要求：a)打磨后轨面硬度应符合7.4给出的要求；a)波磨钢轨打磨后钢轨纵断面应符合7.1给出的要求；光带修形后钢轨形状应达到目标廓形；c)钢轨鱼鳞纹应消除，或在钢轨鱼鳞纹位置的钢轨打磨量应达到预先设定的值。5作业要求5.1作业准备4
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5.1.1打磨业时应封锁线路，封锁时间应符合TB/T2658.22相关规定。 5.1.2按规定办理施工封锁手续，设置防护。 5.1.3线路几何尺寸、形状和轨下基础等应符合相关要求。 5.1.4打磨作业人员应提前对打磨地段进行线路调查，联系线路设备管理单位在作业前对影响打磨作 业的工务设备进行拆除。 5.1.5线路管理方应向打磨作业负责人进行技术交底，提交相关技术资料、钢轨病害、动态检测资料、 打磨受限区域和需特别保护的设备资料等。 5.1.6打磨作业人员应预先进行高速打磨车打磨参数调整试验，确认打磨廓形达到要求后方可进行正 式打磨。
5.2.1打磨车的最高作业速度应为打磨车允许最高作业速度和线路允许最高作业速度中两者的较小 值。 5.2.2打磨车最低作业速度应为打磨车发挥打磨效果的最低作业速度。如打磨车发挥打磨效果的最低 作业速度高于线路允许最高行车速度，则不宜采用钢轨高速打磨进行作业。 5.2.3应清除作业地段线路两侧的可燃物，并采取防火措施。 5.2.4对于道岔、人防门、高架防脱护轨段等打磨受限区域可采用人工打磨方式进行打磨作业。 5.2.5打磨过程中打磨集尘装置应保持开启状态。
5.3.1应及时恢复因打磨而拆除的设备：
3.1应及时恢复因打磨而拆除的设备，尽快恢复线路的正常通行。 3.2打磨作业后应及时清理钢轨轨面上的打磨碎屑，避免对轨道车辆造成二次伤害。 3.3无诈轨道钢轨打磨作业后应及时清理道床上的打磨碎屑。
6.1.2每个打磨区间至少进行一次质量验收。设计行车速度不大于160km/h的线路，若打磨区间长度 超过5km，应至少每5km进行一次质量验收；设计行车速度大于160km/h的线路，若打磨区间长度 超过20km，应至少每20km进行一次质量验收。每次质量验收应随机选定直线和曲线左右股钢轨各3 处进行测量 6.1.3钢轨打磨的验收项目包括：钢轨纵断面、钢轨横断面、轨面粗糙度、轨面硬度、接触光带、发 蓝带、打磨砂轮起落部位的砂轮 钢轨横向覆盖率及其连续性等
6. 2. 1测量要求
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f）打磨作业完成后，应在作业结束8天内或在轨道承载0.5Mt之前进行测量。设计行车速度不 大于160km/h的线路，且打磨前钢轨波磨平均发展速率不大于0.02mm/月的区域，可在作业 结束后15天内进行测量
6. 2. 2数据分析
6.2.2.1空间特征
6. 2. 2. 2 波长特征
数据分析应按如下步骤进行：
图1钢轨表面纵向不平顺偏差值
图2钢轨表面纵向不平顺波谱图
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将横坐标转换为波长带中心位置坐标为 40，50，63，80，100，125，160，200，250，315，400，500，630]mm的1/3倍频波长，并 绘制1/3倍频程谱图（见图2）
6. 3. 1测量要求
现场测试应注意： a）应测量到钢轨轨头横截面的几何形状； b 对被测试的钢轨表面进行擦拭，被测试的钢轨表面应无异物，表面清洁； 测试设备应与轨道垂直，保证其测试结果的可靠性； d 应标记钢轨廓形测量点的位置，且打磨前后钢轨廓形测量点的位置相差不应超过10mm e 曲线位置测量时，应保证直线、缓和曲线和圆曲线的数据采集； 应对光带异常处、钢轨侧磨异常处等位置重点测量，钢轨廓形应符合7.2给出的要求： g 存在病害钢轨的修复性打磨应在打磨作业后立即进行测量，保证修复的有效性。
图3钢轨打磨廓形验收定位点示意图（Y=0为轨顶中心
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6. 4. 1测试要求
图4不同线路设计行车速度下的打磨偏差极限
现场测试应注意： a）粗糙度测量仪应符合GB/T6062中的有关规定； b）对被测试的钢轨表面进行擦拭，被测试的钢轨表面应无异物，表面清洁； 测量方向应与列车运行方向平行； 测点位置应在光带中心处，每个测点至少进行6次测试，每次测试的纵向间隔为2cm（见图5）。 粗糙度方差超过10μm的测点应增加测试次数。粗糙度采样长度和评估长度应符合GB/T10610 中的相关规定，或粗糙度采样长度不小于2.5mm且评估长度不小于12.5mm； e）同一批次生产的砂轮所打磨的区段应至少测量6个点，各测点应至少进行6次连续测量； f）对钢轨出现的侧磨、压溃、鱼鳞纹、波磨等病害处应重点测量。
应按如下要求进行： a）对打磨前后所测数据进行筛选，应采用拉依达法（3c法）剔除异常数据： b）以测量点粗糙度的平均值作为指标，评价打磨后的轨面粗糙度 ）打磨前钢轨存在病害的应特别指出，并从粗糙度角度分析打磨效果，
6. 5. 1测试要求
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图5钢轨表面粗糙度测试点位置
现场测试应注意： a 测试条件和方法应符合GB/T17394.1中的相关规定； b 被测试件表面应符合测试技术要求，平整、光滑，且清洁不得有油污； 冲击装置支撑环应紧压在试样表面上，冲击方向与被测表面保持垂直： 测点位置应在光带申心处，每个测点至少进行10次测量，每次测试的纵向间隔为2cm，为保 证数据的可靠性，其方差不应超过10HB； e 测试位置应包含直线、缓和曲线、圆曲线等处，每个测点应测试钢轨轨面中心、轨距侧和轨外 侧三处； f）对出现侧磨、压溃、鱼鳞纹、波蘑等病害的钢轨处应重点测量。
应按如下要求进行： a）对打磨后所测数据进行筛选，应采用拉依达法（3法）剔除异常数据； b）以测量点硬度的平均值作为指标，评价打磨后的轨面硬度； c）打磨前钢轨存在病害的应特别指出，应符合 7.4 给出的要求。
6. 6. 1测试要求
现场测试应注意： a 新建线路的钢轨预打磨和已开通线路的钢轨预防性打磨作业完成，钢轨经列车碾压形成光带 后，检测轮轨接触光带。为增加光带效果，可在打磨后钢轨上进行喷漆进行光带测量； b）重点检测打磨区段直线、缓和曲线和圆曲线的光带位置及变化。
a）计算直线和曲线低轨钢轨的接触光带两边界在轨头横向上的位置； b）计算曲线高轨钢轨的接触光带两边界在轨头横向上的位置。
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6.8打磨砂轮起落部位的砂轮磨痕
现场测试应注意： a）宜使用波磨测量仪或平直度仪测量砂轮磨痕深度； b）应在打磨砂轮起落位置附近进行测量，使用波磨测量仪时测量长度不少于30m，使用平直度 仪时测量长度不少于5m。
现场测试应注意： a）应对打磨区段的直线、缓和曲线和圆曲线均要进行钢轨横向覆盖率的测量； b）应对光带异常处、钢轨侧磨等异常处测量。
7. 1. 1空间特征
打磨后钢轨波磨的波峰幅值应满足以下要求：在对应的波长范围内，其峰值超限百分比不应高于表 3的允许超限百分比，对应的峰值极限（见表2）。允许超限的百分比分为两类，第1类精度较高，第2 类精度较低但限制较少（见表3），相关部门可结合实际情况选取适当标准
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钢轨不平顺应按6.2.2给出的要求进行 在30mm～300mm波长范围内如存在不平顺 水平超过限值6dB的特征波长，钢轨打磨厂
打磨后钢轨轨头打磨偏差应满足其线路设计行车速度下的要求，不同轨头横向位置的打磨偏差应符 合表4的钢轨轨头打磨偏差极限。
GB/T 25058-2019 信息安全技术 网络安全等级保护实施指南表4钢轨轨头打磨偏差极限
在轨面接触光带内的平均表面粗糙度（Ra）不应超过10m，其中预打磨轨面粗糙度（Ra）不宜超
伤钢轨打磨后轨面硬度不应高于邻近母材轨面碱
制在20mm~30mm范围内
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7.7打磨砂轮起落位置的砂轮磨痕
7.8钢轨横向覆盖率及其连续性
不同位置钢轨的光带中心与轨面中心的偏差范
7.8.1钢轨打磨横向覆盖宽度应大于打磨前接触光带宽度20mm以上，原则上左右各10mm以上；如 打磨前接触光带宽度较宽，无法达到20mm要求时SN/T 5313.4-2021 进出口商品检验鉴定机构业务技术检查规范 第4部分：衡器鉴重，以现场实际值为准。 7.8.2打磨后钢轨横向覆盖范围应无不连续情况。