TBT3201-2015标准规范下载简介：

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TBT3201-2015 铁路通信漏泄同轴电缆

自承式电缆结构示意图

内导体应由单根材质一致、无缺陷、完整的光滑铜管或螺旋形皱纹铜管制成。内导体外观应光亮、 无氧化、无机械损伤、无变形。光滑铜管内导体应符合GB/T19849的规定。螺旋形皱纹铜管内导体由 铜带纵包成形、焊接、螺旋组纹制成或由铜管螺旋轧纹制成，所用铜带应符合CB/T11091的规定，

5. 1. 2 内导体结构尺≥

GB/T 4181-2017 钨丝光滑铜管内导体结构尺寸及极限偏差规定见表2。

表2光滑铜管内导体结构尺寸及极限偏差

表3螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸及极限偏

绝缘层应采用聚乙烯绝缘材料，通过物理发泡工艺制造，并采用下列三种结构之 a) 三层绝缘一 一内导体粘结层/闭孔结构物理发泡聚乙烯/聚乙烯外皮； b) 双层绝缘一 内导体粘结层/闭孔结构物理发泡聚乙烯； 闭孔结构物理发泡聚乙烯。

5. 2. 2 绝缘外观

绝缘应完整、连续，表面光滑、圆整、均匀、无缺陷。

绝缘应完整、连续，表面光滑、圆整、均匀、无缺陷。 5.2.3绝缘附着力

5. 2.3绝缘附着力

绝缘应与内导体紧密结合，附着力不应小于98N

绝缘的总收缩量不应超过6.4mm，切割绝缘试样时引起的收缩量应计入总收缩董。 5.2.5绝缘同心度 任何一个绝缘截面上的绝缘同心度不应小于94%。

绝缘的总收缩量不应超过6.4mm，切割绝缘试样时引起的收缩量应计入总

5.2.6绝缘热氧化稳定性一氧化诱导期

绝缘试样老化前后的氧化诱导期（OIT）应符合下列规定： a）老化前的氧化诱导期不小于30min； b）老化后的氧化诱导期不小于21min。

外导体应采用符合GB/T11091的铜带。铜带应连续，材质一致、厚度均匀，无油污、氧化等缺陷 2外导体结构尺寸 外导体应由光滑或轧纹铜带纵包构成。结构尺寸规定见表4。

5.3. 2 外导体结构尺寸

5.3.3外导体连续性

外导体应完整连续。500m长度内，外导体铜带接头不应超过2处。接头应采用焊接方式，焊接处 应平整牢固，接头质量不影响产品的性能指标。外导体外允许用非吸湿性材料包覆或绕扎。

护套宜采用黑色聚乙烯或阻燃聚烯烃护套料制成。黑色聚乙烯护套料性能应符合GB/T15065的 规定，阻燃聚烯烃护套料性能应符合YD/T1113的规定。

5.4.2护套外观及完整性

电缆护套应连续、光滑、圆整，护套外观充许有与外导体皱纹相一致的纹路。 电缆护套生产过程中应进行火花试验，试验电压为：直流（DC)9kV或交流（AC)有效值6kV，应无 击穿点。

.4.3护套最小厚度、电最小外径及电缆最大

最小外径及电缆最大外径应符合表5的规定。

护套最小厚度、电缆最小外径及电缆最大外径

护套偏心度不应天于43%。

护套偏心度不应天于43%。 5.4.5护套机械物理性能

护套机械物理性能应符合表6的规定。

护套标识线应符合下列规定：

表6护套机械物理性能

a）电缆护套表面应有凸起且清晰可辨的标识线，标识线宜采用一条或两条，且与电缆轴线 标识线与电缆最大场强泄漏方向相反； b）自承式电缆自承索位置与电缆最大场强泄漏方向相反时，护套标识线可省略

5.5自承式电缆自承索

自承式电缆的自承索应与电缆轴线平行，横截面呈“8”字形结构。位置应避开槽口所在 5.5.2自承索材料

5.2自承索材料 自承索应采用结构为1×7、标称直径为6.0mm，最小破断拉力为25.60kN的钢绞线，并符合 5004的规定

5. 5. 2自承索材料

自承索应采用结构为1×7、标称直径为6.0mm，最小破断拉力为25.60kN的钢绞线，并符合YB/ T5004的规定

自承索护套应与电缆护套材料相同 。其任意点厚度不应小于1.5mm，自承索护套与电缆护 吊带沿轴向截面高度为3.0mm±0.5mm，厚度为2.0mm±0.5mm。

5. 6. 1 导体连续性

缆内导体、外导体应分别沿电缆长度连续。

型电缆电气性能应符合表7的规定，Ⅱ型电缆电气性能应符合表8的规定，Ⅲ型电缆电气性能 应符合表9的规定。

表7I型电缆电气性能

无开裂，电缆的金属部分应无裂纹或断裂。 试览丘， I型电缆电压驻波比应符合表7的规定，Ⅱ型电缆 电压驻波比应符合表8的规定，Ⅲ型电缆电压驻波比应符合表9的规定。

5. 6. 3. 2 低温查曲

5. 6. 3.3温度冲击

5.6.3.4燃烧性能

成品电缆护套上的标志应符合GB/T6995.3的规定。成品电缆护套上沿其长度方向每米应印制 制造厂名或其代号、电缆型号规格、米标、认证标识（若有）等标志；每个完整标志的末端和下一个完整 标志的始端之间的距离不应大于500mm，长度误差不应大于5%。标志颜色宜为自色。

5.9电缆工程使用数损

电缆工程使用数据参见附录A。

6.1内导体结构尺寸检验方法

6.1.2螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸

成品电缆的螺旋形皱纹铜管内导体结构尺寸应按YD/T1092一2013中5.1.3的规定检验。

6. 2. 1绝缘附着力

绝缘附差力应按GB/T17737.1一2000中10.1规定的柔软电缆要求检验。

6. 2.2绝缘热收缩

绝缘热收缩应按GB/T2951.13一2008的规定检验。截取200mm长的绝缘线芯，在中间部分 50mm长的绝缘，将标记线外绝缘除去。将制取的试样放在循环通风烘箱里，在115℃±2℃下 h，然后冷却至室温。

绝缘同心度应按GB/T2951.11—2008的规定检验，并按公式（2）

的氧化诱导期应按JB/T10696.8的规定检验，并

a）老化前后氧化诱导期试验的试样取自同一根成品电缆，且相邻截取； 老化前的氧化诱导期试验，从成品电缆上截取约900mm长的绝缘导体，在其两端和中间部分 分别取下大约相同重量的绝缘试样（不含内导体粘结层和外皮层），制出3个绝缘试样。3个 试样分别放在去油脂的铝盘里用于氧化诱导期试验，试验前试样不需进行预处理； c 老化后的氧化诱导期试验，从与老化前氧化诱导期试样相邻的电缆上截取100mm长的电缆 试样。在氧化诱导期试验前，用于老化后氧化诱导期试验的约100mm长试样应放在循环通 风的烘箱里，在90℃±1℃下保持14d进行烘箱老化。老化后在其上面削取泡沫绝缘试样 （不含内导体粘结层和外皮层），该试样应放在去除油脂的铝盘里进行氧化诱导期检验； d 老化前后氧化诱导期检验均在180℃±2℃下进行。

6.3外导体最大外径检验方法

从成品电缆上任意截取一段电缆并将其校直，用分辨力不低于0.02mm的游标卡尺在外导体同一 截面沿圆周大约均匀分布的6个位置进行测量。测量最大值为外导体最大外径。

护套外观应用正常视力或不带放大的矫正视力检查

护套外观应用正常视力或不带放大的矫正视力检查。

6.4.2护套火花试验

6.4.3护套最小厚度、电缆最小外径、电缆最大外径和护套偏心度 护套最小厚度、电缆最小外径、电缆最大外径应按GB/T2951.11一2008的规定检验。护套偏心度 按式(4)计算。

6.4.4护套机械物理性能

护套抗张强度、断裂伸长率应按GB/T2951.11一2008的规定检验，耐环境应力开裂性能应 /T2951.41—2008的规定检验，热收缩率应按GB/T2951.13—2008的规定检验。

6.5自承式电缆自承索检验方法

6.5自承式电缆自承索检验方法

目测检查自承索结构位置，

自承索最小破断拉力应按

6.5.3自承索护套结构尺寸

电缆导体连续性可通过一个适当的指示器（例如电铃）在电缆的内、外导体两端施加最 的直流电压检验。

6.6.2内、外导体直流电阻

衰减常数应按附录B的规定检验。

电缆规合损耗应按附录C的规定检验。

电缆电压驻波比应按GB/T17737.1一2000中11.12的规定检验。被测电缆试样应按附录B中的 敷设方法检验。

电缆常温弯曲性能应按GB/T17737.1—2000中10.2的规定检验。 6.8低温弯曲 电缆低温弯曲性能应按GB/T17737.1—2000中10.3的规定检验。 6.9温度冲击 电缆温度冲击应按YD/T10922013中5.5.2的规定检验

成品电缆燃烧性能应按CB/T1966

6.11电缆长度标志误差

成品电现应经制造厂质量检驱部 合格后方可出厂，出厂产品应附有质量检验合格 验分出厂检验和型式检验，出厂检验包括例

2.1.1例行检验项目、要求和检验方法见表10。 2.1.2例行检验合格判定：例行检验要求的项目100%检测，如有一项不合格，则该样本单位市 为不合格，不能出厂。

2.2.1抽样检验，要求对每批电缆的首盘应进行测试， 测试合格后再对该批抽测1~2盘，如有 合格时，应就不合格项目加倍抽测，如仍不合格，则应对该批电缆不合格项目全部检验。以每三 产总数（生产任务量较少时）或每50km为1批。抽样检验的项目、要求、检验方法见表10

表10检验项目要求和检验方法

表10检验项目、要求和检验方法（续）

7.2.2.2抽样检验合格判定：任何样本在检验中有任一项自不合格，则该样本单位应判为不合格产 品。在剔除不合格品后的该批产品应判为合格产品。

7.3.1型式检验项目

型式检验项目见表10。

7.3.2型式检验合格判定

如果被抽取检验的样本单位有型 时，充许重新抽取双倍样本单位就不合 单位不能通过检验，则应判为

7.3.3型式检验要求

有下列情况之一时应进行型式检验： a) 电缆首批生产； b) 主要生产工艺或原材料有重大改变时； c) 停产6个月及以上恢复生产时； d) 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时； e) 转场生产试制完成时； f）应每四年至少进行一次。

有下列情况之一时应进行型式检验： a） 电缆首批生产； b) 主要生产工艺或原材料有重大改变时； c） 停产6个月及以上恢复生产时； d） 出厂检验结果与上次型式检验有较大差异时 e） 转场生产试制完成时； f）应每四年至少进行一次。

8包装、包装标志、产品合格证、运输和储存

成品电缆可成圈包装，也可成盘包装。成圈包装电缆的内圈直径不应小于电缆最大外径的20倍。 每圈产品应盘绕整齐，外部用包带包绕防护，或用适当尺寸和强度的纸箱包装。成盘包装电缆应整齐 地绕在电缆盘上，电缆盘应符合JB/T8137.1一1999的规定，电缆盘筒体直径不应小于电缆最大外径的 20倍。电缆端头应密封良好，伸出电缆盘外的端头应固定住，并加适当的保护。

电缆包装标志主要应包括下列内容： a） 制造厂名称； b) 产品标记及商标； c） 生产盘号； d) 到货地点； e） 生产日期； f) 长度； 名） 毛重。 对于成盘包装的电缆，包装标志应制成铭牌钉在电缆盘侧板上，同时在电缆盘侧板上应喷制电缆 正确旋转方向的箭头：

GB/T 28251-2012 带轮滚刀和带模滚刀 技术条件d）防止任何机械损伤：

附录A （资料性附录） 电缴工程使用数据

电缆工程使用数据见表A.1。

附录A （资料性附录） 电缆工程使用数据

附录A （资料性附录） 电缆工程使用数据

表A.1电缆工程使用数据

试样敷设见图B.1，被测试样敷设在非金属杆上，距水泥地面的高度为1.5m~2.0m。 B.2测试频率 每种型号电缆应选取工作频率的最低、最高和中间频率进行测试。

样设见 B.2测试频率 每种型号电缆应选取工作频率的最低、最高和中间频率进行测试。 B.3测量步骤 B.3.1将信号发生器连接在电缆一端GB/T 19630.4-2011 有机产品 管理体系，频谱分析仪、网络分析仪或其他等效信号接收器连接在电缆 的另一端。

B.3测量步骤 B.3.1将信号发生器连接在电缆一端，频谱分析仪、网络分析仪或其他等效信号接收器连接在电缆 的另一端。 B.3.2调节信号发生器的频率与信号接收器的频率一致，记录信号接收器功率电平。电缆试样的标 称特性阻抗应与测量仪器的阻抗匹配。