标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

Q／CR 9149-2018 铁路大型临时工程和过渡工程设计规范（铁总建设[2018]143号)

2制梁台座根据上部结构形式的不同，可分为格构式或墙式 等；根据下部基础的不同，可分为桩基础或筏板基础等。 存梁台位根据下部基础的不同，可分为无筋扩展基础、柱下条

形基础、桩基础或板基础等静载试验台座根据静载试验装置的不同，可分为自平衡式和重力式。设计宜采用自平衡式；对于条件特殊的预制场，在确有技术保证的前提下，可采用重力式。3制梁台座设计荷载应包括箱梁结构自重、模板重量、台座自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台座结构及基础按下列工况的最不利情况进行设计：1）浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上。2台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，箱梁结构自重荷载集中作用于制梁台座两端。3）特殊制梁台座计算时，还应考虑不同搬移梁设备的作用。存梁台位设计荷载应包括箱梁结构自重、台位自重等，静载试验台座荷载应根据静载试验方式确定。存梁台位、静载试验台座应按两端承重设计，超载系数宜取1.1。4制梁台座结构构造设计应满足箱梁施工作业及设置预拱度等要求，存梁台位的结构高度应根据移梁、搬梁方式和预应力终张拉作业条件确定。5台座结构变形应满足箱梁底面任一支点与其他三个支点组成的平面的高差不大于2mm。6台座基础应符合现行《建筑地基基础设计规范》GB50007相关规定，制梁台座、静载试验台座两端区域和中间区域可根据各自受力情况分别采用不同方式进行基础处理7整孔简支箱梁制、存梁区平面布置时，制梁台座的纵向净距不宜小于8.0m，横向净距不宜小于5.0m，预制梁顶侧面与龙门吊轨道侧向净距不宜小于4.0m。存梁台位纵向净距应满足终张拉时作业空间以及搬梁机作业宽度要求，并宜与制梁区等宽：相邻梁顶边缘横向净距宜为0.4m~0.6m。2.2.6混凝土拌和站及存料场应符合下列规定：5

1混凝土拌和站的设计生产能力宜按一棉箱梁混凝土在6h 内连续浇筑完毕确定，并按1：1设置备用拌和设施 2砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10d~15d生产需求，堆高不宜超过3.0m。各骨料 之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理

2.2.7场内搬移梁轨道和通道及龙门吊轨道应符合下

1搬梁机走行通道应设在平道上GB/T 16656.28-2010 工业自动化系统与集成 产品数据表达与交换 实现方法 EXPRESS模式和数据的XML表达(使用XML模式) ，平面布置应满足提梁、移 梁、落梁等作业和机械设备性能要求。 轮胎式搬梁机走行通道基础设计荷载应根据提梁走行、接地 转向两种工况，按通道内不同区域的最不利工况设计；轮轨式搬梁 机轨道基础设计荷载应根据空载走行、重载搬梁走行和空载变轨 时液压千斤顶接地三种工况，按轨道内不同区域的最不利工况 设计。 2轮轨式提梁机轨道应设在平道上，平面布置应满足偏载提 梁、偏载移梁、偏载落梁等作业和机械设备性能要求。 提梁机轨道基础设计荷载应根据偏载提梁、偏载移梁、偏载落 梁三种工况·按轨道内不同区域的最不利工况设计 3移梁台车轨道应设在平道上，平面布置应满足顶升梁、移 梁、顶落梁等作业和机械设备性能要求。 移梁台车轨道基础设计荷载应根据重载移动、顶落梁两种工 况，按轨道内不同区域的最不利工况设计。 4龙门吊走行线应设在平直道上或满足龙门吊的最大安全 纵坡要求。 龙门吊轨道基础根据结构形式可分为轨枕基础、钢筋混凝干 条形基础，根据受力情况，可分为刚性基础、柔性基础。 龙门吊基础可根据龙门吊的最不利工况按弹性地基梁检算 其设计应符合现行《建筑地基基础设计规范》GB50007有关要求。

2.2.8提梁上桥区应符合下列规定：

要求确定，一般不应小于130m。 2提梁机轨道基础设计荷载应根据本规范第2.2.7条 规定确定。 3提梁时，起重设备的起（顶）升系统应遵循“四点起品 三点平衡”的原则，避免箱梁受扭

的防排水措施。雨季或春季融冻期间，应采取有效措施防 面软化下沉而造成构件断裂及损坏。场区排水可参照《铁 及枢纽设计规范》GB50091有关规定设计。

2.2.10场区运输道路应符合下列规定：

1场区运输道路布置应满足设备、材料运输需求，并优先利 用场内移梁通道。 2场区运输道路可参照现行《公路工程技术标准》JTGBO1 中三级或四级公路标准的有关规定设计。 3道路边缘至相邻建筑物的距离应符合表2.2.10规定

表2.2.10道路边缘至相邻建筑物的最小距离（m

2.3节段箱梁预制场

2.3.1节段箱梁预制场选

2.3.1节段箱梁预制场选址应综合考虑造桥机的拼装

2.3.1节段箱梁预制场选址应综合考虑造桥机的拼装、梁段运 输、原材料来源、水电供应、交通状况、地形地貌、地质条件和环保

输、原材料来源、水电供应、交通状况、地形地貌、地质条件和环保

要求等因素，优先选在桥台后两侧路基上，条件受限时，也 桥下或桥址附近。

优先选在桥台后两侧路基上，条件受限时，也可选在

2.3.2节段箱梁预制场应根拥

拼装或湿接法拼装）、预制工艺、节段数量、施工工期等因素进行设 计。预制工艺可根据需要采用短线法、短线偶配法、长线偶配法、 长短线偶配结合法等

2.3.3预制场的场内平面布置应根据场地条件、制梁工艺、存梁 方式、移梁与提梁机械类型等因素，经技术经济比选确定。 2.3.4节段箱梁预制场场内布置应符合下列规定：

2.3.3预制场的场内平面布置应根据场地条件、制梁工艺、存梁

1预制场主要由制梁区、存梁区、保障区、提梁上桥区（装车 区）等组成。 2预制场总平面布置应综合考虑生产规模，预制工艺及设备 等因素，力求工艺流程合理，结构紧。 3紧靠桥梁设置的预制场宜采用制梁台座及存梁台位与拼 装架设方向平行的布置方式。 4节段预制时，应在两端设置固定式测量观测塔，随时观测 并调整节段的线型。 5短线法台座制梁系统主要由内模停放处（固定端模）、现浇 梁段、匹配梁段、底模小车及滑道组成。 6单层存梁或双层存梁方案应综合考虑预制场的设置规模 和场地条件等因素。条件许可时，优先选用双层存梁方案

1制梁台座短线法可按端节段、标准节段、特殊节段等进行 设置：长线法可按最长的桥跨设置固定底模生产线，再分工作面分 段浇筑。 2节段箱梁预制与架设能力应匹配，存梁数量以1～2个月 的架梁数量为宜。制梁台座、存梁台位的数量原则上应根据施工 组织设计及工期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织 设计作必要调整。

N=m2·T3 N=n2T4·K2

武中N3 节段箱梁预制场长线法工作面或短线法制梁台座 数量（个）； 72 每日预制节段箱梁数量（节/d）； T3 预制每节箱梁占用单个制梁台座时间（个：d/节）： N4 节段箱梁预制场存梁台位数量（个）； T4 每节箱梁占用单个存梁台位时间（个·d/节）： K2一一存梁系数，单层存梁时取1，双层存梁时取0.5。 3制梁台座设计荷载应包括台座上预制节段箱梁结构自重 莫板重量、台座自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台 座应按照节段梁自重荷载均布于制梁台座上及基础情况进行 设计。 存梁台位设计荷载应包括节段箱梁结构自重、台位自重等，按 两端承重设计，超载系数宜取1.1。 4制梁台座结构构造设计应满足节段箱梁施工作业等要求 存梁台位的结构高度应根据移梁、搬梁方式等作业条件确定。 5制梁台座基础应进行预压技术处理，台座结构变形应满足 相邻台座处沉降差不超过2mm。 6台座基础设计应符合现行《建筑地基基础设计规范》 GB50007有关规定，制梁台座两端区域和中间区域可根据各 自受力情况分别采用不同方式进行基础处理。 7节段箱梁制、存梁区平面布置时，制梁台座的纵向净距应 根据预制工艺确定，两台座间宜留出一个内模车的长度及3.0m 的作业空间；横向净距不宜小于5.0m；预制梁顶侧面与龙门吊轨 道侧向净距不宜小于4.0m。 存梁台位纵向净距应满足搬梁机作业宽度要求，并宜与制梁 区等宽；相邻梁顶边缘横向净距宜为0.4m~0.6m。

2.3.6混凝土拌和站及存料场应符合下列规定：

1节段箱梁预制场混凝士拌和站的设置，应结合梁段的生产 数量及沿线拌和站的供应能力、供应距离等因素，经综合技术经济 必选后确定。 2单独设置的混凝土拌和站的设计生产能力宜按一节箱梁 混凝土在4h内连续浇筑完毕确定，并按1：1设置备用拌和 设施。 3砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10d～15d生产的需求，堆高不宜超过3.0m。各骨 料之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理。

2.4T梁制（存）梁场

2.4 梁制（存）场的选址除应符合本规范第2.1.2条的规定 外，采用铁路架桥机及专用平车运架梁时尚应符合下列规定： 1供应半径双线不宜大于200km，单线可根据工程情况适 当加大。 2宜与铺轨基地合并设置。 3岔线平面布置应满足运梁列车进出方便、对既有运营线路 干扰小的要求。 采用公铁两用架桥机及轮胎式运梁车运架梁时，其供应半径 不宜大于40km。

2.4.2T梁预制场主要由制梁区、存梁区、保障区、铁路岔线和场

2.4.3制梁台座、存梁台位设计应符合下列规

1制梁台座、存梁台位数量原则上应根据施工组织设计及工 期安排确定，也可参考下列公式计算，并按施工组织设计作必要 调整。

Ns=m3·T5 N=n3·T6·B·K3

式中N5 制梁台座数量（个）； 73 每日预制T梁数量（片/d）： T5 预制每片T梁占用单个制梁台座时间（个·d/片）： N6 存梁台位长度（m）； B 每片T梁单层存放占用滑道长度（m）： T6 每片T梁占用存梁台位时间（d/片）： K3 存梁系数，单层存梁取1.0～1.1，双层存梁取 0.6~0.7。 2制梁台座设计荷载应包括T梁结构自重、模板重量、台座 自重以及施工荷载等，超载系数宜取1.1。制梁台座结构及基础 按下列工况的最不利情况进行设计： 1）浇筑梁体完毕尚未张拉时，设计荷载均布于制梁台座上。 2）台座上混凝土梁张拉完毕尚未提梁时，T梁结构自重荷载 集中作用于制梁台座两端。 存梁台位设计荷载应包括T梁结构自重、台位自重等，静载 试验台座荷载应根据静载试验方式确定。存梁台位、静载试验台 座应按两端承重设计，超载系数宜取1.1。 3制梁台座结构构造设计应满足T梁施工作业及设置预拱 度等要求，存梁台位的结构高度应根据移梁设备选型、作业需求 确定。 4台座基础设计应符合现行《建筑地基基础设计规范》GB50007 的有关规定，制梁台座、静载试验台座两端区域和中间区域可根据各 自受力情况分别采用不同方式进行基础处理。 5简支T梁制、存梁平面布置时，制梁台座纵向净距，后张

梁不宜小于4.0m，先张梁不宜小于0.8m；横向净距不宜小于 4.0m：预制梁顶侧面与龙门吊轨道侧向净距不宜小于1.5m。 存梁台位纵向净距应满足终张拉时作业空间要求以及移梁作 业宽度要求，并宜与制梁区等宽布置，相邻梁顶边缘横向净距宜为 0. 4 m~0. 6 m。

2.4.4混凝土拌和站及

1混凝土拌和站的设计生产能力宜按一片T梁混凝土在 3.5h内连续筑完毕确定，并按1：1设置备用拌和设施 2砂石料存放场应按待检区和已检区设置，砂石料的储备量 宜满足连续10d~15d生产的需求，堆高不宜超过3.0m。各骨 料之间应设置隔离墙，堆放地面应进行硬化处理。

2.4.6场区排水及场区道路设计应符合本规范第2.2.9

6场区排水及场区道路设计应符合本规范第2.2.9条和 10条的规定

3.1.1基地选址应符合下列规定

1基地位置应根据其供应范围、铺（架）作业量、地形地质和 交通运输条件、材料供应等因素进行技术经济比选确定。 2基地供应半径应根据沿线铁路引入条件、工期要求、机车 车辆供应情况等因素综合考虑，双线不宜大于200km，单线以及 无雄轨道的铺轨基地可根据实际情况确定。 3基地位置宜设在铺轨起点及中间邻近铁路既有车站的线 路附近，衔接运营线便捷，对运营线干扰小、邻近技术站的开活 地带。

1.2岔线接轨应符合下列规

1基地岔线应与车站其他站线接轨，困难条件下可与到发线 接轨。 2 岔线与车站到发线接轨时，应设置安全线，并应纳入联锁 3 岔线与车站有联锁的其他站线接轨时，接轨道岔也应纳入 联锁。

3.1.3基地内平面布置应符合下列规定：

1基地的平面布置应根据地形地质条件、车列出入便捷、调 车作业顺畅等因素确定，并应工艺流程合理，结构紧。 2基地设计规模应根据综合月铺架能力和铺架方式、轨排生 产方式、调运装卸作业方式确定。 3基地内股道间距和建筑限界应满足大型机械和机车车辆

的作业停放、进出及检修要求。 4基地内的单开道分岔不宜小于9号。 5相邻料堆的间距不应小于0.5m。 6门吊装卸线应设在平直线上。

3.1.4线路平、纵断面应符合下列规定：

1基地内装卸线宜设在直线上，坡度不宜大于1.5%0：困难 条件下，坡度不得大于2.5%0。作业时，应有防止车辆溜逸措施。 2基地内有长轨列车通过的线路曲线半径不宜小于300m 其他线不宜小于250m。 3基地场外岔线的坡度和平面曲线半径应根据地形、运量和 作业方式确定。最大坡度应根据机车类型、牵引质量等计算确定， 并按有关规定设置安全设施。

3.1.5龙门吊走行线基础的设计应符合下列规定

1 满足使用功能、安全、防火、经济等要求。 2 结构使用年限为5年；建筑结构安全等级为三级， 3 地基基础设计等级为丙级。 3.1.6 基地场外岔线及场内线路的设计可参照IV级铁路标准

3.2有缝线路铺轨基地

3.2.1有缝线路铺轨基地适用于轨排拼装的线路铺轨 3.2.2轨排生产作业线方式及轨料、轨排的存放能力应根据计划 铺轨进度、需要日产量，并结合工程实际情况确定。 3.2.3轨排拼装可根据工程规模及既有技术装备情况采用固定 台位式、双线循环式或单线往复式等方式。 3.2.4基地主要由轨料存放区、轨排生产区、轨排存放区、场内车 场、调机整备线等组成。

3.2.5基地轨料存放区、轨排生产线、轨排存放区宜设

3.2.6基地轨排储存量应根据铺架作业方式确定，采用边铺边块

方式时，宜储存5km；采用先架后铺方式时，宜储存10km。轨料 诸存量至少应满足铺设一个单线区间的需要，钢筋混凝土轨枕宜 按3万根设计，短钢轨宜按20km设计

3.2.7轨料、轨排的吊运与装车设备宜采用轮轨式龙门吊。

1存放区的宽度应根据选型后的龙门吊跨度确定。 2 存放区的长度应根据轨料和轨排的存放数量、堆放层数 确定。 3存放区内轨枕、短钢轨、轨排、道岔部件、岔枕等轨料的堆 放层数不宜大于表3.2.8的规定

表3.2.8轨料的堆放层数

4存放区的基底应平整坚实，底部架空。垛码层数应满足钢 、道岔不伤损变形，轨枕不发生倾覆的要求。

3.3无缝线路铺轨基地

3.3.1推送法或拖拉法施工的无作线路铺轨基地设计应符合下 列规定： 1基地由长钢轨存放区、轨料存放区、场内车场、机务整备线 等组成。 2基地储存量可根据铺轨方案、铺轨进度、料源的供应情况 等确定。 3基地内宜设置长钢轨存放装卸线和轨枕、道岔及配件等轨

料存放装卸线。 4基地车场应设置牵出线，有条件时也可利用岔线或新建线 路调车。 5无作轨道采用单向大区段铺轨时，基地储存长钢轨数量不 宜小于200km，采用双向大区段同时铺轨时，储存量可按前者的 两倍设计；小区段铺轨时，应根据具体项目的铺轨工程量、施工组 织设计及既有焊轨厂的供应能力等因素确定存轨量。 6高速道分可根据施工组织安排直接运现场拼装，特株情 兄下，可在铺轨基地内设置预拼组装平台。 7长钢轨的吊运与装车设备宜选用固定式龙门吊，各吊点间 距不应大于16m，钢轨两端的吊点距轨端不应大于7m。 8长钢轨存放台基础宜采用混凝土地基梁或轨排方式，并应 满足承载要求。 9混凝土地基梁上应设钢质横担支撑钢轨，存放台两端横担 距轨端不应大于2m，第2个横担距轨端不应大于6m，中间横担 间距不应大于6m。采用轨排方式时，轨排设置量每百米跨度内 不得少于20组。 10横担顶面或轨排钢轨顶面应保持水平，相邻横担的高度 差不应大于10mm，整体高度差不应大于20mm。 11钢轨存放区域应地面平整、通风良好、排水通畅。横担顶 面或轨排钢轨顶面距离地面不宜小于350mm。 12长钢轨堆放不应大于10层，超过6个月的不应大于 8层。

3.3.2单枕法施工的有作线路铺轨基地设计应符合下列规定：

1基地主要由长钢轨存放区、轨料存放区、场内车场、机务整 备线等组成。 2长钢轨及轨料存放能力应根据计划铺轨进度、需要日产 量，并结合工程实施实际情况确定 3有轨道采用单向大区段铺轨时，基地储存长钢轨数量不

自小于120km，钢筋混凝土轨枕宜按6方根设计，道岔及配件备 料应根据基地的铺岔量，料源供应情况确定：采用双向大区段同时 铺轨时，储存量可按前者的两倍设计。小区段铺轨时，应根据具体 项自的铺轨工程量施工组织设计及既有焊轨厂的供应能力等送 素确定存轨量。 4基地长钢轨存放区龙门吊的布局，基础的设置方式及标 准、堆放层数等可根据本规范第3.3.1条相关规定设计

3.3.3换铺法施工的有作线路铺轨基地设计应符合下列规定：

1基地主要由长轨存放区、轨料存放区、轨排生产区、轨排存 放区、场内车场、机务整备线等组成。 2轨排生产方式及轨料、轨排、长钢轨等存放能力应根据铺 轨工程量、计划铺轨进度及需要日产量，并结合工程实际情况 确定。 3基地工具轨存放数量可按两个单线铺轨区间长度考虑，可 优先使用护轮轨。 4基地长钢轨储存量、场地布置等可根据本规范第3.3.2条 有关规定设计。 5基地轨排及轨料储存量、场地布置等可根据本规范第3.2 节有关规定设计。

4轨道板（轨枕）预制场

4.1.1 预制场位置及规模应根据轨道板（轨枕）需求量、预存量、 铺设施工组织、施工条件等因素，经技术经济比选确定。 4.1.2 预制场成品采用铁路运输时，应设置与既有线接轨的 岔线。

4.1.3预制场选址除应符合本规范第2.1.2条的规定外，

4.1.5预制场生产区规模应满足生产能力要求，钢筋加工区及混 凝土制备区应靠近生产区，场内应设置沟通各区的通道。 4.1.6轨道板（轨枕）宜组织工厂化、规模化生产，其供应范围应 符合表4.1.6的规定。

表4.1.6预制场供应范围（km）

.7轨道板（轨枕）台座或模具数量（不含备用）可按下列公 草。

式中 N7 预制场台座或模具数量（个）； 74 每日预制轨道板（轨枕）数量块（根）/d： 预制每块（根）轨道板（轨枕）的生产工效厂块（根）/ (d·个）。 4.1.8 轨道板（轨枕）预制场的主体厂房设计应符合下列规定： 1 满足使用功能、安全、防火、经济等要求。 2 结构使用年限为5年；建筑结构安全等级为三级。 3 地基基础设计等级为内级。 4 主体宜采用钢结构，地面宜采用混凝土地面。 4.1.9 预制场场区排水及场内道路应符合本规范第2.2.9条和 第2.2.10条的规定。

4.2.11型轨道板预制场应符合下列规定：

1预制场主要由预制生产区、钢筋加工区、张拉养护区、混凝 土制备区、轨道板存放区、辅助生产区等组成。 2轨道板采用单台座法生产时，每日每台座可按生产1～ 1.2块设计。 3轨道板生产区台座之间的纵向及横向间隔宜为2.5m~ 3.0m，横向布置不宜超过3排，厂房内应设置6.0m~7.0m宽 的纵向物流通道。 4轨道板水养池数量应根据日产量、水池中养护时间等确 定，轨道板水养时间宜按3d设计。水养池的容板量应按3倍的 日产量并考虑1.2的系数确定。 5存放区轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻两板 间隔不应小于3cm，每个轨道板应采用两支点，两支点地基的不 均匀变形不宜大于10 mm。

4.2.2Ⅱ型轨道板预制场应符合下列规定：

预制场王要由毛环板预制区、钢筋加工区、混凝土制备区

打磨装配区、毛坏板及成品板存放区、辅助生产区等组成。 2轨道板采用长线台座法生产时，每日每组模具可按生产 1.0块设计。 3轨道板生产线由毛坏板生产线、成品板打磨生产线组成。 毛坏板生产车间应设置先张法长线台座生产线及毛坏板临时存放 线：成品板打磨生产线宜设置以打磨机为中心的轨道板运输、打磨 装配线。钢筋加工生产能力应与毛坏板生产能力匹配。 4毛坏板生产线宜采用长线台座法直列式布置，台座沿主厂 房一字串联设置，台座间宜设置8.0m~9.0m宽设备清洗台，两 端宜为生产线设备停放区。台座一侧应设置毛坏板临时存放线， 另一侧应设置人行通道及设备操纵台。 5毛坏板预制区内生产台座应采用钢筋混凝土结构，其刚度 和稳定性应符合相关技术要求。 6毛坏板存储数量应大于1个月的生产量，最大堆放层数不 应超过12层。 7成品板存储数量应根据现场工期和铺设效率确定，最大堆 放层数不应超过9层 8轨道板宜露天存放，基础绝对高差不宜大于2mm，相对 高差不宜大于4mm。

1预制场主要由预制生产区、钢筋加工区、封锚区、水养区、 混凝土制备区、轨道板存放区、辅助生产区等组成。 2轨道板采用矩阵单元法（4×2排列）或流水机组法生产， 每日每套模具可按生产1.0块设计。 3轨道板生产区矩阵单元法各池的纵向间隔张拉端宜为 3.5m，非张拉端宜为1.5m。厂房内应设置3.0m~4.0m宽的 纵向物流通道。 4轨道板水养池数量应根据日产量、水池中养护时间等确 定，轨道板水养时间宜按3d设计。水养池的容板量应按3倍的

日产量并考虑1.2的系数确定。 5存放区轨道板应垂直立放，并采取防倾倒措施。相邻两组 轨道板端部距离不宜小于0.5m，单组轨道板板间间隔不宜小于 15cm。每个轨道板应采用两支点，两支点地基的不均变形不宜 大于10 mm。

4.2.4预制场存放区占地面积

S=Pi:Q:S·K

式中S 存放区占地面积（m）： P1 轨道板（轨枕）的存放周期（月）； Q1 设计产量（个/月）； S1 单件轨道板（轨枕）的占地面积（m/个）； K4 通道系数，取1.5~1.8。 当提前预制数量较大时，可采用铁路沿线用地范围内分散 储存。

4.2.5混凝土拌和站生产能力应根据预制场生产能力和不均衡

4。31双块式轨枕预制场应付合下列规定： 1预制场主要由轨枕生产区、钢筋加工区、混凝土制备区、轨 枕存放区、辅助生产区等组成。 2双块式轨枕采用环形生产线法生产时，每日每套模具（4× 1联短模可按生产8根设计。 3生产线宜采用环型布置，配备钢模型、输送辊道、混凝土灌 注设备、振动台、养护通道等。厂房内应预留6.0m～7.0m宽的

纵向通道。 4双块式轨枕存储数量应根据施工组织设计确定，存放场地 应坚固平整，堆码层数不应超过8层。 5预制场存放区应符合本规范第4.2.4条的规定。 6 混凝土拌和站及砂石料存放场应符合本规范第4.2.5条 的规定。 7生产厂房应符合本规范第4.2.6条的规定

1预制场主要由支撑块生产及组装区、钢筋加工区、混凝士 制备区、支撑块存放区、辅助生产区等组成。 2弹性支撑块采用工厂化车间生产时，每日每个活壳式钢模 具可按生产1块设计。 3生产车间应配备钢模型、混凝土灌注设备、振动台、蒸养 区、脱模区、清模区、湿养打磨区、套靴及垫板与支撑块的组装区 等。厂房内应预留3.0m~4.0m宽的纵向通道 4弹性支撑块存储数量应根据施工组织设计确定，存放场地 应坚固平整。存放和运输时不宜超过6层。 5预制场存放区应符合本规范第4.2.4条的规定。 6混凝土拌和站及砂石料存放场应符合本规范第4.2.5条 的规定。 7生产厂房应符合本规范第4.2.6条的规定

5.1.1拌和站的位置和规模应根据工程分布、工程量、

场地和运输条件、供应强度、拌和物使用时间要求等，经技术经济 比选确定。规模较小的预制场与线下工程的混凝土拌和站可合并 设置。

5.1.3拌和站用地应根据最大月施工任务量、堆放能

5.1.3拌和站用地应根据最大月施工任务量、堆放能力等因素 确定。

5.2混凝土集中拌和站

5.2.5站内道路和材料存储区应进行硬化处理，承载力应满足场 内作业要求

5.3.1填料集中加工站可分为A、B组填料，改良土及级配碎石

5.3.1填料集中加工站可分为A、B组填料，改良土及级配碎石

站址宜设置在偏离居民区的主导风向下方。 5.3.2加工站的设计生产能力应根据填料最大月施工任务量和 高峰强度确定。其选用的破碎设备能力应大于拌和设备的能力。 5.3.3填料应分区堆放，原材料储存量宜按3d～5d的最大生产 量设计。

6管片预制场等临时场站

6.1.1预制场位置及规模应根据管片的需求量、预存量、场地条

6.1.2预制场宜设置在地势平坦、交通方便、当地料及水电供应

6.1.2预制场宜设置在地势平坦、交通方便、当地料及力 较好的地带

6.1.5预制场主要由生产车间区、钢筋加工区、混凝土制备区、水

6.1.8.管片存放的数量应根据需求量、工期安排、盾构

片采用内弧面向上或单片侧立方式储存时，其堆放高度分别不应 超过6层和4层。

6.1.10生产厂房跨度和长度应根据生产能力和生产工

定，高度应根据吊装要求确定。厂房宜设置通风与保温设施。

6.1.12混凝土拌和站宜靠近管片生产车间，其设计应符合本规 范第4.2.5条的规定。 6.1.13预制场场区排水及场内道路应符合本规范第2.2.9条和 第2.2.10条的规定。 61 14TDM 价3 照上书版广沉

6.2混凝土构配件预制场

6.2.1预制场位置及规模应根据构配件的需求量、施工组织设计 及场地条件等因素，经技术经济比选确定。

6.2.4预制场场地应采用混凝土硬化，硬化面

面层排水坡度不应小于1.5%场地四周应设置排水沟， 围墙进行封闭。

6.2.6养护区宜采用自动喷淋养护系统结合土工布覆盖对构件

6.2.6养护区宜采用自动喷淋养护系统结合土工布覆盖 进行养护。

应按不同规格分区域分层堆码，堆码层数遮板为1层，其他 不应超过4层。

6.3.1道作存储场宜与铺轨基地一并设置。有条件时，可利用既 有车站场地存放；困难时，可单独设置。

6.3.1道作存储场宜与铺轨基地一并设置。有条件时

6.3.2存储场的设置地点和存作数量应根据施工组织设

确定。采用固定式皮带输送机定点卸堆放时，其堆放高度不应 超过4m。

6.5.1泥水处理场应设置在盾构始发并附近，可分为制浆及调浆 区、泥水处理区、弃浆存储区及渣场四个区域。 6.5.2泥水处理场的平面布置应根据场地条件、盾构直径、掘进 速度、地层岩性以及泥水处理系统设备选型、环保要求等因素，经 综合技术经济比选确定。

6.5.3制浆及调浆区主要包括泥水拌制系统和浆液调裹

水槽、新浆配制槽、沉淀槽、调整槽和剩余槽等组成。泥浆 调浆能力应与泥水供应能力相匹配，并与盾构送浆流量相道

6.5.4泥水处理区主要包括泥水处理系统，由振动筛、旋流器、离

6.5.5泥水处理场场地较大时，宜修建不同的处理池；场地受

时，宜采用罐体结构。

施工组织设计中统筹考虑。

施工组织设计中统筹考虑。

6.6.1轨排换装站宜设在离铺轨工地较近开有给水设施的车站， 距铺轨工地的最大距离不宜大于80km。 6.6.2轨排换装站至少应有三股道，分别为列车到发线、轨排换 装线、调车停车线。

6.6.3轨排换装线应设在直线股道上

7.1.1铁路便线由场外岔线GB/T 33694-2017 自动气候站观测规范，场内装卸线、存车线、牵出线、调机 整备线等组成。 7.1.2铁路便线中的场外岔线与既有线接轨应符合本规范第 3.1.2条的规定。 7.1.3大型临时工程中的铁路便线与便桥可参照IV级铁路标准 设计。

7.2.1汽车运输便道应根据重点工程分布和沿线交通条件，结合 材料供应计划、运输设备条件及地方道路发展规划等进行设计。 当汽车运输便道作为铁路运营检修通道、通站（所）道路或纳入地 方道路发展规划时，应按照永临结合的原则进行设计。 7.2.2汽车运输便道应根据运量、地形条件，参照现行《公路工程 技术标准》JTGBO1及《公路路线设计规范》JTGD2O中四级公路 标准设计。其中，新建便道的桥涵设计车辆荷载宜按公路I级确 定；软土地基上的便道应满足变形和稳定性要求。 7.2.3汽车运输便道可根据地形条件、气候条件、运量大小、当地 料源桂润竺洗用胶而坛冶

7.2。1汽车运输便道应根据重点工程分布和沿线交通条件，结合 材料供应计划、运输设备条件及地方道路发展规划等进行设计。 当汽车运输便道作为铁路运营检修通道、通站（所）道路或纳入地 方道路发展规划时，应按照永临结合的原则进行设计。

技术标准》ITGBO1及《公路路线设计规范》ITGD2O中！ 标准设计。其中，新建便道的桥涵设计车辆荷载宜按公路 定，软土地基上的便道应满足变形和稳定性要求。

料源情况等选用路面标准。

7.3.1箱梁运梁便道的平，纵断面应满足运梁车的折

3.1箱梁运梁便道的平、纵断面应满足运梁车的技术要求

7.3.2箱梁运梁便道路基可参照衔接段正线铁路路基标准设计。

NB/T 10771-2021 清洁采暖炉具现场测试及评价方法7.3.2箱梁运梁便道路基可参照衔接段正线铁路路基标准设计。