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《灰铸铁件》(GB9439-2010).pdf

单铸试棒的取样频次应符合10.3的规定。 试棒开箱落砂温度不得高于500℃C，如果铸件需要热处理，则试棒应和所代表的铸件同炉处理；铸 件进行消除应力的时效处理时，试棒可不予处理。 注：经供需双方协商同意，铸件在高于500℃时落砂，则单铸试棒也可以在高于500C时开箱落砂，

当铸件壁厚超过20mm，而重量又超过2000kg时，也可采用与铸件冷却条件相似的附铸试棒（见 图2)或附铸试块(见图3)加工成试样来测定抗拉强度，测定结果比单铸试棒的抗拉强度更接近铸件材 质的性能，测定值应符合表1的规定。 附铸试棒(块)的安排方式应使其冷却条件与所代表的铸件相近，试棒(块)的类型以及附铸的部位应 由供需双方商定。如双方没有商定，则应附铸在铸件有代表性的部位。附铸试棒（块)的长度L均根据试 样和夹持装置的长度确定。图中括号内的数字分别适用于直径50mm试棒和半径R25mm试块。 如果铸件需要热处理，附铸试棒（块）应在铸件热处理后再切下。 试棒和试块的长度L(见图2和图3)取决于试样长度及夹持端的长度。 注：630mm的附铸试棒和R15mm的附铸试块适用于壁厚小于80mm的铸件，p50mm的附铸试棒和R25mm的 附铸试块适用于壁厚在80mm以上的铸件。

GB／T 5273-2016 高压电器端子尺寸标准化(完整正版、清晰无水印).pdf8.2.3铸件本体试棒

本体试样的取样位置由供需双方商定。 铸件本体试棒的加工尺寸见表5。

若需方将硬度作为验收指标时，硬度应符合7.1

硬度可以在单铸试棒上测试，硬度值见表3

硬度也可以在供需双方商定的铸件某位置上测试，或在图4所示的硬度试块上测试 壁厚不小于20mm的铸件，试块从铸件上切取 如果铸件需要热处理，硬度试块应在铸件热处理后切取

9.1 拉伸试验要求 拉伸试验按GB/T228的规定执行

拉伸试样的类型有A型和B型两种，试样的两端可加工成螺纹状或圆柱状，以适应夹持装置 其型式见图5和图6，其尺寸见表4。经供需双方商定，也可以采用表5所列的其他规格的拉伸试

注：对同一种材料，A型试样的试验结果可能会略高于B型试样的试验结果。

表4单铸试棒加工的试样尺寸

注1：在铸件应力最大处或铸件最重要工作部位或在能制取最大试样尺寸的部位取样。 注2：加工试样时应尽可能选取大尺寸加工试样

灰铸铁硬度的测定方法按GB/T231.1～231.3的规定执行。 检测硬度时，应在铸造表面1.5mm以下处测试

铸件金相检验按GB/T7216的规定执行。铸件金相组织的取样部位和检测频率由供需双 铸件金相组织的检验应在铸件表面1.5mm以下处取样检测

铸件的无损检测按7.9的规定执行。 9.8.1 磁粉检测按GB/T9444的规定执行。 9.8.2 超声波检测按GB/T7233.1的规定执行。 9.8.3射线检测按GB/T5677的规定执行。

铸件的几何形状及尺寸按7.3的要求进行检查。 样件、试生产铸件需提交全尺寸检测报告，检测数量由供需双方商定。量产供货的铸件应投 交关键尺寸（或重要尺寸）检测报告，检测频次和数量由供需双方商定

铸件尺寸公差按7.4的要求进行检

铸件尺寸公差按7.4的要求进行检查

铸件的重量偏差按7.6的要求进行抽检

铸件表面质量按7.7的要求进行检查。

a）铸件表面缺陷，以目视方式或磁粉检测的方式进行检查，也可采用辅助性的尺寸测量手段。 b）铸件内腔及内表面的缺陷，可用内窥镜检查。 c）铸件内部缺陷，可用X射线、超声波等方式检查。 应逐件目测检查铸件的外观缺陷，但对几何形状、内腔形状复杂的铸件内在缺陷的检查，可按双方 商定的检测频次、检测数量、检测方式进行抽检

经供需双方商定，也可以选择运用等效的测定抗拉强度、布氏硬度、金相组织的其他方法，如用测定 强度替代测定抗拉强度，见附录D。

10.1.1 铸件由供方质量部门检查和验收。 10.1.2需方在必要时可以要求对铸件进行复检。 10.1.3供方对检验结果的真实性负责，在需方要求时提交生产记录文件。

10.1.1铸件由供方质量部门检查和验收。

0.2.1 除供需双方商定在需方检验外，最终检验一般在供方进行。 0.2.2供需双方对铸件质量发生争议时，检验可在通过实验室资格认定的第三方进行。

10.2.1除供需双方商定在需方检验外，最终检验一般在供方进行。

10.3取样批次的划分

铸件须按批次进行化学成分、力学性能、金相检验。批次按如下方法划分： 10.3.1同一模具生产的同一炉铁液浇注的铸件构成一个取样批次。 10.3.2由同一包铁液浇注的铸件构成一个取样批次。 10.3.3每一取样批次的最大重量为清理后的2000kg的铸件。经供需双方商定，取样批次可以 变动。 10.3.4如果一个铸件的重量大于2000kg时，就单独成为一个取样批次。 10.3.5在某一时间间隔内，如炉料、工艺条件、或化学成分有变化时，在此期间连续熔化的铁液浇注的 所有铸件，无论时间间隔有多短，都作为一个取样批次。 10.3.6当连续不断地熔化大量铁液时，每一个取样批次的最大重量不得超过2h内所浇注的铸件 重量。 除10.3.2规定外，如果一种牌号的铁液熔化量很大，而且采用了系统控制的熔化技术和严格监控 生产过程，并能逐包(炉)进行一定形式的工艺控制，如激冷试验、化学分析、热分析等，经供需双方商定 也可以若干批量的铸件构成一个取样批次。

每一个取样批次应至少进行一次拉伸试

10.5试验结果的评定 10.5.1检验抗拉强度时，先用一根拉伸试样进行试验，如果符合要求，则该批铸件在材质上即为合格； 若试验结果达不到要求，则可从同一批的试样中另取两根进行复验， 10.5.2复验结果都达到要求，则该批铸件的材质仍为合格，若复验结果中仍有一根达不到要求，则该 批铸件初步判为材质不合格。这时，则应从该批铸件中任取一件，在供需双方商定的部位切取本体试样 进行抗拉强度检测。若检测结果达到要求，则仍可判定该批铸件材质合格；若本体试样检测结果仍然达 不到要求，则可最终判定该批铸件材质为不合格

由于下列原因之一造成试验结果不符合要求时，则试验无效。 a） 试样在试验机上安装不当或试验机操作不当。 b）试样表面有铸造缺陷或试样切削加工不当(如试样尺寸、过渡圆角、粗糙度不符合要求等)。 c) 试样断在平行段外。 d）试样拉断后断口上有铸造缺陷。

供方按本标准进行检查，并对完成的所有测试结果的准确性和真实性负责，试验和检查要使用自有 的或其他可靠的设备，保存所有完整的试验和检查记录，留客户复查。

需方没有特殊规定时，同一批次的拉伸试样和未做试验的试样应自填写试验报告之日起保存1 以上。

11铸件标识、包装、储运要求

11.1铸件标识与质量报

1.1.1如铸件尺寸允许，应在非加工面上做出供方代码、商标、零件代码、生产日期、生产顺序、

标识。 如需方对标识的位置、尺寸（字号、字高、凸凹)和方法等没有明确要求时，由供需双方商定。 当无法在铸件上作出标识时，标识可打印在附于每批铸件的标签上。 11.1.2出厂铸件应附检验合格证或质量报告，其中包括： a）供方名称； b）铸件名称、铸件代码（零件号）； c）铸件图号、材质牌号、供需双方商定的检测项目的检测报告，并说明所对应的生产日期与批次 d）供货协议所要求提交的其他文件。

11.2表面防护、包装、储运要求

铸件在检验以后应进行防护处理或包装。 铸件表面防护、包装、储运应符合订货协议的规定

表A.2Φ30mm单铸试棒和Φ30mm附铸试棒的物理性能

（资料性附录） 灰铸铁硬度和抗拉强度之间的关系

灰铸铁硬度和抗拉强度、弹性模量和刚性模量，相互之间存在联系。在多数情况下，其中一个 的增加会导致其他性能值的增加。本附录简要介绍灰铸铁的相对硬度RH以及抗拉强度和硬度 /H

硬度（HBW)和抗拉强度（R）之间的经验关系式如下： HBW=RHX(A+BXRm） 式中：A=100 B=0.44 RH=0.8～1.2，相对硬度（见图B.1）。 RH主要受原材料、熔化工艺和冶金方法的影响。对铸造企业而言CNAS-GL015-2022标准下载，这些影响因素几乎可以保持常 数，因此可以测定出相对硬度、硬度及与其相对应的抗拉强度

硬度（HBW)和抗拉强度（R）之间的经验关系式如下： HBW=RHX(A+BXRm） 式中：A=100 B=0.44 RH=0.8～1.2，相对硬度（见图B.1）。 RH主要受原材料、熔化工艺和冶金方法的影响。对铸造企业而言，这些影响因素几乎可以保持常 数，因此可以测定出相对硬度、硬度及与其相对应的抗拉强度

B.2抗拉强度和硬度比

灰铸铁相对硬度与硬度、抗拉强度之间的关

灰铸铁的强度与硬度比(T/H)在0.8～1.4之间波动。在共晶成分以上，CE增加，T/H减少，但幅 度很小。图B.2中，T/H是常量，表示石墨对力学性能的影响。石墨形态和基体组织对灰铸铁的力学 性能有显著影响。例如对铸件整体而言，抗拉强度和硬度之比接近常数。弹性模量和减震能力主要随 石墨变化，也完全和常量T/H线的变化一致。这些线是共晶石墨和碳当量CE的常量线，这些最重要 的铸造参数用于铸造生产控制及对力学性能的控制。

附录C （资料性附录） 灰铸铁件的抗拉强度、硬度和截面厚度的关系 最小抗拉强度和主要壁厚之间的对应关系见图C.1。平均硬度和铸件主要壁厚之间的关系图见 图C.2。 本图表供供需双方商定铸件本体硬度及确定硬度检测部位时参考。

50.水泥土搅拌桩的基本原理及施工工艺(摘录自《山西建筑》06年10期第89-90页)附录C （资料性附录） 灰铸铁件的抗拉强度、硬度和截面厚度的关系