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GB50427-2008 高炉炼铁工艺设计规范.pdf5.0.9高炉炼铁设计应采取防止能源介质泄漏和送风系统漏风
5.0.9高炉炼铁设计应采取防止能源介质泄漏和送风系统漏风 的措施
6.0.1矿槽、焦槽数目应根据原料品种、贮存时间及清槽、检修等 综合因素确定，并应符合容积大、槽数少的要求。焦槽的贮存时间 应为8～10h。高炉烧结矿槽贮存时间宜为10～14h。烧结矿分级 入炉时，可采用上限值。其他原料和贮存时间应大于12h。 烧结矿槽的最大跌落高度不宜大于14m。每座高炉的烧结矿 筛不得少于4台，小粒级烧结矿或焦炭筛不得少于2台。 6.0.2矿槽和焦槽应进行炉料的在库量管理。 6.0.3烧结矿、焦炭在入炉前必须在矿槽、焦槽下进行过筛。 6.0.4人炉原料、燃料均应设置称量误差补正和焦炭水分补正设 施。 6.0.5矿槽、焦槽的上下部均应采用胶带机运输设施，并应减少 转运、跌落次数和落差。 6.0.6上料形式应结合地形、总图运输、炉容大小和出铁场布置 综合考虑。高炉的上料形式宜符合表6.0.6的规定。
表6.0.6高炉的上料形式
6.0.7上料系统的设计能力应满足不同料批装料制度和最高日 产量时赶料的要求。新建高炉按年平均利用系数和正常料批计算 的上料设备作业率宜采用65%～70%。 6.0.8槽下矿石称量漏斗容积，按一台烧结矿筛检修时专项施工组织设计方案（施工临时用电方案）封面，其余烧 结矿筛应保证正常供料设置。 6.0.9高炉炼铁设计宜采用烧结矿分级入炉，且回收利用小粒度 烧结矿，应回收利用小块焦炭。小块焦炭宜加入矿石料批中混装
人炉。 6.0.10焦炭和矿石集中胶带运输机应设置金属检除装置。 6.0.11上料料车或主胶带机下部设置车辆及人行通道时，必须 设置防止物料高空坠落的防护设施。
人炉。 6.0.10焦炭和矿石集中胶带运输机应设置金属检除装置。 6.0.11上料料车或主胶带机下部设置车辆及人行通道时，必须 设置防止物料高空坠落的防护设施。
7.0.1高炉宜采用无料钟炉顶。 7.0.2高炉装料设备的容积应根据矿石料批重量确定。高炉矿 石料批重量宜符合表7.0.2的规定
表7.0.2 高炉矿石料批重
7.0.3高炉炉顶装料系统的设计能力必须与高炉上料设备的能力
7.0.3高炉炉顶装料系统的设计能力必须与高炉上料设备的能力 相匹配，并应满足不同料批装料制度和最高日产量时赶料的要求， 7.0.4高炉炉顶设备应设置完善的检修维护设施。
8.0.1高炉一代炉役的工作年限应达到15年以上。在高炉一代 炉役期间，单位高炉容积的产铁量应达到或大于10000t。 8.0.2高炉炼铁设计应按照长寿技术的要求，选用冷却设备结构 型式、材质、冷却介质、耐火材料、砌体结构及监控技术。 8.0.3高炉冷却设备应符合下列要求： 1高炉炉底宜采用水冷。炉缸、炉底侧壁宜采用光面冷却壁。 2炉腹宜采用铸铁或铜冷却壁，也可采用密集式铜冷却板。 3炉腰和炉身中、下部的冷却设备宜采用强化型铸铁镶砖冷 却壁、铜冷却壁或密集式铜冷却板，也可采用冷却板和冷却壁组合 的形式。 4炉身上部宜采用镶砖冷却壁。 5高炉炉体宜采用全冷却壁薄炉衬炉体结构。 8.0.4高炉炉体、炉底应采用软水密闭循环冷却。在水源充足、水 质好的地区也可采用工业水开路循环冷却。 8.0.5高炉砌体的设计应根据炉容和冷却结构，以及各部位的工. 作条件选用耐火材料。 风口带宜采用组合砖结构。 炉缸、炉底应采用全炭砖或复合炭砖炉底结构，并应采用优质 炭砖砌筑。 8.0.6高炉采用的优质炭砖和炭块除应提出常规性能指标的要求 指标的要求。
适宜炉身中、下部工作的指标要求。 8.0.8高炉应采用白立式结构，并应设置炉体框架。1000m级高 炉也可采用不设高炉炉体框架的集约型设计。 8.0.9高炉风口数日的确定，应符合炼铁工艺的要求，并应符合风 口区炉壳开孔和结构的要求。风口数日宜符合表8.0.9的规定。
表8.0.9 风口数目
9.0.1主沟长度应符合渣铁分离的要求，并应采用摆动流嘴缩短 渣沟和支铁沟的长度，同时应选用大容量鱼需罐车或铁水罐车。 9.0.2高炉应减少渣口数日，渣量小于350kg/t时应取消渣口。 出铁口和渣口数目应按高炉日产量计算，并应符合表9.0.2的规 定
表9.0.2高炉的出铁口和渣口数目
9.0.3新建高炉的出铁场内设有两个出铁口时，两个出铁口之间 的夹角应等于或大于60°。 9.0.4炉前泥炮和开口机的性能应满足高炉强化生产的要求，并 应满足对出铁口管理的要求 9.0.5渣铁沟宜采用耐火浇注料或预制块。主沟宜采用固定 式。 9.0.6风口平台和出铁场应设置起重设备，以及专用机械。出铁 场主跨起重机的起重量，不宜按主沟整体修理的要求设置。 场平台面积宜符合表9.0.7的规定。
9.0.3新建高炉的出铁场内设有两个出铁口时，两个出铁口之间 的夹角应等于或大于60°。 9.0.4炉前泥炮和开口机的性能应满足高炉强化生产的要求，并 应满足对出铁口管理的要求 9.0.5渣铁沟宜采用耐火浇注料或预制块。主沟宜采用固定 式。 9.0.6风口平台和出铁场应设置起重设备，以及专用机械。出铁 场主跨起重机的起重量，不宜按主沟整体修理的要求设置。 场平台面积宜符合表9.0.7的规定。
表9.0.7高炉出铁场平台面积
.0.8风口平台设计应满足通风除尘、炉前设备检修的要求，宜
.0.8风口平台设计应满足通风除尘、炉前设备检修的要求，宜
扩大风口平台的面积。 9.0.9高炉炉前采用鱼雷罐车时，应设置铁水液位检测装置， 9.0.10新建大于2000m级高炉宜采用道路上出铁场。
10 ）高炉炉渣处理及其利用
10.0.1在炉前冲制水渣时，应保证水渣的质量，并应满足节水的 要求，冲渣水必须循环使用。 10.0.2水渣设施的能力应满足全部炉渣冲制水渣，并应设置干 渣处理设施或其他备用设施。干渣处理设施的能力，宜满足开炉 初期和水渣设施检修时高炉的正常生产。 10.0.3炉前冲渣点宜设置在出铁场外，并应设置必要的安全设 施。
50h,0.2MPa)。11.0.8采用常规材料的炉算子、支柱时，热风炉排出的烟气温度11热风炉不得超过350℃；采用耐热材料时，可采用400～450℃。热风炉排出烟气的余热应回收利用，设计中应配置余热回收装置预热空气和煤气。采用干法除尘时，可不预热煤气。11.0.1热风炉系统应采取提高热效率、降低燃料消耗的措施。11.0.9用于热风炉的助燃空气的含尘量宜小于10mg/m”。确11.0.2热风炉采用的燃料应根据全厂煤气平衡确定。宜采用高定助燃风机压力时，应包括余热回收装置在内的系统流路阻力损热值煤气，有条件的企业宜采用转炉煤气。失。助燃空气压力值宜符合表11.0.9的规定。11.0.3采用单一高炉煤气作燃料时，热风炉可采用自身余热、蓄表11.0.9助燃空气压力值热热风炉和前置炉等方法预热助燃空气，也可采用各种换热器预炉容级别（m²)10002000300040005000热煤气。助燃空气E力（kPa）≥10≥1211.0.4热风炉设计应同时满足加热能力和长寿的要求。不同炉注：当采用热风炉白身预热、蓄热式热风炉或换热器预热助燃空时，还应增加助容级别的设计风温及热风炉结构型式宜符合表11.0.4的规定。燃空气的压力。表11.0.4不同炉容级别的设计风温及热风炉结构型式11.0.10管道上应设置伸缩管。炉容级别（m²）1000200030004000500011.0.11热风炉宜设置余压回收装置。设计风温（℃）1200~12501200~ 1250|1200~125012501250热风炉型式内燃或顶燃内燃、顶燃内燃、顶燃或外燃或外燃外燃外燃热风炉座数3~ 43~ 43 ~ 43~↓设计拱顶温度（℃）1300~1400|1350~ 1450|1350~ 14501450145011.0.5热风炉的设计寿命应达到25～30年。11.0.6热风炉蓄热面积及格子砖重量，应按人炉风量为基准的传热计算确定，单位炉容的蓄热面积宜为65～75m，不得超过85m（不含球式热风炉）。11.0.7热风炉应采用致密性耐火材料及组合砖。耐火材料除应提出常规性能指标要求外，还应提出抗端变性能指标要求。高温区的粘土质和高铝质耐火砖的端变率均应小于0.7%（1200~1500℃，50h，0.2MPa）。硅质耐火砖应控制残余石英含量，不宜大于1.0%，真比重不宜大于2.34，蜗变率宜小于0.5%（1500°℃，·18.·19
高炉煤气净化及煤气余压发电
12.0.1高炉煤气发生量应根据高炉物料平衡计算确定，并应精 确计算高炉的自耗用量。 12.0.2炉顶煤气正常温度应小于250℃，炉顶应设置打水措施， 最高温度不宜超过300℃。粗煤气除尘器的出口煤气含尘量应小 于10g/m（标态）。 12.0.3粗煤气除尘器必须设置防止炉尘溢出和煤气泄漏的卸灰 装置。 12.0.4高炉必须设置炉顶煤气余压发电装置，并应与高炉同步 投产。 12.0.5高炉煤气净化设计应采用高炉煤气干式除尘装置，并应 保证装置的可靠运行。煤气干式除尘系统的作业率应与高炉一致。 12.0.6高炉煤气清洗及炉顶煤气余压发电系统应有效控制炉顶 压力，并应保证高炉安全正常运行。 12.0.7净煤气含尘量不应大于5mg/m?。净煤气机械水含量不 应大于7g/m。 12.0.8湿式煤气清洗装置的净煤气温度，在并人全厂管网前不 宜超过40℃。 12.0.9确定热风炉净煤气接点压力时，应包括余热回收装置的阻 损在内的系统流路阻力损失。净煤气接点压力值应符合表12.0.9 的规定。
表12.0.9净煤气接点压力值的要求
13.1.1新建或改造的高炉必须设置喷煤设施。
13.1.1新建或改造的高炉必须设置喷煤设施。 13.1.2高炉喷吹煤粉量应根据原料、燃料、风温、富氧、鼓风含湿 和炉顶压力等条件2层地下室工程施工方案，以及煤粉的置换比确定。 13.1.3高炉喷煤量宜符合表13.1.3的规定
表13.1.3高炉喷煤
注：当采用自然湿度或加湿鼓风，风温为1050~1100℃时，可采用表中下限值；当 焦炭强度高、渣量低，并采用脱湿鼓风，热风温度为1200~1250℃，炉顶压力超 过0.2MPa时，可采用上限值。 13.1.4喷煤设备的最大能力应以正常产量时的喷煤量为基础， 富裕20%。 13.1.5小于200网目的煤粉粒度应大于60%，含水量应小于 1.5%。 13.1.6高炉喷煤宜采用直接喷吹方式，喷吹站宜靠近高炉。 13.1.7煤粉仓的容积应与贮煤仓的容积统一考虑，煤粉仓的总 容积应满足制粉系统发生故障时高炉变料的要求。 13.1.8喷吹罐的容量宜按维持喷吹25～40min的量设计。 13.1.9喷吹煤粉应计量准确，分配均匀。 13.1.10粉煤收集应采用一级负压布袋收集系统。各卸粉点应 设置捕集罩，并应经净化处理后，再经风机、消声器、烟肉向大气排 放。排放气体含尘浓度应小于50mg/m”。 13.1.11输送介质可采用氮气或压缩空气，到达风口前的压力应 高于热风压力50~100kPa。
注：当采用自然湿度或加湿鼓风，风温为1050~1100℃时，可采用表中下限值；当 焦炭强度高、渣量低，并采用脱湿鼓风，热风温度为1200~1250℃，炉顶压力超 过0.2MPa时，可采用上限值。 13.1.4喷煤设备的最大能力应以正常产量时的喷煤量为基础， 富裕20%。 13.1.5小于200网目的煤粉粒度应大于60%，含水量应小于 1.5%。 13.1.6高炉喷煤宜采用直接喷吹方式，喷吹站宜靠近高炉。 13.1.7煤粉仓的容积应与贮煤仓的容积统一考虑，煤粉仓的总 容积应满足制粉系统发生故障时高炉变料的要求。 13.1.8喷吹罐的容量宜按维持喷吹25～40min的量设计。 13.1.9喷吹煤粉应计量准确，分配均匀。 13.1.10粉煤收集应采用一级负压布袋收集系统。各卸粉点应 设置捕集罩，并应经净化处理后，再经风机、消声器、烟肉向大气排 放。排放气体含尘浓度应小于50mg/m”。 13.1.11输送介质可采用氮气或压缩空气，到达风口前的压力应 高于热风压力50~100kPa。
当采用压缩空气时，应单独设置喷煤专用空气压缩机组。压 缩空气应以脱水、脱油处理。 13.1.12当喷吹烟煤或混合煤时，煤粉制备、喷吹系统的设计应 符合现行国家标准《高炉喷吹烟煤系统防爆安全规程》GB16543 的有关规定，并应设置安全设施
13.2.1高炉宜采用富氧鼓风泓源新城住宅小区10#楼建设项目施工组织设计，富氧率应经过技术经济比较确定 13.2.2高炉富氧氧气加人点可设置在鼓风机前，也可设置在鼓 风机与放风阀之间的冷风管上。供给高炉的氧气压力，应根据鼓 风站与氧气站的距离和加人点的压力确定。 新建钢铁企业宜采用鼓风机前富氧。 13.2.3高炉富氧氧气的纯度应根据氧气供应条件确定，高炉可 采用低纯度氧气
13.2.1高炉宜采用富氧鼓风，富氧率应经过技术经济比较确定 13.2.2高炉富氧氧气加人点可设置在鼓风机前，也可设置在鼓 风机与放风阀之间的冷风管上。供给高炉的氧气压力，应根据鼓 风站与氧气站的距离和加人点的压力确定。 新建钢铁企业宜采用鼓风机前富氧。 13.2.3高炉富氧氧气的纯度应根据氧气供应条件确定，高炉可 采用低纯度氧气，