标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

DB1310／T 287-2022 长输油气钢质管道自动焊装备通用技术要求.pdf

导向保护装置应保障管道内环缝自动焊机顺利入管，应能保护其涨靴、气缸、连杆及各种阀件 外力损坏。

5.4.2焊炬同步定位机构

5.4.2.1宜采用多组定位机构，应使定位面与被焊管的管端截面处于同一平面。 5.4.2.2焊炬中心应与管口截面处于同一平面，应使每段焊道首尾相接，且处于同一圆截面。 5.4.3涨紧机构 5.4.3.1前后涨紧盘应均匀设置多组涨紧压块，应保证钢管管口的同轴组对且应不损伤钢管内涂层 5.4.3.2涨紧块数量应宜符合表1要求。

5.4.2.1宜采用多组定位机构，应使定位面与被焊管的管端截面处于同一平面。 5.4.2.2焊炬中心应与管口截面处于同一平面，应使每段焊道首尾相接T／CECS10051-2019 绿色建材评价 石材，且处于同一圆截面。

4.3.1 前后涨紧盘应均匀设置多组涨紧压块，应保证钢管管口的同轴组对且应不损伤钢管内涂 4.3.2涨紧块数量应宜符合表1要求。

5.4.3.3涨靴内侧面到坡口中心间距应不大于110mm.

5.4.4.1焊接单元宜采用全密封结构，应在空间上呈独立分布

接单元宜采用全密封结构，应在空间上呈独立分

DB1310/T 287—2022

5.4.4.2每个焊接单元应布置在焊接驱动旋转盘上，数量应根据管径大小而定，Φ559～Φ813宜为4 个，Φ914~Φ1016宜为6个，Φ1219~Φ1422宜为8个。 5.4.4.3焊接单元宜利于拆装，便于维护和更换焊丝。 5.4.4.4焊接单元应能调整焊炬位置对中，左右调整量土2.5mm。 5.4.4.5焊接单元应能自动实现焊炬升降和复位。 5.4.5焊接单元驱动机构 5.4.5.1焊接单元驱动机构应能调整旋转驱动速度。 5.4.5.2焊接单元驱动机构应具有野外防尘保护装置。 5.4.6导向柔性机构 5.4.6.1导向机构与中机架应采用柔性连接结构。 5.4.6.2具有整机柔性机构的管道内环缝自动焊机在吊装、定位、行走、焊接时，应能实现导向机构 和中机架之间的刚柔转换。

5.4.7行走和刹车机构

5.4.7.1行走和刹车机构与管壁相接触的外层均应使用耐压、抗磨材料制成。 5.4.7.2行走驱动系统应具有独立流量调节阀，应能满足不同工况条件的行走速度和驱动扭矩调节， 5.4.7.3刹车机构支撑缸系统应具备压力可调功能，应能满足不同工况条件的刹车力调节。 5.474制动用刹车装置周围应设计有安全保护机构

5.5.1控制系统设计应符合下列要求：

a)电子元器件选用应符合GB/T4210规定； b)电路板设计应符合GB/T4588.3规定； c)应具有送丝电机过流保护功能。 5.5.2应具有送气、起弧和收弧等焊接动作指令及焊接参数调节功能。 5.5.3涨紧机构与定位机构之间、焊接系统与行走、行走与刹车机构之间应具备互锁功能 5.5.4应支持模拟量通讯接口或工业总线协议。 5.5.5应具有电压显示和调节功能。

5.6.1应满足焊接工艺要求的输出特性。 5.6.2应与内焊机焊接单元送丝机构有效配合，达到起收弧效果。 5.6.3供电电源技术要求可参见5.2d）

5.6.1应满足焊接工艺要求的输出特性。 5.6.2应与内焊机焊接单元送丝机构有效配合，达到起收弧效果。 5.6.3供电电源技术要求可参见5.2d）

DB1310/T 287—2022

5.7.1气动系统设计、气动元器件的选用应符合GB/T7932中的规定。 5.7.2储气罐制造应符合GB/T150.4中的规定。 5.7.3在平原段、气压1.0MPa下，储气量应满足管道内环缝自动焊机管内连续行走24m行程及定位 涨紧力要求

应采用气体流量计进行流量控制，压力范围： 0.8MPa~1.3MPa，流量范围：15L/min~45L/min。

6.1.1应具有沿导向轨道圆周运动的能力，并满足各层焊缝焊接工作。 6.1.2应适用于不同壁厚、坡口形式（V型、U型、复合型等）的管道焊接。 6.1.3应具有焊炬上下、左右、摆幅调整功能。 6.1.4上位机应直观显示操作界面。 6.1.5应具有焊接参数的上传、修改和下载功能，并根据不同的焊层自动调用焊接参数。 6.1.6多焊炬应具有上下、左右电弧自动跟踪功能。

管道全位置自动外焊机应适用以下技术指标： a)管径：Φ257~Φ1422； b)摆动方式：平摆或角摆； c)焊炬上下左右调整范围：土25mm; d)焊接速度：0mm/min~1200mm/min； e)送丝速度：0mm/min～15000mm/min； f)焊缝跟踪精度：≤0.2mm； g)防护等级：IP54。

管道全位置自动外焊机系统组成参见图4和图5

DB1310/T 287—2022

4 单焊炬管道全位置自动外焊机系统组成结构

6.4.1机械传动系统

图5双焊炬管道全位置自动外焊机系统组成结构图

机械传动系统应包括焊接小车和导向轨道。焊接小车分为单焊炬焊接小车和双焊炬焊接小车。 车组成参见图6和图7。

DB1310/T 287—2022

图6单焊炬焊接小车图

6.4.1.1焊接小车应设计夹紧装置，应能实现焊接小车在导向轨道的可靠固定。 6.4.1.2焊接小车和导向轨道应配合完成啮合与传动，应能实现焊缝周向前进、后退运动。 6.4.1.3焊接小车应设计焊炬调整机构，宜分为垂直调整机构和水平调整机构，应能实现焊接过程中 焊炬实时姿态的调整，调整量应符合下列技术要求：

6.4.1.3焊接小车应设计焊炬调整机构，宜分为垂直调整机构和水平调整机构，应能实现焊接过程中 焊炬实时姿态的调整，调整量应符合下列技术要求：

a)垂直调整机构的调整量应≥35mm; b)水平调整机构的调整量应≥40mm， 往复定位误差应≤0.1mm； c)摆幅调整步长宜为0.2mm/次； d)调整机构应运行灵活、且两个方向的极限位置都应设有缓冲机构； e)垂直和水平滑动部件的结合部应进行防尘处理。

控制系统应包括核心控制单元、上位机、数据处理单元、焊接参数数据库、数据通讯单元及通

a)0V～10V模拟量接口； b)RS232/485标准串行接口； c)工业总线。

6.4.2.2控制系统应采用安全电压。

6.4.2.3遥控盒宜具有以下操作功能：

DB 1310/T287—2022

a)焊接前的操作功能： 1)焊层选择； 2)焊炬上下左右位置调整； 3)焊接小车手动前进或后退； 4)点动送丝； 5)点动试气。 b)焊接中的操作功能： 1)起、熄弧； 2)焊炬位置调整； 3)焊炬摆幅调整； 4)焊接速度调整。

6.4.2.4控制系统可根据管材、焊材、坡口形式、壁厚等参数，调用数据库中的焊

a)单焊炬宜采用拉丝结构；

a)单焊炬宜采用拉丝结构； b)双焊炬宜采用推丝结构

6.4.4.1焊接电源应具有脉冲输出、直流输出的电源特性。 6.4.4.2焊接电源应具有外控启停、电压调节、电流调节、起收弧控制功能 6.4.4.3供电电源技术要求应参见5.2d）。 6.4.4.4焊接电源应至少具有下列通用工业标准的数据交互接口之一： a)0V～10V模拟量接口； b)RS232/485标准串行接口； C）工业总线

DB1310/T 287—2022

7.1.1.1零部件应按设计图纸要求进行加工制造，应符合GB/T9061、JB/T9872的规定。 7.1.1.2设备中钢制焊接件加工应符合GB/T23570的规定。 7.1.1.3直径610mm以下的管道坡口机，前、后锥法兰套的斜槽角度、宽度应与相应的涨紧块匹配 7.1.1.4切削刀盘宜采用ZG45材质并时效处理。 7.1.1.5切削刀盘支撑主轴的毛坏应进行锻造和调质处理，主轴外表面应进行表面淬火处理，粗磨、 精磨至装配尺寸。 7.1.1.6顶杆、涨靴表面应进行淬火处理，连杆应进行调质处理。

7.1.2.5液压动力系统应满足下列要求：

7.2管道内环缝自动焊机

7.2.1.1零部件应按设计图纸要求进行加工制造，应符合GB/T9061、JB/T9872的规定。 7.2.1.2机架、入管导向机构、轮架等重要焊接部件的承载焊缝质量，应符合GB/T23570的规定，焊 缝应连续无间断。且应在加工后进行热处理，以消除应力。

7.2.2.1零部件装配质量应符合GB/T25373的规定。 7.2.2.2焊接单元安装于旋转盘上，其焊炬中心应处于同一圆平面上。 7.2.2.3组装后的机头柔性偏转机构应转动灵活，其上安装的弹簧应既有一定的刚性，同时也能确保 机头绕万向节中心柔性转动。 7.2.2.4应按JB/T9877检查清洁度。气动系统的可进行抽检，管路、管接头、分气块等通道必须清 洁干净，不应有任何异物（如毛刺、铁削、氧化皮等）存在。其它部件的清洁度可用目测、手感法检验， 不应有脏污。

7.2.2.5控制系统搭建应满足电路图要求，且应符合GB5226.1的规定。

7.3管道全位置自动外焊机

DB1310/T 287—2022

焊接小车零部件表面处理应符合下列规定

a)外部裸露钢件应进行镀铬处理； b)铝件应进行表面硬质氧化处理； c)易磨损件宜采用耐磨材料或进行相应调质或淬火处理，

7.3.1.3焊接小车驱动轮或驱动齿表面宜采用渗碳处理，渗碳层厚度不小于0.3mm，驱动齿轮表面硬 度宜为HRC58~HRC62

7.3.1.5导向轨道制造要求：

a)导向轨道材料宜采用柔性钢带，表面应进行调质处理，表面硬度为HB480～HB510； b)轨道可采用时效或振动法消除应力。

7.3.2.1焊接小车及导向轨道

7.3.2.1.1零部件装配质量应符合GB/T25373的规定。 7.3.2.1.2焊接小车的焊炬摆动机构和焊炬姿态调整机构运行应灵活，不应出现卡滞现象 7.3.2.1.3焊接小车行走轮、夹紧轮应与焊接轨道良好啮合。 7.3.2.2控制及数据处理系统 7.3.2.2.1装配前应对所有元器件进行指标测试，按设计布局进行模块化安装。 7.3.2.2.2电路板及接头线的焊接应防止虚焊、假焊，焊接点应接触良好。 7.3.2.2.3接线端子应连接牢固。

8.1设备功能检查 8.1.1管道坡口机应按附录A的要求检查并记录。 8.1.2管道内环缝自动焊机应按附录B的要求检查并记录。 8.1.3钢管道全位置自动外焊机应按附录C的要求检验并记录，

8.2.1管道坡口机应按附录A的要求检验并记录。

8.2.3管道全位置自动外焊机应按附录C的要求检验并记录。

8.3.1管道坡口机应按附录A的要求检验并记录

DB1310/T 287—2022

表2轴承（负荷）温度表

DB22／T 5125-2022标准下载道内环缝自动焊机应按附录B的要求检验并记录

8.3.4管道全位置自动外焊机应按附录C的要求检验并记录。

管道坡口机应按附录A的要求检验并记录。

每台设备测试检验合格后，应出具产品合格证。

制造商应在设备的明显位置设置铭牌，内容包含产品名称、型号、制造标准、生产厂家、出厂编号 等信息

9.3.1包装外部明显位置应印刷有产品标识、公司名称、运输注意事项。 9.3.2管道坡口机、管道内环缝自动焊机应安放在钢制底座上，覆盖防水防潮帆布。 9.3.3管道全位置自动外焊机包装宜分为三层：外层采用专用仪表箱，中层采用发泡塑料或聚氨酯发 泡塑料减震，内层采用塑料薄膜防潮包裹。

GB／T 20257.3-2017 国家基本比例尺地图图式 第3部分：1：25000 1：50000 1：100000地形图图式(完整正版、清晰无水印).pdf随机文件及附件应包括： a)产品合格证：

DB 1310/T287—2022

DB 1310/T 287—2022附录A（规范性）管道坡口机检验表A.1管道坡口机检验记录表序检验项目检验内容指标要求检验方法检验结果备注查看是否设有起吊孔，并吊装机构现场起吊平稳运行。目测进行起吊动作测试。设有防护栏、防铁屑查看是否设有防护栏、防安全防护机构飞溅护罩，有效起到目测铁屑飞溅护罩。防护作用。查看是否设有导向机构；设有导向机构，运转导向机构进行导向机构空转，检验目测，实操顺畅。是否运转顺畅。功能查看是否设有涨紧机构检查（涨紧杆和涨紧块）；检设有涨紧机构，对管涨紧机构目测，实操验涨杆是否顺利伸出、缩口应能够实施涨紧。回。查看是否设有切削机构设有切削机构（切削切削机构（切削盘、切削刀座及切」盘、切削刀座及切削目测削刀具组合）刀具组合）查看是否设有进给、后退设有进给机构，有效进给机构机构操作，是否能控制切控制切削盘前后运目测，实操削盘前后运动。动。吊装平稳，防护栏、进出起吊整机进出入管内，重防护罩应起到防护实操，观察整机进管口复检验次数应大于或等于作用，导向机构应无出管状态。设备空载测试10次。2阻滞，无异常声响。检验测试涨紧机构动作应流进行涨紧机构的涨杆伸涨紧畅，涨杆往复应无卡实操，观察涨杆伸出、缩回动作检验，往复测试滞和偏磨现象，且伸出、缩回状态。次数应大于或等于20次。出/缩回动作一致。