标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
GB／T 42091-2022 大型锻钢件用真空钢锭的冶炼与铸锭规范.pdf炼钢工艺应根据浇注温度、钢包温降速度、出钢距浇钢时间等参数来确定出钢温度。出钢温度在 容点的基础上宜相应增加50℃~150℃
8.3.1.1滑动水口系统
8.3.1.1.1安装上水口前GB／T 41879-2022 塑料 燃烧性能 纤维增强聚合物复合材料的中等尺寸耐火测试.pdf，检查上、下座砖（或整体座砖）及固定框三孔（或两孔）同心度，偏心宜小于或 等于1mm。 8.3.1.1.2 2上、下滑板安装好后，检查滑板之间的缝隙，缝隙间距宜小于或等于0.06mm。 8.3.1.1.3安装下水口后，检查上、下滑板及下水口三孔同心度，偏心宜小于或等于1mm。
8.3.1.2.1透气砖、座砖等耐火砖之间的耐火泥料应填塞饱满。 8.3.1.2.2 2 装配后应通压缩空气试验，氩气管道及接头处均不应漏气 8.3.1.2.3装配后应检查透气塞的透气情况。
8.3.1.3中间包系统
8.3.1.3.1根据材料牌号、锭型应选用适合的中间包水口，直径宜大于或等于$55mm。 8.3.1.3.2安装芯杆前，应再一次检查确认水口工作面的完好情况及是否有下沉。装好的芯杆检查塞 头与水口接触的严密程度，接触良好时，再锁紧芯杆。 8.3.1.3.3中间包装配到真空盖前，应再次对真空盖密封圈之内的范围进行清理。中间包应按定位标 志对正定位，以便中间包水口与导流管口对正。 8.3.1.3.4中间包系统检查、清理完后盖上盖板，盖盖板时注意不应碰撞芯杆。 8.3.1.3.5盖板盖好后，进行烘烤，直至浇钢。烘烤时间宜大于或等于1h，包壁中部温度宜大于或等于 200°℃
8.3.1.3.1根据材料牌号、锭型应选用适合的中间包水口，直径宜大于或等于$55mm。 8.3.1.3.2安装芯杆前，应再一次检查确认水口工作面的完好情况及是否有下沉。装好的芯杆检查塞 头与水口接触的严密程度，接触良好时，再锁紧芯杆。 8.3.1.3.3中间包装配到真空盖前，应再次对真空盖密封圈之内的范围进行清理。中间包应按定位标 志对正定位，以便中间包水口与导流管口对正。 8.3.1.3.4中间包系统检查、清理完后盖上盖板，盖盖板时注意不应碰撞芯杆。 8.3.1.3.5盖板盖好后，进行烘烤，直至浇钢。烘烤时间宜大于或等于1h，包壁中部温度宜大于或等于 200°℃
1.4.1 安装导流管前，应仔细清理导流管的各个部位。 1.4.2 . 导流管应在装配底盘前安装到真空盖上。 1.4.3导流环砖材质一般为高铝质。为避免导流环砖下部结瘤，最下面一环宜采用石墨等材质
所有导流环砖应与导流管钢壳保持同心。 8.3.1.4.4导流管装配好后，应烘烤干燥，宜用小火烘烤大于或等于12h
8.3.1.5.1冶金辅具的工作表面应平滑、清洁、干燥，装配接触面应平整。底盘、钢锭模（包括钢锭模加高 圈)及保温帽使用前应清除油污、铁锈、残钢、残渣及附着物等影响钢锭质量的杂物。底盘、钢锭模（包括钢 锭模加高圈）及保温帽之间的装配面应平整，发现有凹凸不平的应进行打磨、修理，不应有较大缺口。 8.3.1.5.2装配前底盘、钢锭模（包括钢锭模加高圈）温度宜大于或等于70C。 8.3.1.5.3装配时宜尽可能使真空室、底盘、钢锭模及保温帽的中心线对正。底盘中心线与真空室中心 线的偏差宜小于40mm。 8.3.1.5.4装配时应保证钢锭模与底盘、保温帽与钢锭模（包括钢锭模加高圈）之间接触严实。钢锭模 加高圈和钢锭模棱线应对正
8.3.2.1钢包精炼炉钢水注人中间包，需要注流保护时，在开浇前通入保护气体。 8.3.2.2真空系统应处于正常状态。开浇前应保证真空室内真空度符合工艺要求。一般锻件开浇前的 真空度宜小于或等于67Pa。 8.3.2.3钢包的起落和移动应保持平稳，并保持适当的浇注速度，以保证钢液在模内平稳上升。 8.3.2.4如中间包浇注时，中间包内兑入的钢液积存至一定高度（宜为中间包高度的2/3）应进行测温 取样。达到规定的工艺浇注温度后，应打开中间包水口进行浇注。 8.3.2.5在中间包浇注时，钢包兑钢时应及时打掉水口钢瘤，确保钢瘤不掉入中间包内。 8.3.2.6浇注应根据注温范围，遵循高温慢注，低温快注的原则。对无法调整的超出注温范围的高、低 温钢，应根据钢液温度、兑钢衔接状况等调整注速。 8.3.2.7多包合浇时，应严格控制各钢包的衔接时间，间隔时间应根据中间包内钢水量情况，间隔时间 宜小于或等于4min。 8.3.2.8浇注后期应提前疏散真空室周围的人员，全体人员疏散到安全位置。 8.3.2.9浇注完成后，应在钢锭冒口结壳前及时加人适量的发热剂及稻壳，以保证钢锭在凝固过程中的 冒口补缩。 8.3.2.10浇钢结束后应将包内钢渣翻人渣罐或指定地点，在翻包时宜尽量缓慢，防止突然将包内的渣 子及残钢翻出发生喷溅。翻包时四周人员不应靠近，以免发生意外。
8.3.3.1钢锭在浇注完成后，应在规定的时间内进行脱模热送。 8.3.3.2钢锭脱模前应准备好吊链、钢丝绳和专用吊具。 8.3.3.3脱模起吊钢锭及装车过程应由专人指挥，以保证安全并防止事故发生。
8.3.4.1发热剂、保温剂、耐火砖、填砂等材料使用前应经过充分干燥。
3.4.1发热剂、保温剂、耐火砖、填砂等材料使用前应经过充分干燥。 3.4.2 11 砌筑用砖不应有裂纹或缺棱少角；应规范砌筑及摆放，保证表观良好 3.4.3 3吊钢包前，应保证生产现场作业顺畅，以保证浇注过程顺利进行。
3.4.1发热剂、保温剂、耐火砖、填砂等材料使用前应经过充分干燥。 3.4.2 11 砌筑用砖不应有裂纹或缺棱少角；应规范砌筑及摆放，保证表观良好 3.4.3 3吊钢包前，应保证生产现场作业顺畅，以保证浇注过程顺利进行。
DB34／T 3588-2020 桥梁波形钢腹板预应力混凝土箱梁施工技术规程.pdf9质量控制、检验和记录
9.1.1质量体系控制
9.1.2钢中气体及残余有害元素控制
为确保钢锭的质量受控，应满足以下控制要求： a） 每件钢锭形成完整的质量保证文件，并严格按要求进行操作、检查； b） 1） 对每种新产品用钢锭进行工艺评审，并编制下发冶炼、铸锭工艺文件或相关操作指导书； 二T 在正式生产前：进行冶炼及铸锭工序技术交底会及开工条件检查评审
9.2.1化学成分分析
9.2.1.1在钢锭冶炼和铸锭的各个阶段（电炉冶炼、钢包炉精炼、铸锭浇注），均应进行化学成分分析。 9.2.1.2应对每炉（每包）钢水浇注时取样进行熔炼分析。多个精炼钢包联合浇注时，化学成分分析结 果应以各精炼钢包的加权平均值为准。 9.2.1.3化学成分分析按GB/T4336、GB/T11261、GB/T20123、GB/T20124、GB/T20125、GB/T223 （所有部分）的规定进行。仲裁分析按GB/T11261、GB/T20123、GB/T20124、GB/T223（所有部分 的规定进行。
钢锭脱模后应进行目视检查，确认钢锭表面是否存在裂纹、缩孔等缺陷。钢锭表面应光滑、平整， 缩良好、无缩孔。如有缺陷应进行处理
4.1 对于化学成分不合格的钢锭，如能回用或改锻，可申请回用或改锻，否则应判定报废。 4.2 2对于真空度不符合工艺要求的钢锭，如能试锻或改锻，可申请试锻或改锻，否则应判定报废。 4.3 3对于冒口欠浇的钢锭，即低于工艺规定的冒口高度钢锭，如能试锻或改锻，可申请试锻或改销 则应判定报废。
9.3.1应详细记录钢锭制造时所使用的设备GBT 29239-2020 移动通信设备节能参数和测试方法 基站.pdf，以及冶炼和浇注等操作过程。 9.3.2所有记录应由相关操作人员在操作结束后签字确认。 9.3.3记录的留存应保证锻件具有可追溯性。 9.3.4可根据要求按每炉或每支钢锭开具报告。报告至少应包括：炉号、材料牌号、钢锭重量、化学成 分分析结果、钢锭尺寸、检验人员姓名或代号、检验单位。