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DL／T 2429-2021 焚烧炉及余热锅炉性能试验规程.pdf5.3.1.5炉渣温度
炉排出口炉渣温度通常难以测量，在试验开始前各方可协商确定采用商定值，本文件推荐 C
5.3.1.6锅炉灰温度
烟气中携带的锅炉灰温度等于取样点的烟气温度
东莞某工程塔吊专项施工方案5.3.2压力和差压测量
2.1 压力和差压测量的一般要求如下： a 2 压力和差压测量可采用单圈弹簧管压力表、U型管压力计、电子式微压计、膜式压力计、 和差压变送器。 b）压力计的最小分度应满足试验精度和对压力波动观察的要求。
5.3.2.1压力和差压测量的一般要求如下：
DL/T2429—202
c）选择压力计时，应使被测压力值处于其满刻度范围的1/2～3/4区段内（下限适用压力波动大 的情况，上限适用压力变化范围小的情况）。 5.3.2.2汽水系统压力和差压测量的一般要求如下： a）压力测点尽量靠近相应设备进、出口，压力计和传压管应装设在不受高温、冰冻和振动干扰 部位。 b）应对取压点和测量仪器之间的高度差进行修正。 5.3.2.3烟风道静压测量的一般要求如下： a）通常在烟风道内表面平整的直段壁面上垂直开孔测量，测孔应远离挡板、弯头等阻力部件及涡 流区。孔径宜在2mm～3mm，孔边缘不应有毛刺和倒角。 b）测量含尘气流的静压时，测量孔应避免安装在水平管道下部，以防止堵塞。 c）当被测烟风道截面当量直径超过600mm时，同一测量截面上至少应有4个测压孔
5.3.3.1流量测量的一般要求如下： a）通过测量介质静压、动压和温度计算流量。 b）采用孔板、喷嘴、文丘里和机翼装置测量时，介质温度和压力应在测量装置上游测量。 5.3.3.2蒸汽和水流量测量方法如下： a）采用喷嘴、文丘里管或孔板测量流量。测量流量的方法是测量喷嘴、文丘里管或孔板的差压 此法最精确，宜用于所有关键流量的测量。 b）能量、质量平衡计算。某些流量可由能量平衡计算得到，这些流量包括排污水流量和减温水流量。 c）估计流量。在某些场合，上述确定流量的方法均不可行。此时，可采用与已知流量或阀门开度 相关的流量曲线。例如，可利用阀门开度估计排污水流量。 5.3.3.3湿烟气流量测量。有两种方法可用来确定湿烟气流量，分别是省煤器热平衡法和横截面网格流 速测量法。省煤器热平衡法是首选的方法。但是，当省煤器出口为蒸汽时，不能使用这种方法。干烟 气流量可由湿烟气流量和烟气湿度计算得到。 a）省煤器热平衡法计算湿烟气流量。省煤器热平衡法是通过等截面网格法测试省煤器进出口烟气 温度，同时测量省煤器进口给水流量以及省煤器进出口水温来计算获得烟气流量。当省煤器进 出口烟温明显高于周围表面温度时，需考虑辐射散热影响。 b）截面网格流速测量。当难以用省煤器热平衡法确定烟气流量时，可通过等截面网格流速测量法 来确定烟气流量。需要测量大气压、动压、静压、温度和烟气成分。 5.3.3.4空气流量测量。空气流量测量推荐采用毕托管、经标定的靠背管、笛型管、文丘里等测量装 置，按照等截面网格法划分原则测量动压、静压、温度等参数计算获得。
5.3.5850C以上烟气停留时间
通过炉膛内高温段（≥850℃）有效容积与炉膛烟气流量的比值计
5.3.6烟气取样及分析
在取样平面上网格法多点取样用于抵消分层的影响。烟气取样时，宜将若干单个取样点汇合成
5.3.7灰渣取样及分析
5.3.8省煤器出口污染物排放浓度
5.3.9参数测量和样品取样时间间隔
参数测量和样品取样时间间隔见表5。
参数测量和样品取样时间间隔见表5。
表5参数测量和样品取样时间间隔
式中： Oz.ges —总体输入热量，kW； ON —有用输出热量，kW； 一总体热损失，kW。
Z.ges=ON*Q*.ge
zes=QzB*Qz
ON ON zs QN**.g
N ON Oz.gesQN *Q*.Be
6.3.1其他输入热量包含进入边界的燃烧风的显热、驱动辅助设备的热量和其他外部输入热源等，其 他输入热量按公式（6）进行计算：
Ωp—风机出口一次风输入热量，kW； Ωn—雾化风、冷却风等输入热量，kW； Ω*—蒸汽预热器输入热量，kW； OBn 一水蒸气输入热量，kW； Pm—辅助设备输入热量，kW。
机出口 一次风输入热量应按公式（7）进行计算：
6.3.3风机出口二次风输入热量应按公式（8）
机出口二次风输入热量应按公式（8）进行计算：
qmSL 一二次风质量流量，kg/s; 二次风比定压热容，kJ/（kg·K）
qmSL 一二次风质量流量，kg/s； 二次风比定压热容，kJ/（kg·K）
DL/T 24292021
风机出口二次风温度，℃。
2Bm—某一类型水蒸气输入热量，kW； 1 一水蒸气类型（雾化蒸汽、捞渣机蒸发水蒸气等）。 十 6.3.7辅助设备输入热量应按公式（14）进行计算：
P=√3·U·I·cos·nM
有用输出热量包括加热给水和减温水后产生饱和蒸汽、过热蒸汽、辅助蒸汽、排污水的热 用输出热量按公式（15）进行计算：
9mD 过热蒸汽质量流量，kg/s； 汽包抽汽质量流量（如有），kg/s
6.5.1总体热损失按公式（16）进行计算：
C*es=Q*co*RA*FA*s*Ku
式中： Ω一排烟热损失，kW； ORA— 一炉渣显热损失及未完全燃烧热损失，kW； QFA 锅炉灰显热损失及未完全燃烧热损失，kW； Ost 散热损失，kW； Ωk—冷却系统内设备的热损失，kW。
AmG湿烟气流量，kg/s; tG一排烟温度，C。 .5.3未完全燃烧热损失。余热锅炉出口烟气中CO含量很小，此项损失可忽略；也可用公式 进行计算：
BGT·ycoGT P0.HHV PnGT
Qco=qmGr·yco,GT PnGT
一干烟气质量流量，kg/s； yco,GT 干烟气中CO体积含量，%； PaGtT一干烟气标准密度，kg/m²； Paco一 CO标准密度，kg/m； HHVco CO完全燃烧发热量，kJ/kg。 .5.4炉渣、锅炉灰显热损失及未完全燃烧热损失可分别按公式（19）～公式（21）进行计算：
Ost 散热损失，kW； 经验系数，kW； C 最大输出热量，kW
6.5.6冷却边界内设备的热损失
ONmax Ωs=C 1000kW
针对不同的焚烧炉、余热锅炉系统，需考虑是否有此项热损失。可通过测试冷却水进出口温度、 压力和流量计算得出。
寸于鉴定试验，试验目的重在检验该类型锅炉的性能指标能否达到设计值并做出综合评价；对于 式验，试验目的重在检验锅炉运行性能能否达到设备合同中相关保证值；对于大修前后试验， 的重在指导大修及对大修效果进行评价。
应包括根据确定的测试项目、使用的仪器设备及检定（校准）单位、测点位置、测点数量、必要 的测点安装图、取样测试方法及取样测试频率等。
试验数据整理应包括记录测量的锅炉运行参数、灰渣化验数据、测试结果和计算结果。
试验结果分析应根据试验结果、试验内容，与设计或保证值进行比较和分析，并对测试过 到的问题加以说明。
. 结论 结论应根据试验结果对锅炉相关性能指标做出评价。
附件宜包括所有记录结果，必要时可附有原始记录、实验室化验结果、采用的测量技术及 补充说明、附件等的复印件。
附录A （资料性） 系数
密云爱斐堡酒庄小镇罗曼瓦施工组织设计方案DL/T2429—2021
附录B （资料性） 焚烧炉及余热锅炉热效率计算示例
据图1典型的焚烧炉及余热锅炉热平衡系统，本计算示例描述了焚烧炉及余热锅炉热效率计算 过程，计算公式参照第6章。其他输入热量计算表见表B.1，有用输出热量计算表见表B.2，热 算表见表B.3，焚烧炉及余热锅炉热效率计算表见表B.4。
表B.1其他输入热量计算表
某省会议中心装饰施工组织设计.doc表B.2有用输出热量计算表
表B.3 热损失计算表