标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
T／DGGC 008-2020 全断面隧道掘进机再制造 螺旋输送机.pdf面隧道掘进机再制造螺旋输送
本标准规定了全断面隧道掘进机螺旋输送机再制造的基本要求、再制造性检测与评估、再制造方案 制定、再制造设计、拆解与清理、检测与分类、再制造加工、再装配与调试、验收、标志与贮存、随行文件、 本标准适用于全断面隧道掘进机螺旋输送机再制造
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文 件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。 GB/T23570一2009金属切削机床焊接件通用技术条件 GB/T37432全断面隧道掘进机再制造 JB/T10829—2008液压马达 JB/T11588一2013大型液压油缸 T/DGGC001一2020全断面隧道掘进机再制造通用技术要求
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 螺旋输送机screwconveyor 采用螺旋叶片将渣土从土仓向后输送的装置。 [GB/T34354—2017,定义2.39] 3.2 螺旋输送机再制造remanufactureofscrewconveyor 基于废/旧螺旋输送机循环再利用的制造模式，应用新材料、新工艺、新技术对废/旧螺旋输送机进 行修复和改造，使其功能、性能、环保、经济及安全性不低于原型新螺旋输送机水平的过程。 3.3 检测testing 采用科学的方法，对螺旋输送机拆解的各部件外形尺寸、平面度、同轴度、磨损程度、裂纹等指标进 行检查和测量，并出具报告的过程。 3.4 拆解disassembly 采用特定的工具和方法，通过拆分连接件与装配关系将装配体分解为零件、部件的过程。 [GB/T37432—2019，定义3.6] 3.5 清理cleaning 对拆解后的零部件去除锈蚀、毛刺、表面各种污渍，疏通管路通道的过程
下列术语和定义适用于本文件。 3.1 螺旋输送机screwconveyor 采用螺旋叶片将渣土从土仓向后输送的装置。 [GB/T34354—2017，定义2.39] 3.2 螺旋输送机再制造remanufactureofscrewconveyor 基于废/旧螺旋输送机循环再利用的制造模式，应用新材料、新工艺、新技术对废/旧螺旋输送机进 行修复和改造，使其功能、性能、环保、经济及安全性不低于原型新螺旋输送机水平的过程。 3.3 检测testing 采用科学的方法，对螺旋输送机拆解的各部件外形尺寸、平面度、同轴度、磨损程度、裂纹等指标进 行检查和测量，并出具报告的过程。 3.4 拆解disassembly 采用特定的工具和方法，通过拆分连接件与装配关系将装配体分解为零件、部件的过程。 [GB/T37432—2019来榜中心幼儿园教学楼建筑工程施工组织设计，定义3.6] 3.5 清理cleaning 对拆解后的零部件去除锈蚀、毛刺、表面各种污渍，疏通管路通道的过程
4.1.1螺旋输送机再制造应以实现性能提升为目标，以优质高效、节能、节材和环保为准则。 4.1.2再制造后螺旋输送机的质量、安全、性能、环保等各项指标应不低于原型新机。 4.1.3螺旋输送机再制造应制定完整的技术方案，并编制作业指导书。 4.1.4再制造螺旋输送机焊接应符合GB/T23570一2009技术要求
4.1.5再制造螺旋输送机产品随行文件应参照同类新产品要求执行，
图1 螺旋输送机再制造流程
5.1应对废/旧螺旋输送机的完整性、损伤情况、磨损情况等进行检测。 5.2 废/旧螺旋机检测应进行无损检测，宜采用着色探伤、磁粉探伤、超声波探伤，并形成其裂纹统计 清单。 5.3应在检测结果基础上考虑技术、经济、环境、资源等因素，结合目标过程需求应对废/旧螺旋输送机 进行再制造性评估，并出具评估报告。
再制造方案应充分考虑新材料、新工艺、新技术的应用，并应符合GB/T37432的要求。 再制造螺旋输送机刚度、强度应满足目标工程施工需求，刚度、强度宜采用有限元分析法达 算 再制造螺旋输送机结构尺寸应符合9.2的规定， 再制造塑
7.1按照螺旋输送机再制造方案对螺旋输送机磨损与变形修复、叶片、筒体、排渣门闸门板、伸缩结构、 液压马达、减速机进行再制造设计并形成设计文件，设计文件应满足生产、检验、安全及环境保护的 要求。 7.2根据废/旧螺旋输送机裂纹清单和探伤报告结果，分析裂纹产生的原因，制定裂纹和损伤修复专项 设计，裂纹修复方式包含但不限于补焊、补焊后加固、更换，并形成设计文件。 7.3应对再制造后的螺旋输送机结构强度进行校核·并形成记录。
8.2.1应将废/旧螺旋输送机表面清理干净，表面不得残留油渍、渣土、杂物和焊渣等。 8.2.2外部管路应疏通，管路内部无杂物残留。 8.2.3叶片、筒体、连接类标准件应清理后分类存放
废/旧螺旋输送机零部件的检测应制定检测方案，并应符合T/DGGC001的相关要求。 废/旧螺旋输送机零部件可分为弃用件、可再制造件、直接使用件，评判方法符合下列要求： a）轴 1）轴磨损量≥轴径的1/5的应更换；轴磨损量<轴径1/5的应补焊； 2）轴有1处深度≥轴径1/4的裂纹或3处及以上≥轴径1/6裂纹应更换；轴有1处深度 <轴径1/4的裂纹或3处以上<轴径1/6裂纹应焊接修复。 b）叶片 1）叶片磨损量≥叶片高度1/3应新制叶片；磨损量<叶片高度的1/3及以下可采取耐磨焊 丝堆焊或采用耐磨钢板或复合钢板进行修复； 2）叶片焊接合金块磨损≥耐磨合金厚度的1/3，应更换；耐磨合金块脱落、碎裂应更换；耐磨 合金块基体磨损量≥1/3，应更换。 c）筒体 1）筒体磨损量≥壁厚的1/2应更换； 2）筒体磨损量<壁厚的1/3宜采用堆焊方式进行修复； 3）筒体的磨损量≥1/3，同时筒体磨损量≤壁厚的1/2宜采用耐磨板或耐磨复合板进行 修复。 d）排渣门闸门板 1）排渣门闸门板磨损量≥2mm应新制； 2）磨损量<2mm的可进行修复
10.1.1轴的磨损量≤10mm，可采用在轴表面堆焊耐磨层（0mm～一4mm）至设计尺寸；磨损量 >10mm，可采用Q355材料焊接，焊接时需做V形坡口，表面再进行耐磨堆焊（0mm～一4mm）至设 计尺寸。 10.1.2轴有1处深度小于1/4轴径或有3处及以上深度小于1/6轴径时，应清根刨除后采用堆焊至轴 面并探伤合格。
10.3.1筒体的磨损量测量须根据净空和壁厚检测仪进行测量，修复过程中应采取净空法复核，保证修 复尺寸。 10.3.2当1/3≤筒体磨损量<1/2筒体厚度时，应采用Q355材料或同级别及以上的材料将筒体补焊 至设计尺寸+mm，表面采用耐磨焊材焊接至设计尺寸+mm 10.3.3当筒体磨损<1/3筒体厚度时，应采取耐磨焊丝堆焊，堆焊的应确保筒体修复后尺寸应在筒体 设计尺寸°mm
T／ASC23-2021标准下载闸门板修复后的尺寸土1mm应符合设计尺寸
0.5.1动力连接面的平面度再制造后的偏差应<1mm，连接螺栓等连接件应全部更换为新件。 0.5.2 2密封件，对拆除的密封件进行更换，所选用材料须符合原件性能要求
0.5.1动力连接面的平面度再制造后的偏差应<1mm，连接螺栓等连接件应全部更换为新件。 0.5.2 2密封件，对拆除的密封件进行更换，所选用材料须符合原件性能要求
.1 螺旋输送机的油缸再制造加工应按JB/T11588—2013的规定进行 .2 螺旋输送机的伸缩密封更换件应符合原机技术要求
11.1经检验合格的可再制造件、直接使用件、更新件按照一定的安装顺序逐一装配成一个整体，装配 过程中应依据零、部件装配说明，满足装配的扭矩、平面度、清洁度等要求 11.2装配好的螺旋输送机安装至盾体内并连接液压管路后，应测试螺旋输送机正反转，并记录转速变 化，同时观察螺旋输送机旋转的连续性并记录留存。
验收应包括螺旋轴同轴度检测、螺旋轴及叶片探伤检测、筒体壁厚检测，转速检验、伸缩功能检测 门关闭功能检测、干涉检测等内容，并出具相应的检测报告
金桥项目土方工程施工方案13.1装配好的螺旋输送机液压油管、润滑油管、泡沫注人管应采用堵头密封并标记。 13.2 2 螺旋输送机上接线盒、传感器等电气元件应采用保鲜膜或自封袋密封并捆扎。 13.3 2 螺旋输送机外壳与减速机外表面应喷涂防锈漆及面漆。 13.4 螺旋输送机减速机内部应清洗干净并加注齿轮油后封装。 13.5螺旋输送机筒体应支撑存放·前部螺旋输送机轴应采用支撑架设
随行文件包括但不限于以下内容： 日） 2 出厂检验合格证； 3 装配尺寸图； C） 原材料清单； 1） 检测报告； e) 主要再制造件合格证； 随行配件清单； ） 装箱单