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NB／T 10829-2021 大型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶铸件技术条件.pdf

本文件按照GB/T1.1一2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定 起草。 请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。 本文件由中国电器工业协会提出并归口。 本文件起草单位：中国长江三峡集团有限公司、三峡机电工程技术有限公司、沈阳铸造研究所有限 公司、东方电气集团东方电机有限公司、哈尔滨电机厂有限责任公司、通用电气水电设备（中国）有限 公司、上海福伊特水电设备有限公司、中国科学院金属研究所、清华大学、中国第一重型机械集团公司、 二重（德阳）重型装备有限公司、沈阳市盛华特种铸造有限公司、成都合盛永佳特钢有限公司。 本文件主要起草人：张成平、胡伟明、戴江、陈瑞、李文学、马德生、刘洁、刘功梅、徐军、 邓伟勇。 本文件为首次发布。

大型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶

GB／T 15330-2020 压敏胶粘带水渗透率试验方法.pdf天型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶 铸件技术条件

本文件规定了采用电渣熔铸工艺生产的大型水轮机马氏体不锈钢导叶铸件的订货要求、技术要 、检验规则和试验方法、验收及发货等。 本文件适用于采用电渣熔铸工艺生产的大型水轮机马氏体不锈钢整铸导叶铸件、组焊式导叶的 曲头铸件，其他型式的电渣熔铸马氏体不锈钢铸件可参照执行

下列术语和定义适用于本文件。 B.1 电渣熔铸electroslagremelting 采用电渣冶金熔炼方式，使金属精炼和铸造成型一次完成，生产优质合金铸件的特种 B.2 结晶器mould 电渣熔铸（3.1）时，用于钢水精炼及铸件凝固成型的冷却模具。 3.3 自耗电极consumableelectrode 在电渣熔铸（3.1）过程中逐步熔融成铸件的精炼材料。 3.4 熔渣slag 满足电渣熔铸（3.1）工艺要求，用于铸件化学成分调整和提纯净化的非金属矿物质。 3.5 粗磨coarsegrinding 采用砂轮等工具磨削去掉铸件表皮，使铸件毛坏表面达到无损检测及尺寸检测要求。 3.6 粗加工roughmachining 采用机床加工去掉铸件表层余量，铸件仍留有规定的加工余量。 3.7 单个缺陷singledefect 缺陷的间隔不小于其中较大缺陷长度的5倍时的缺陷。 3.8 （缺陷）凹坑深pitdepthofexcavateddefect 清除缺陷后，在铸件本体上形成的表面能满足PT或MT要求和施焊要求的凹坑深度。

4.1在订货合同或订货协议中应注明铸件名称、图号、材料牌号、订货图样（可包括导叶的“*IGS" 等三维建模文件，产品尺寸及公差、表面粗糙度、无损检测等）、净重、数量等信息，并明确采用的标准 （技术规范）和检验项目等。 4.2本文件规定了铸件的三种交货状态，分别为粗磨毛坏交货、粗加工交货、精加工交货，在订货合同 或订货协议中应明确交货状态。 4.3本文件未规定事项按供订货合同或订货协议执行。

6.4.2补焊过程控制

6.4.2.1补焊前应清除缺陷，然后进行液体渗透探伤（PT）或磁粉探伤（MT)，以保证缺陷完全清除。 如果使用碳弧气刨的方式去除缺陷，气刨后再打磨去除渗碳层。 6.4.2.2焊前铸件应预热，预热温度不低于100°℃，预热区域的面积不应小于缺陷面积的3倍。

6.4.3补焊后消除应力热处理

主要缺陷和特殊缺陷补焊后都应进行消除应力热处理，热处理温度不得高于二次回火温度

后应对补焊区域进行无损

应记录缺陷补焊全过程。

共方应按订货要求对铸件进行粗磨或机械加工。

件制造加工过程中，应采取措施预防因吹刨、打磨、粗磨、缺陷补焊、焊接和割除吊耳、拉筋以 等而引起导叶局部锈蚀。异种材料焊接时，应在本体上先焊接出过渡层。

7.1.1本体铸件试料位置如图2所示，根据铸件尺寸及结构，供方在试料位置①、试料位置②、试料位 置③三种方案中选择一种，并经需方同意。

图2本体铸件试料位置

7.1.2本体试块最小尺寸为60mmx60mm×160mm。 7.1.3本体试料切取后应与铸件进行同炉性能热处理，且应将试料点焊至铸件本体的原位置， 7.1.4铸件成品化学成分、气体含量和力学性能试验应取自同一个本体试料。

7.2.1 按GB/T20066规定，化学成分分析试样应取自本体试料表层以下至少6mm处。

7.2.2化学成分按GB/T223.11、GB/T 223.14、GB/T223.19、GB/T223.25、GB/T223.26、GB/T 223.60、 GB/T223.62、GB/T223.63、GB/T223.66、GB/T223.72、GB/T223.86，或GB/T11170，或YB/T4396、 GB/T20123规定进行。 7.2.3化学成分仲裁分析应按GB/T222和GB/T223.11、GB/T223.14、GB/T223.19、GB/T223.25、GB/T 223.26、GB/T223.60、GB/T223.62、GB/T223.63、GB/T223.66、GB/T223.72、GB/T 223.86规定进行 7.2.4气体含量分析按GB/T223.82、GB/T11261及GB/T20124规定进行。 7.2.5当本体试料化学成分不符合标准时可以复试。

7.3.1.1取一个拉伸试样按GB/T228.1规定进行拉伸试验

7.3.1.1取一个拉伸试样按GB/T228.1规定进行拉伸试验 7.3.1.2取三个冲击试样按GB/T229规定进行冲击试验

硬度检测按GB/T231.1规定进行。

.3.1 试样截面尺寸为13mmx25mm，长度≥150mm，倒角半径≤2mm，表面粗糙度 μm。 3.2 弯曲试验按GB/T232规定进行。

7.3.4复试和重新热处理

当力学性能试验结果不符合要求时内墙抹石灰砂浆施工工艺标准，允许进行双倍试样复试。复试的试样应取同一炉次相同状态的 试样。若所有复试结果满足要求，则可认定铸件合格，

7.3.4.2重新热处理

若复试仍不合格，允许将备用试料点焊至铸件本体的原位置，重新进行热处理，并按新铸件进行力 学性能试验。重新热处理的正火次数不允许超过2次。若重新热处理后的力学性能试验结果满足要求， 则可认定铸件合格。

7.4.1按5.3要求进行无损检测。 7.4.2检验试块的图样和产品表面超声扫描模式、方法、声束投射角度等的说明在操作前应得到需 方认可。 7.4.3无损检测人员应通过GB/T9445或其他相当的资格认证，并具有2级或以上操作资格；取得不同 无损检测方法各资格级别的人员，只能从事与该方法和该资格级别相对应的无损检测工作。

7.5.1 铸件毛坯余量按GB/T6414规定执行。 7.5.2采用通用量具及专用样板等按订货规定检验铸件尺寸。

8.1.1供方应对铸件进行全面检验，合格后交货。 8.1.2每个铸件，供方应提供2块本体试料并做好标识；铸件净重小于3t按供需双方协商提供试料。

供方应在每个铸件上用低应力冲头标识制造厂、订货合同或订货协议号、铸件图号及炉号等永久性 钢印基坑支护工程三重管旋喷桩止水工程施工方案，并做醒目标记。

交货时，供方应向需方提供每个铸件的质量证明书，其应包含以下内容： a）制造厂名称、订货合同或订货协议号、生产日期； b）名称、图号、材料牌号及毛重； c） 熔铸炉号、件号； d) ）化学成分分析（熔炼分析、成品分析）报告； e) 力学性能试验报告； C 2 热处理记录曲线，包括主要工艺参数等（对补焊件应提供补焊规程及焊后热处理报告和焊接人 员资格证明）； g）主要和特殊缺陷补焊记录； h) 无损检测报告； i) . 型线尺寸检验报告； i) 2 订货合同或订货协议中规定的其他检验项目报告。

如铸件精加工交货，供方在完成精加工并经验收合格后，应用防锈清洗剂清洗加工面，采用涂 包裹可剥离塑料膜等有效防护措施，防止铸件生锈。 供方应根据运输条件要求进行包装后发货。