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JB／T 14045-2020 大型曲面构件超高压水切割装备.pdf

4.2.2.1切割平台包括五轴联动机床与点阵柔性托架。 4.2.2.2 五轴联动机床应运行平稳，无抖动和爬行现象。 4.2.2.3 五轴联动机床运行速度应可调，最高运行速度X、Y向应不小于20m/min，Z向不小于10m/min。 4.2.2.4 五轴联动机床C轴旋转角度应能超出土360°，A轴偏摆角应能超出土90°。 4.2.2.5 五轴联动机床几何精度应符合表A.1中G1～G8的规定。 4.2.2.6 五轴联动机床定位精度应符合表A.1中G9的规定。 4.2.2.7 五轴联动机床重复定位精度应符合表A.1中G10的规定。 4.2.2.8 五轴联动机床X轴与Y轴的运动精度应符合表A.1中G11的规定。 4.2.2.9 五轴联动机床在位测量性能，应符合GB/T16857.2的规定。 4.2.2.10点阵柔性托架平台平面度误差应不超过0.1mm。 4.2.2.11点阵柔性托架上支撑单元安装后，其升降轴与点阵柔性托架平台垂直度应控制在8级几何公 差精度范围内；各支撑单元原始位置高度差应不大于0.1mm。 4.2.2.12支撑单元应具有升降、旋转和摆动三维动作功能，以实现曲面构件支承定位。其旋转角度应 不小于360°，摆动角度不小于45°。 4.2.2.13支撑单元升降应采用伺服电动机驱动，运动与定位精度不超出土0.01mm；旋转与摆动可手 动并锁定，定位精度不超出土15'

4.2.2.1切割平台包括五轴联动机床与点阵柔性托架。 4.2.2.2 五轴联动机床应运行平稳，无抖动和爬行现象， 4.2.2.3 五轴联动机床运行速度应可调，最高运行速度X、Y向应不小于20m/min，Z向不小于10m/min。 4.2.2.4 五轴联动机床C轴旋转角度应能超出土360°，A轴偏摆角应能超出土90°。 4.2.2.5 五轴联动机床几何精度应符合表A.1中G1～G8的规定。 4.2.2.6 五轴联动机床定位精度应符合表A.1中G9的规定。 4.2.2.7 五轴联动机床重复定位精度应符合表A.1中G10的规定。 4.2.2.8 五轴联动机床X轴与Y轴的运动精度应符合表A.1中G11的规定。 4.2.2.9 五轴联动机床在位测量性能，应符合GB/T16857.2的规定。 4.2.2.10点阵柔性托架平台平面度误差应不超过0.1mm。 4.2.2.11点阵柔性托架上支撑单元安装后，其升降轴与点阵柔性托架平台垂直度应控制在8级几何公 差精度范围内；各支撑单元原始位置高度差应不大于0.1mm。 4.2.2.12支撑单元应具有升降、旋转和摆动三维动作功能，以实现曲面构件支承定位。其旋转角度应 不小于360°，摆动角度不小于45°。 4.2.2.13支撑单元升降应采用伺服电动机驱动，运动与定位精度不超出土0.01mm；旋转与摆动可手 动并锁定，定位精度不超出土15。

GDJ 107-2020 数字配线架技术要求和测量方法JB/T140452020

4.3.2主机承压件的制造技术

4.3.2.1密封面不应有划伤、凹陷等缺陷。 4.3.2.2在承压零件上若有开孔和螺孔，应考虑应力集中的影响。 4.3.2.3高压缸等承压件应进行无损检测，不应有微裂纹等缺陷。 4.3.2.4主机所有承压零部件应进行耐压试验。 4.3.2.5主机耐压试验应在设计温度下进行，试验介质为工作介质。 4.3.2.6耐压试验压力按公式（1）计算。

式中： P一一主机额定压力。 当试验压力达到规定值时，稳压保压时间不低于30min，主机在保压期间不应渗漏

4.3.3.1五轴联动机床的驱动电动机为交流伺服式，其中X向、Y向为双驱动型式。 4.3.3.2五轴联动机床应设置参考点（机械原点）、硬超程限位（机械限位）和软超程限位（电控限位）。 4.3.3.3五轴联动机床应配备手轮。 4.3.3.4点阵柔性托架支撑单元升降宜采用伺服电动机驱动，当用户特别要求时，可采用其他驱动 形式。 4.3.3.5点阵柔性托架平台框架宜采用焊接结构，焊接工艺可采用二氧化碳保护焊，并通过振动时效 处理，消除其内部残余内应力。 4.3.3.6点阵柔性托架平台应采用防锈蚀材料制造，否则应进行表面防腐防锈处理。安装支撑单元的 配合面（上表面）可涂抹防锈油，以保证不影响安装精度，其余表面可采用热喷涂防护。 4.3.3.7运动机构应具有适当的防止灰尘和砂粒损害的防护装置。

4.3.4切割执行机构

4.3.4.1超高压钢管采用无缝钢管，弯曲时采用冷弯工艺，钢管应符合GB/T14976的规定。 4.3.4.2超高压钢管管段螺纹应符合GB/T3、GB/T196、GB/T197的规定。 4.3.4.3超高压软管应进行不低于1.5倍工作压力的耐压试验，爆破压力应不低于工作压力的2.5倍。 4.3.4.4布置超高压硬管时，若需折弯，应采用冷弯工艺；超高压软管布置时弯曲半径不应小于该型 软管允许的最小弯曲半径。

4.3.5切割废液回收系统

4.3.5.1五轴联动切割头应配置用于切割废液回收的C型杯，在回收切割废液的同时，可适度降低射 流噪声。 4.3.5.2废液回收系统配置的真空抽吸设备应与回收管路长度及切割射流流量相匹配，确保切割废液 全部回收，额定工况下，不应有废液从C型杯筒口溢出或溅出。 4.3.5.3喷嘴应与C型杯入口对中，间距宜小于50mm。射流在额定工况下不切割工件时，不应出现 雾化或反溅现象。

4.3.6五轴联动切割头

4.3.6.1旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。

4.3.6.1旋转轴、偏摆轴等容易污损的部位应设防护罩。 4.3.6.2旋转轴、偏摆轴应设置参考点（机械原点）。 4.3.6.3旋转轴、偏摆轴在断电时应保持原位置不变。

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4.4.1检验合格后的零件方可装配，外购部件应有合格证才可装配。 4.4.2 装配前，各零件应清除毛刺并清洗干净。 4.4.3 装配时，所有的高压密封面应涂抹润滑脂，所有承受高压的螺纹应涂抹防咬死润滑脂。 4.4.4 螺纹连接件应使用指示式扭力扳手按规定的力矩紧固。 4.4.5 使用时可能拆装的接头应采用明显的文字或图形标识，以防接错。 4.4.67 水切割装备装配完成后，盘车检查，应无卡阻现象，

4.5.1易损件在负荷下累积运转时间应不低于

损件在负荷下累积运转时间应不低于表3的规定

表3易损件在负荷下累积运转时间

表4超高压蓄能器和高压缸在负荷下累积运转时间

4.6.1主机应配有安全卸压装置，如安全阀、安全爆破膜元件、泄压阀等，其开启压力为1.05倍～1.25 倍额定压力。 4.6.2主机及工作控制台上应设置紧急停止按钮，确保快速切断总电源。 4.6.3设备电气通路上应设有断路器，出现过电压情况时断路器应能自动断电。 4.6.4主机的安全监控系统至少包括：超压报警、油温超温报警和进水欠压报警。 4.6.5主机应配有卸压装置，当主机或切割头发生故障时，应停机，卸压后再进行维修。 4.6.6切割头上应设置防溅板。 4.6.7对于操作、维护不当时可能发生人身或设备损伤的位置，应设置明显的警告标识。 4.6.8水切割装备应安装闪电牌、接地标志牌、插头标示牌和使用电压提示牌、不可带电插拔提示牌、 接地提示牌、夹手危险标识牌等，切割头处应有切断危险标识，工作台醒目地方应有戴手套、护目镜 听力保护提醒标识。

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4.6.14绝缘电阻应符合GB/T5226.1的规定。 4.6.15主机中所有电动机防护等级不应低于IP44。 4.6.16主机、切割平台、控制柜应可靠接地，接地电路的连续性应符合GB/T5226.1的规定。

4.7.1外观表面不应有任何损伤、磕碰现象 4.7.2各种标牌、标识应清晰、醒目，安装牢固。 4.7.3易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆，漆层光亮、平整且无色差， 4.7.4高压管路走管整齐，弯曲半径统一，用管夹妥善固定，各种电气连接、电缆应整齐排列，用管 夹固定，不应有折叠、扭弯等现象。

4.7.1外观表面不应有任何损伤、磕碰现象 4.7.2各种标牌、标识应清晰、醒目，安装牢固。 4.7.3易锈蚀表面应涂防锈漆及外观漆，漆层光亮、平整且无色差。 4.7.4高压管路走管整齐，弯曲半径统一，用管夹妥善固定，各种电气连接、电缆应整齐排列，用管 夹固定，不应有折叠、扭弯等现象。

5.1.1水切割装备作为一个系统，其试验可独立进行，也可以在用户现场进行。 5.1.2试验介质为5℃～40℃的软化水。 5.1.3测量用仪器、仪表误差应符合表5的要求，所有测量用仪器、仪表应在有效期内，并有计量部 门的检定合格证，

5.2.1基本参数试验

应符合GB/T26136的规定。

5.2.2切割精度检测

切割外形尺寸为1000mm的圆形或边长为1000mm的方形工件，工件为厚度1mm～2.5m 板材，材质为复合材料或钢材。切割时，工件固定在点阵柔性托架上，与水平面夹角应≥30°， 切割完成后，测量外形尺寸。

5.2.3切割平台和切割头的精度检测

按表A.1规定的项且和方法进行检测

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2.4.1在额定工况下，试验并观察喷嘴射流直线段的长度。 2.4.2观察高压水开关阀的工作情况，开关阀应灵敏，无泄漏，开关次数不少于10次。 2.4.3对刀库中的每把刀具，以任选方式进行不少于3次的自动换刀试验，动作应灵活、可望 用于带有自动换刀装置的机床）。

5.2.5 液压系统试验

5.3.1观察水切割装备安全防护装置的配置与标识。 5.3.2安全卸压装置应在主机运转时进行试验和调整，随着主机压力的逐步增加，安全卸压装置应在 4.6.1规定的压力下灵敏动作，试验应不少于3次。 5.3.3安全爆破膜元件应在4.6.1规定的压力下爆破，制造时每批按10%进行抽样试验

噪声检测在水切割装备处于额定工况下运行时进行。传声器应面向水切割装备噪声源，并与水平面 平行；传声器距离地面高度为1500mm，距水切割装备外围1000mm，选择不少于3个方向的点测量， 测量的最大读数值作为该水切割装备的噪声声压极值，

用目测法检验水切割装备的外观质量。

5.6.1主机试运转试验

应符合GB/T26136的规定。

5.6.2切割平台试运转试验

切割平台的各项试验分别进行手动功能和自动功能操作，重复操作不少于10次，各项功能部件应 灵活、可靠、准确，然后对其进行连续运转试验，即：输入一自动循环程序，程序中应含切割平台的所 有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间不应超过1min，连续空运转时间不应少于1h， 整个运转过程中切割平台不应发生故障。

5.7.1.1累积运转试验应在额定工况下进行，累积运转试验时间不少于50h。 5.7.1.2试验时，每4h测量一次压力、流量、温升。 5.7.1.3试验时，系统压力应保持在额定压力。若系统压力低于额定压力10%，且不能恢复，应停止 试验。首先更换喷嘴，若更换喷嘴后机组压力可恢复至额定压力，则喷嘴判废，继续试验。若更换喷嘴

5.7.1.1累积运转试验应在额定工况下进行，累积运转试验时间不少于50h。 5.7.1.2试验时，每4h测量一次压力、流量、温升。 5.7.1.3试验时，系统压力应保持在额定压力。若系统压力低于额定压力10%，且不能恢复，应停止 试验。首先更换喷嘴，若更换喷嘴后机组压力可恢复至额定压力，则喷嘴判废，继续试验。若更换喷嘴

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几组压力不能恢复至额定压力，则应检查密封副、进出水阀，确定其是否应判作废或需要更换， 识运转时间即为该易损件寿命。

输入一自动循环程序，程序中应含切割平台的所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时 间不应超过1min，连续空运转时间不应少于24h，整个运转过程中切割平台不应发生故障，

切割装备各类检验项目按表6的规定。

注：“/”为需检验的项目，“×”为不需检验的项

6.2.1每台水切割装备须经质量检验部门检验合格，并附有产品合格证后方可出厂， 6.2.2出厂检验中，具体检验项目若有不合格，允许一次修整，若仍不合格，则判定此水切割装备不 合格。

6.3.1有下列情况之一时，应进行型式检验：

a）新产品试制定型鉴定； b）产品正式生产后，结构、材料、工艺等有较大改变可能影响产品性能； c）停产两年后又恢复生产； d）国家质量监督机构提出进行型式检验的要求。 6.3.24.6规定的指标需一次性合格，其他项目若有不合格项，允许修整后复测，若仍不合格，则判定 本次型式检验不合格

7标志、包装、贮存和运输

7.1.1标志应位于明显位置。

7.1.3标牌的内容至少包括下列内容

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a）产品型号和名称； b）主要技术参数； c）制造商名称； d）出厂编号和生产日期； e）产品执行标准编号。

a）产品型号和名称； b）主要技术参数； c）制造商名称； d）出厂编号和生产日期； e）产品执行标准编号。

7.2.1主机、切割平台和控制部分应分别包装。所有部件都应包装，以防止有害物质的侵蚀和外来物 质的进入。 7.2.2产品分部件包装时，内包装为塑料罩，外包装为木箱或简易钢结构焊接件。

a）产品合格证； b）使用说明书，内容应包括技术规格、安全事项、安装规程、主机调试与运行的方法步骤、控制 面板基本操作、低压水系统、液压系统、电气系统、高压水系统、维护与维修措施等； c）易损件及备件清单； d）电气接线图； e）装箱单； f）基础布局图；

b）使用说明书，内容应包括技术规格、安全事项、安装规程、主机调试与运行的方法步骤 面板基本操作、低压水系统、液压系统、电气系统、高压水系统、维护与维修措施等； c）易损件及备件清单；

7.2.4包装图示标志应符合GB/T191的规定，标志内容包括：

7.2.4包装图示标志应符合GB/T191的规定，标志内容包括：

7.3.1水切割装备须存放在干燥通风处。 7.3.2水切割装备在运输过程中，应有防压、防潮措施。 7.3.3水切割装备应安装起吊装置，如起吊环，以方便进行安全运输。

7.3.1水切割装备须存放在干燥通风处。

7.3.1水切割装备须存放在干燥通风处。

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切割平台的检验要求参照表A.1执行。

表A.1切割平台的检验要求

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表A.1切割平台的检验要求（续）

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表A.1切割平台的检验要求（续》

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表A.1切割平台的检验要求（续）

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NY/T 2529-2013 黄顶菊综合防治技术规程表A.1切割平台的检验要求（续）

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表A.1切割平台的检验要求（续）

JB/T14045=2020

表A.1切割平台的检验要求（续）

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［1]GB/T17421.1 机床检验通则 [2] GB/T17421.2 机床检验通则 [3] GB/T17421.4 机床检验通则 [4] GB/T17421.7 机床检验通则

GB/T 27890-2011 船用超低温不锈钢承插焊接头第1部分：在无负荷或精加工条件下机床的几何精度 第2部分：数控轴线的定位精度和重复定位精度的确定 第4部分：数控机床的圆检验 第7部分：回转轴线的几何精度