标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

快速建造技术手册2020.pdf

图1.3.2GRC水泥板支设方法图

图1.3.3GRC水泥板固定方式

5水泥板外侧土方回填及夯实 水泥板加固完成后，水泥板与边坡之间可用2：8灰土进行填充并分层实 但要注意勿扰动水泥板，若有扰动，重新加固，保证截面尺寸符合要求。 6基础底板垫层施工 土方回填完毕，尽快施工基础底板垫层。垫层混凝土在振动过程中，尽量不 碰及水泥板附近，可人工修整完好。 7底板垫层及水泥板衔接处理 水泥板加工时考虑到防水的抹灰，要做成圆角，所以水泥板加工单在提计划 时可设置为高度比梁高度低20mm；也可以把地梁、承台水泥板与筱板垫层交接 处阴阳角抹灰成圆角。水泥板顶端亦可以用打磨机打磨成圆角，避免对防水层的 破坏。 8质量验收 水泥板安装加固牢固后，经项目部自检合格后报监理验收，合格进行下 道工序一防水层施工、钢筋绑扎、混凝土浇筑。不合格，返工重新进行处理

WS/T 414-2013 室间质量评价结果应用指南钢管混凝土格构式高桩承台塔吊基础施

随着建筑业的不断发展，以及施工工艺的进步，超高层钢结构工程的增多， 要求塔吊的起重量越来越大，塔吊的选型也朝大型方向发展，这对塔吊基础设计 是出了更高的要求。传统的塔吊基础形式不利于深基坑施工，而近几年出现的角 钢格构式塔吊基础虽适用于深基坑，但刚度较弱，不适用于大型塔吊。本技术采 用的钢管混凝土格构式高桩承台塔吊基础施工技术，塔吊基础的安全性比角钢格 构式塔吊基础更佳且施工也更加方便。大型塔吊可以在土方开挖之前进行安装 更于塔吊提前投入使用，不仅为土方开挖、基坑支护结构施工及混凝土底板浇筑 提供了垂直和水平运输的机械，从而大大节省工期、提高工效。

该技术成功地应用到了福建省福州市海西商务大厦工程项目，该工程采用钢 管混凝土格构高柱承台组合式塔吊基础，结构坚固安全可靠，且在土方开挖前进 行了塔吊安装，加快了施工速度、降低了施工成本，节省了工期1个月左右，取 得了很好的社会效益和经济效益

施工工艺流程 施工工艺流程图见1.4.1

图1.4.1施工工艺流程图

1塔吊基础的定位 1）根据拟施工建筑物的特点、塔吊性能参数说明书及施工场地周边环境 来确定拟选用塔吊的型号以及平面布置位置。 2）塔吊定位时，塔身尽量避开地下及地上主体结构的主次梁，塔吊位置预

留洞口应留置在楼板上，并应符合施工技术规范要求，尽可能的利用建筑物的预 留洞口。 2钢管采购 1）采购的钢管规格、壁厚、质量应符合设计要求，质量证明材料齐全，分 批次进场。 2）进场的钢管材料应该进行验收，项目材料部门及时向监理工程师呈报材 料进场合格证，材料供应商资质证明等。 3混凝土灌注桩钢筋笼制作 混凝土灌注桩的钢筋笼制作工艺与一般混凝土灌注桩相同。 4混凝土灌注桩冲孔（钻孔） 混凝土灌注桩具体成孔方式与一般冲（钻）孔灌注桩相同。 5钢筋笼、钢管焊接及放置就位 1）吊放钢筋笼入孔时，应对准孔位轻放，入孔后应徐徐下放，不得左右旋 转。若遇阻时，严禁高起猛落强行下放。 2）钢筋笼对接完成全部入孔后，应按设计要求检查停放位置。 3）起吊钢管，放入钢筋笼中，缓慢降至钢管与钢筋笼搭接长度处，钢管与 钢筋笼进行焊接固定（见图1.4.2）

图1.4.2钢管与混凝土灌注桩连接示意图

4）调整钢管与钢筋笼垂直度，从下往上对接（焊接）钢管，焊接钢管时， 要保证钢管对接全部满焊；为了保证钢管对接质量，钢管对接焊接完成后，在钢 管焊缝部位外侧增加钢套管，钢套管壁厚与钢管相同，钢套管与钢管满焊（见图 1.4.3）。 5）按灌注桩下钢筋笼的一般做法将焊接好的钢管全部入孔，达到设计标高 6灌注桩、钢管浇灌混凝土 混凝土灌注桩及钢管的混凝土浇筑具体要求与一般水下灌注桩相同。 7塔吊基础节预埋及基础承台施工 1）在土方开挖之前首先开挖塔吊基础承合土方，按设计标高及设计尺寸进 行土方清底（塔吊基础灌注桩桩身混凝土强度应达到设计强度的80%）。 2）塔吊基础垫层上先铺设一层塑料薄膜，再在上面铺设一层防水油毡，方 便土方开挖时承台垫层能及时脱落。 3）钢管挖出后，将钢管内混凝土及浮浆剔除300mm，然后在钢管内按设计 要求焊接锚固钢筋，锚固钢筋应全部采用满焊（见图1.4.4）。

图1.4.4钢管与混凝土承台连接示意图

钢管格构焊接节点示意

9.3深基坑基础大方量混凝土多级溜槽（管）施工技术

随看国民经济的迅速发展，超高层建筑越来越多，使得基础底板向超厚、超 大方向迅猛发展。基础大体积混凝土施工时，一般采用分层推移施工法，这就要 求施工速度必须要快，否则分层施工的混凝土之间由于时间过长就会形成冷缝， 影响混凝土的质量。在基础大体积混凝土施工时，采用溜槽（管）施工、混凝土 输送泵配合，可以大大提高混凝土施工速度，同时节约施工成本。 该技术成功地运用到内蒙古自治区呼和浩特市金宇新天地商业标段工程，即 起到节能环保文带来了一定的经济效益。

图1.5.1大方量混凝土多级溜槽（管）施工流程图

1搭设支撑架 溜槽支撑架满堂钢管脚手架搭设应满足设计要求，一般立杆横向间距 000mm，立杆纵向间距1200mm，步距1500mm，两侧设置剪刀撑，水平向剪 刀撑每隔6000mm设置一道。 2加工溜槽 主溜槽宽600mm，深600mm，二级溜槽宽500mm，深500mm，三级溜 漕宽400mm，深400mm，主溜槽入口处宽度为900mm，以梯形尺寸向前过度 采用模板和木方组合而成，模板厚15mm，木方为50×100mm标准木方，底 部和侧面木方间距均为200mm， 溜槽加工及实景见图1.5.2。

图1.5.2溜槽加工及实景

将主溜槽底部铺设在钢管支撑架的主龙骨上，然后安装两侧帮板。 4拼装二、三级溜槽 按照同样方法将二、三级溜槽拼装到位。 5加固溜槽 溜槽上口采用50×100mm木方固定，木方间距为1000mm，溜槽底部每隔 2000mm设置横向木方卡在水平钢管上，防止溜槽下滑。 6临时封闭二、三级溜槽 将主溜槽与次溜槽交接处的活动封板封闭，防止混凝土流入次溜槽，具体 见图1.5.3。

图1.5.3主溜槽与次溜槽交接处封闭示意图

7浇筑混凝王 将混凝土罐车内的混凝土匀速的卸入到溜槽口内，利用混凝土的自重缓慢下 骨。 8钢管底部的处理

钢管底部基础内部，直接兼做钢筋马，待混凝土浇筑完成后，将上部钢管 拆除，然后将理入基础内的钢管采用高压灌浆处理

1.6深基坑土方开挖用贝雷梁式钢栈桥施工技术

随着建筑朝着深、高、难多向发展的今天，地下深基坑施工占用施工工期长， 尤其是土方开挖阶段，如何加快深基坑土方出土速度是需要解决的施工难题， 土方开挖工期，一般占地下施工阶段的1/3工期，提高土方出土效率，减少 土方施工时间是降低地下施工造价的简易方法。在深基坑施工中采用贝雷梁组装 式的钢栈桥可有效解决土方运输问题，提升出土效率，贝雷梁组装式的钢栈桥可 重复周转利用，是一种绿色节能的施工技术， 本快速建造技术成功地运用于福建省泉州市和昌贸易中心项目，该项目土方 开挖需结合内支撑进行施工，总工期为100日历天，钢栈桥需配合基坑支护及土 方开挖施工历时85天，节约工期15天，

图 1.6.1施工工艺流程图

1栈桥立柱桩基施工 栈桥立柱的桩基成孔按照设计的桩型选用对应的桩基施工机械进行成孔，常 见的栈桥桩基有旋挖桩、冲（钻）孔桩及锤击桩等。桩基施工中应按照各类设计 桩型进行桩基施工质量控制，确保桩基施工质量。其中桩基施工阶段的栈桥钢管 立柱预理进入桩身长度应满足设计要求，并在桩基施工过程保证钢管立柱不上 浮、不下沉、不倾斜、不偏移，同时桩基充许偏差应符合各桩基施工相应的规范 规定要求。

2土方开挖 为提供栈桥施工工作面，一般在土方开挖中进行超前开挖栈桥施工工作作业 面。在土方开挖过程中应做好开挖边线及深度控制，根据土层选择合理的放坡系 数，按照栈桥允许分段施工的原则，土方开挖范围及深度亦可以按照分段施工要 求进行合理的施工安排，超前开挖的土方开挖深度宜控制在3m内，特殊地质等 条件充许时则可以适当调整。 除保证土方开挖安全外，开挖过程中应注意保护钢管立柱不被机械所伤，同 寸应开挖出立柱施工面要求，详见图1.6.2。常见栈桥设计坡度为8%～12%：在 土方开挖中应按照坡度进行开挖，控制开挖深度，提供合理的栈桥钢管立柱施工 作业面。

图1.6.2开挖作业面示意图

3标高引测，钢管立柱处理 根据设计图纸，在已开挖出的钢管立柱上进行钢管顶标高引测，标高点应醒 目，每根钢管立柱上应有对称的2点。超长部分钢管立柱宜采用气焊切除，同时 根据设计图纸中主梁的尺寸放样于钢管立柱上，后再立柱上进行主梁位置切割成 型凹槽及加强板焊接。常见的凹槽尺寸及加强板设计图见图1.6.3

图1.6.3钢管立柱顶主梁限位凹槽

可槽成型宽度尺寸偏差不宜天于20mm，深度尺寸偏差不应天于5mm。回 槽放样气焊切割前应采用拉线及卷尺复核后方可进行切割。为保证型钢主梁安装 后的水平及标高，每排立柱顶端凹槽成型后的底标高应一致。

4安装型钢主梁 型钢主梁规格一般为2根I40a并列，两根型钢钢梁需先焊连在一起后安装 安装完成的主梁应焊接固定牢固，型钢面应在一条坡度线上， 5安装固定贝雷梁 采用10#工字钢焊成的“U”型卡来连接贝雷片与主梁，其连接大样详见后 附图1.6.4。贝雷片与贝雷片之间纵向连接处采用螺栓连接，横向连接每两跨设 置一道剪刀拉杆连接，拉杆连接接头为螺栓，

图1.6.4贝雷片与次梁连接大样

图1.6.5钢板面防滑条设置大样

8焊接防滑钢筋条及防护栏杆 面板的防滑条设计采用B25钢筋，钢筋间距300mm，钢筋与钢板之间的 连接采用电弧焊连接，每间隔300~400mm焊接长度为200mm的焊接连接点

骨条设置见附图2.9.5。防护栏杆采用16#工字钢与48×3.5的钢管组合而成， 工字钢高度1.2m。 9试车、验收使用 整个栈桥组装完成后首先应进行试车运行检测各连接点连接质量、焊缝的焊 接质量，确保施工过程使用安全。试车根据设计的极限荷载来组织试车。试车从 空车开始至两辆满车运行，每次试车的试验车来回运行次数不小于10个轮次， 并对试车过程的沉降观测点进行观测，对各连接点质量进行全面核查完毕后，参 与各方签字确认后进行验收开始使用。试车是检验栈桥承载力、安全性的最主要 的步骤之一，未进行试车监测应严禁使用。 10水平拉杆、剪刀撑安装 根据设计图纸，当土方开挖至足够深度时应及时设置钢管立耗之间的水平控 杆，保证栈桥底部的整体性，同时设计的竖向剪刀撑位置开挖完成后及时焊接设 置，以满足栈桥底部的稳定性。水平拉杆一般设计采用直径273×8.0mm的钢管， 剪刀撑采用I20a。 11维护、拆除 栈桥在土方开挖使用过程中应对栈桥的沉降进行监测，对防滑条、栈桥面板 车接点、防护栏杆等进行日常检查，对贝雷梁与主梁、次梁连接固定的U型卡 进行观察，有脱落的位置及时补焊。每3～5天进行一次安全巡查，及时对栈桥 进行维护。 栈桥在土方开挖完成后根据项目后期使用计划方案要求及时组织拆除，拆除 顺序一般为防滑条及面板→防护栏杆→次梁→贝雷梁→主梁→剪刀撑、水平拉杆 、钢管立柱。

2.1圆截面框架柱施工技术

传统的圆柱模板多采用定型钢模板或散拼木模板，散拼木模板现场加工及施 工极不方便，严重影响施工进度与外观质量，为满足业主对工期要求，可以根据 工程的需要，选择合适的塑钢模板厂家，根据各楼框架柱的直径和层高，分别设 计出各圆形柱模板的高度，然后组成材料加工单，由厂家按照框架柱截面尺寸定 型加工，每一种直径的圆形柱模加工成两块半径的模板，施工现场组装，且安拆 方便。 该技术成功地应用到河南省濮阳市杂技艺术学校迁建项目2#、3#、4#训练 馆与食堂框架柱采用定型塑钢圆柱模板进行施工，模板展开面积共计16018m²， 与传统散拼木模板相比，2#、3#、4#训练馆工期各提前5d，食堂工期提前7d 节约成本497652.2元，工程进度满足业主要求，钢筋混凝土观感质量显著提高 受到濮阳市质量监督站及建设单位的好评。

弹模板位置线和控制线→沿模板外皮线粘贴海绵条→安装第一节第一片模 板→安装第一节第二片模板→安装第二节第一片模板→安装第二节第二片模板 *安装至柱顶标高→安装圆形钢箍卡件→安装背楞→安装柱箍→安装支撑→模 矫正一→加固→验收→合格后进行下道工序

1）弹线 按照设计位置弹轴线、柱模位置线、柱模控制线。检查柱的立面钢筋是否在 框架柱的边线及其保护层内，并修正后焊上定位筋，清除杂物。 2）压条 沿柱模外边线位置粘贴50mm宽20mm厚的海绵条，柱模外边压海绵条防 上根部漏浆。 3）模板安装 先将柱子第一节两半圆形模板就位组拼好，然后校正框架柱的垂直度，安装 圆形柱箍，依次安第二节模板直至安装至设计标高。

4）安装柱箍 距柱根50mm安装第一道固定钢带，以上按每450mm设置固定钢带，模 板水平接缝位置增设一道固定钢带。 5）模板加固 固定钢带安装好后对模板进行垂直定位及加固，在塑钢圆柱模板四周垂直加 设40mm×80mm的木方，木方间距100mm，并设钢箍固定木方，钢箍间距 500mm 先两端后中间的顺序进行，第一道加固钢管必须设置在地面上不超过 250mm处，用螺杆或扣件锁好并连接在内支撑架上，再用第二道双排钢管对拉 螺栓在顶部靠近梁底处加固，并用斜撑校正连接在顶板支撑架上，然后用双排钢 管对拉螺栓在框架柱中间处与支撑架连接，再依次从下至上加固，间距不超过 450mm。连接的斜撑和支撑架要稳固，安装拉杆或斜撑。为保持系统整体稳定 支柱和支撑面要有足够受压面积支拉牢固到位防止变形，柱模角处扣件尽可能全 扣。 6）矫正 安装斜撑，斜撑与楼板预理埋件锁紧，吊通线矫正模板，固定模板。通排柱时 先边柱后中间柱，拉通线校正中间各柱。 对框架柱模板的轴线位移、垂直偏差、对角线、扭向等全面校正，校正好框 架柱先用双排钢管固定框架柱脚，然后固定梁下柱头，再按照模板设计间距为 450mm一道进行加固，所有框架柱加固钢管必须与内支撑架体进行连接，且连 接不少于3道，框架柱加固的斜支撑必须与内支撑系统连接。 模板安装完毕应校对模板的尺寸、标高、水平度和立柱的结合牢固程度，做 次全面检查，如有超出规范许可范围，及时纠正。 7）清理 将柱模板内清理干净，封闭清扫口，办理柱模板预检单，验收合格后转下道 工序施工。

图2.1.1模板安装工艺图

2.2随升式混凝土布料机施工技术

2.2随升式混凝土布料机施工技术

.2框架柱模板加固示

图2.2.1自升式布料机运行流程图

图2.2.2内爬顶升操作流程图

2布料机的附着固定 布料机的全部重量都加载于混凝土楼板上，同时，在布料机支座预留洞一侧 有一道钢筋混凝土大梁，可以有效保证该部位的支撑强度。布料机在工作状态和 顶升状态下，全部的重量都通过一根横杆和附着框传递在其中一层楼板上。布料 机的平面位置应紧贴结构混凝土梁，竖向承载力应满足布料机顶升的要求。 3布料机的清洗 混凝土浇筑完成后，要认真清洗布料机臂架管。布料机臂架管转折弯头多， 清洗不干净的余留残渣，容易在下次浇筑混凝土时造成臂架管堵塞。通常采用清 水湿洗的方式，当冲洗出来的水变清澈后，结束洗管，收起各节臂架管，做好各 顶维护保养，等待下次混凝土浇筑 4内爬顶升前的准备工作 1）将臂架收拢，放平。 2）接通阀块上的顶升快速接头，打开油泵，操纵手动换向阀，满行程伸缩 顶升油缸活塞，空载运行5分钟，保持油路畅通。 3）安装最上层内爬框架。 4）放松内爬框架四角上的八个顶块。 5）调整内爬框架四角上的八个导轮，使其与塔身主弦杆的间隙约为2mm 并保证其滚动自如。 6）适当放长外接主电缆进线长度，以防内爬时拉断电缆

2.3混凝土地坪一次成型施工技术

在地面施工工艺中，传统做法是先施工混凝土垫层、地面找平层、再作水泥 沙浆面层，造成施工层次多、工期长，若地面基层处理不好，会造成地面面层的 空鼓开裂。采用混凝土地面一次成型施工工艺，可避免上述工期、质量的问题： 能节省投资，达到技术与经济相结合的效果。 该套施工技术成功地运用到湖北省武汉市法国阿海法武汉变压器广主广房 工程，该工程通过应用混凝土地坪一次成型技术，解决了诸多超重载无筋钢纤维 也面的施工难题，使施工质量达到了优良水平。同时该施工技术成果可应用于各 类重载地面，工艺简单，技术原理运用合理，符合节能、减排、环保要求，具厂

施工流程见图2.3.1。

施工流程见图2.3.1。

图2.3.1混凝土地面施工流程

1混凝土配合比设计优化 由于各施工项目所在地不同，水泥、砂、石子的规格不同，故施工前应进 凝土试配并求出最佳的配合比方案。 对原材料的要求如下： ①水泥：采用P.042.5级普通硅酸盐水泥，水灰比不宜大于0.50，每立 方米混凝土的水泥用量（或胶凝材料总用量）不宜小于240kg： ②碎石：碎石粒径不宜大于20mm，一般为5～20mm，含泥量小于1%； ③砂：宜用中粗砂，细度模数2.5~3.0，含泥量小于3%

④水：采用可饮用的自来水。 2模板支设 1）按事先规划好的分格图的要求，在垫层上弹出纵向的分格线，墙柱周边 的变形缝分格线，然后按此基线进行支模，除柱周边菱形变形缝模板采用木模外， 其余均采用28号槽钢作侧模。周边的变形缝为直缝，地坪中间的纵向缩缝为企 缝。采用在槽钢内侧焊L100X6的角钢的方法设置企口缝，又可周转使用。

图23.2变形缝钢侧模

2）沿模板支设边线测量基层标高，若基层面标高高于模板底标高，需将高 出的基层混凝土剔凿到模板底标高，若基层面标高低于模板底标高，可采用细石 混凝土将槽钢下面填实。槽钢作侧模，模板的加固采用内外两侧每800mm交错 钻眼，锚入Φ18钢筋进行加固。内侧钢筋顶低于混凝土面2mm，侧模内外分别 用木楔和钢筋加固牢固。支模时要用水平仪反复严格控制槽钢顶标高。 3地坪混凝土的浇筑 1）输送方式：自卸。 2）浇筑顺序：整体采用跳仓法浇筑，以不大于6000mm的分条浇筑，从 端向另一端平行推进，一次浇筑到位

图2.3.3跳仓法示意图

（1）混凝土填仓稍高于侧模顶面5mm左右； （2）采用较长的平板振动器振捣，振捣时间一般应为普通混凝土的1.5倍：

（3）在一个分格条中的混凝土应连续浇筑，若中断必须设置企口施工缝。 4混凝土初平 振捣出浆后，用滚杠滚压，进行初步找平，再用2000mm长的刮尺和木抹子 再次检查修整混凝土的平整度，确保混凝土表面平整度误差控制在3mm以内； 司时将裸露在混凝土表面的钢纤维剔除。

图2.3.4混凝土初平

5磨压精平、打磨压光 混凝土初凝，采用混凝土抹平收光机进行机械镀磨收光，控制平整度在2mm 以内。 6养护 混凝土打磨压光完成之后，应立即覆盖养护，防止失水过快而开裂。 7变形缝的设置 混凝土采用分条浇筑，纵向采用企口缝，横向按柱距采用后切割的假缝，并 在墙、柱和设备基础的周边等重压不到的部位增设20mm宽的变形缝，缝内填弹 性材料。其中柱以钢柱中心线形成的菱形设置变形缝，菱形的菱角与后切割的假 缝对齐。墙周围按距墙边300mm设缝，设备基础可直接设置在基层周边

（b）柱边设置 图2.3.5 变形缝设置

8地坪混凝土切缝 在混凝土浇注6～8d，并且其强度要达到12MPa时切割缩缝。切割时沿纵 司用切割机切割平头缝，形成缩缝。应弹线切割，确保切缝顺直美观。切割深度 为混凝土厚度的三分之一，缝宽3～5mm，缝内嵌填柔性材料待面层施工时处理。 司时，将企口缝按横向假缝一样进行切割处理，只是切割深度比假缝浅，3~5mm 左右即可，待面层施工时再在缝内嵌填柔性材料进行处理。 9面层施工 根据各项目面层设计，采用相应的施工方法。

3.1钢筋数控自动下料加工施工技术

数控钢筋加工设备采用人机亲和度较高智能数控系统，对所需的钢筋按预先 设定好的程序进行加工，数控钢筋加工工艺精度高，充分保证了钢筋的定尺、调 直、切断、弯箍精度，具备一次弯制合格率较高的特点，能源消耗都将大幅度降 氏，相应设备流程布局合理，真正实现了省时、省力、省料、省地，有极大的推 一应用价值。 该技术成功地运用到泉州万科城二期项目上，采用钢筋自动下料设备，保证 了箍筋精度，大大提高了生产效率，增加了经济和社会效益，完善和提高了钢筋 标准化作业水平。

图3.1.1钢筋自动下料加工流程图

1）钢筋工程的相关图纸及技术交底是否到位。 2）认真审核图纸和技术交底，仔细研究所需绑扎的结构、构件，熟悉结构 构件中所需钢筋的型号、种类、材质和数量。 3）根据图纸和技术交底书要求所需钢筋的型号、数量、种类，并向材料部 提出用料计划。 4）检查进场钢筋是否具有出厂合格证、进场检验合格证，在得到确认后方 可投入使用。 5）检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。钢

筋存放及加工环境是否满足要求 2钢筋加工数据信息输入 1）系统数据库的检查，确认系统工作一切正常。 2）数据信息的输入，根据弯制钢筋规格型号，输入直线段长度和弯折角度 等相关数据，设备自动选取钢筋弯心半径。 3）数据信息确认，开启设备按钮，开始钢筋加工。 3钢筋加工 1）盘条钢筋通过钢筋调直设备进行调直。 2）经过调直过的钢筋传输进入弯曲设备，自动进行箍筋弯曲。 3）弯曲程序由电脑控制，自动快速完成钢筋定尺、弯箍、切断。 4）箍筋弯箍完成后由切断机自动切断，放入材料收集箱，任务完成后对箍 筋进行码齐堆放。

3.2自承式钢筋马凳施工技术

在施工过程中不可避免的要在已经绑扎好钢筋网的楼板、雨棚板上走动或堆 放荷载，而施工人员的走动或堆放荷载往往会造成楼板、雨棚等水平构件的上层 钢筋网弯曲、下沉。这将直接影响上述构件内钢筋网的设计位置，从而影响楼板 雨棚等水平构件的承载力。为此，施工现场通常设置马凳将楼板、雨棚的上层钢 顶起固定，防止下沉。但由于马凳在结构设计中并非受力构件，只起防止上层 钢筋网下沉的作用，对此为增强楼板、雨棚等水平构件的承载力可在结构设计中 设置自承式钢筋马凳，由其与上下层钢筋网组成结构整体共同承担上部荷载作 用，增强结构的稳定性。同时可一定程度上起到减少楼板、雨棚等水平构件板面 经浇捣后开裂的作用。 福清红星美凯龙全球家居生活广场工程在进行B#楼、E#楼及F#楼楼板及 室面板施工过程中采用自承式钢筋马凳进行楼板厚度控制。由于采用自承式钢筋 马凳，加快了各栋号施工进度，B#楼30层主体结构施工总工期仅为5个月，E# 楼31层主体结构施工总工期仅为5个月，F#楼32层主体结构施工总工期仅为5 个月。同时采用自承式钢筋马凳施工不仅加快了整体施工进度，还减少了楼板及 室面板开裂问题的发生，提高了混凝土浇捣施工质量。

图3.2.1施工工艺流程图

1施工准备 1）施工前应熟悉施工图纸，与施工现场进行对比，及时检查现场和图纸变 更的情况，并做好马凳设置位置确认工作。 2）落实施工材料（钢筋马凳样品详附图3.2.2）及施工工具等相关事宜。 3）施工过程应符合相关规范、规程要求。 4）向作业班组做详细的技术交底。 2　施工要点 自承式钢筋马凳主要应用于楼板、雨棚等现浇双层钢筋楼板的水平构件施工 中，具有以下几点施工要点： 1）自承式钢筋马凳能有效的保护已绑扎好的钢筋骨架。避免了因施工人员 走动或混凝土输送管的重压对楼板、雨棚上层钢筋造成下沉的影响，保障了楼板 雨棚等水平构件浇筑质量。 2）自承式钢筋马凳制作精巧、用材少、体积小、使用方便。 3）自承式钢筋马凳适用范围广，可根据不同板厚加工制作。 在进行自承式钢筋马凳设置时应根据不同板厚尺寸要求加工合适尺寸的马 凳确保马凳与楼板底筋、面筋绑扎到位，避免影响楼板厚度设计尺寸，起到承载 可载的作用。 绑扎自承式钢筋马凳时应与楼板钢筋骨架绑扎牢固，切勿出现绑扎不紧密、 公动的现象，以免影响其承载作用。（自承式钢筋马凳绑扎效果图详附图3.2.2~ 图3.2.3)

图3.2.2钢筋马凳样品详图

3.3钢筋直螺纹接头电动扳手连接施工技术

YY/T 0741-2018 数字化摄影X射线机专用技术条件图3.23自承式钢筋马凳绑扎效果图

电动扳手钢筋直螺纹连接工艺的基本原理是将两根待连接的钢筋端部经滚 轧工艺加工成直螺纹，绑扎固定其中一根，然后通过电动扳手将另一根钢筋和其 相应的连接套筒与固定的钢筋相互连接形成钢筋接头。采用本施工工艺不但节约 人工成本，而且缩短工期，确保质量，增加效益。 该技术成功地应用到黑龙江省大庆市昆仑唐人中心百货楼工程，该项目百货 楼SOHO公寓基础筱板采用电动扳手钢筋直螺纹快速连接技术，工期缩短了三 分之二，同时确保了套丝满。

图3.3.1 施工工艺流程图

1检查被加工钢筋是否符合设计要求，然后将被连接钢筋用钢筋切断机切 断，使钢筋端面平整并与钢筋轴线垂直。 2钢筋直螺纹滚轧设备经调试运转正常后，方可加工直螺纹丝头。 3对加工完的丝头应逐个进行自检，不合格的丝头应切去重新加工。 4已检验合格的丝头应立即带上塑料保护帽或拧上连接套筒加以保护，防 止装卸时损坏GB/T 32387-2015 通用比色箱，并按规格分类堆放整齐。 5连接钢筋时，钢筋规格应与连接套筒规格一致，并保证钢筋丝头和连接 套筒内螺纹干净，完好无损。 6钢筋现场电动扳手连接方法

1）首跨钢筋套丝施工前，预留出连接位置，并手动将连接套筒柠入1/3~1/2 套筒长度。 2）次跨钢筋对应插入套筒，使用电动扳手配合与钢筋规格相同的电动扳手 钢筋连接套头，对好已铺设好的钢筋，开动电动扳手转动钢筋，使钢筋转入连接 套简，至不能转动为止，完成后电动扳手反转，取出钢筋直螺纹连接套头。

3.3.2电动扳手示意图