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施工作业指导汇编（试行版）建筑工程.pdf

（1）挖土方前，应根据工程地质资料反映的土质和地下水位情 况制定排水或降水方案，并根据方案配置施工机具。 （2）基坑（槽）排出的地下水应经过沉淀处理符合环保要求后 方能排入市政下水道或河沟。

水井，然后用高扬程潜水泵排走。 （3）当地下水较大而土质属细砂、粉砂土时，基坑挖土容易产 生流砂现象，需用围蔽截水和人工降低地下水位等方法。 （4）围蔽截水的施工方法可以选择钢板桩、钢筋混凝土排桩、 地下连续墙、定喷桩幕墙、旋喷桩、深层搅拌桩等，其可根据施工地 形、水文地质资料和施工方法等确定，并在施工组织设计中确定。 （5）采用人工降低地下水位的方法，应根据挖土的深度和规模 选择钻孔集水井降水或轻型井点降水，其井点的布置数量和形式，要 根据含水层渗透系数和涌水量计算确定，并相应配套抽水设备。

（1）抽水设备的电器部分必须做好防止漏电的保护措施，严格 执行接地、接零和使用漏电开关三项要求。施工现场电线应架空拉设 用三相五线制。 （2）在土方开挖后GB/T 33981-2017 高压交流断路器声压级测量的标准规程，应保持降低地下水位在基坑底500mm以下 防止地下水扰动基底土。 （3）在降水过程过程中，应防止相邻及附近已有建筑物或构筑 物、道路、管线等发生下沉或变形，必要时与设计、建设单位协商 对原建筑物地基采取回灌技术等防护措施。

用于工业与民用建筑大型土方开挖工

第二节土方开挖（天型土方工程）

2、施工准备 （1）挖土前，有阻碍施工的建筑物和构筑物、地上及地下有关 的管线（包括电力、通讯、给水、排水、煤气、供热等）、树木、坟 墓等要取得详细资料，并安排拆除或搬迁。 （2）施工机械进入现场所经过的道路和机械上下设施等应事先 勘查，做好必要的加宽、加固工作。 （3）在施工现场修筑汽车行走的便道，坡度不应大于1：5.5， 其路面应填筑适当厚度的碎（砾）石或石粉。土方工程机械，其施工 坡度最大在控制在1：3之内，轮胎式机械坡度还要缓一些。 （4）临时性挖方边坡坡度，应在施工组织设计（方案）中制定。 考虑使用时间长短，根据工程地质、地下水位、挖方深度和地面荷载 情况，通过计算并结合当地同类土体的稳定坡度值确定。

临时性挖方边坡坡度值

注：①本表适用于时间较长（超过一年）的临时道路、临时工程的挖土。 ②岩石边坡坡度根据岩石性质、风化程度、层理特性和挖土深度确定。 3、工艺流程 放线一挖土、挖基坑周边地面截（排）水沟一→修边坡一→维护坡面 挖土至坑底面设计标高并验槽一→挖基底周边排水沟、基底找平。 4、操作工艺 （1）大型土方机械升挖应从上而下分层分段依次进行，严禁在 高度超过3m或在不稳定土体之下“偷岩”（无坡脚或负坡脚）作业。 深基坑每挖1m左右即应检查通直修边，随时修正偏差。在挖方边坡 上如发现有危岩、孤岩、古滑波等土体或导致岩（土）体向挖方一侧 滑移的软弱夹层、裂隙时，应及时清除和采取相应措施，以防止岩（土 体崩塌与下滑。 （2）在滑坡地段挖方时，应详细了解地质资料，从挖土的方向 和手段制定方案，防止滑坡发生。 （3）在软土地区设桩密集的场地内开挖深基坑时，邻近四周不 得有振动作用。挖土宜分层均匀进行，并应注意基坑土体的稳定，加 强土体变形监测，防止由于挖土过快或边坡过徒使基坑中卸载过速 土体失稳等原因而引起的桩身上浮、倾斜、位移、断裂等事故。 （4）基坑开挖接近坑底标高时，应尽量保护好地基土结构，减 少对地基土的扰动。使用挖土机开挖（正铲或反铲）时，司在设计开 挖标高以上保留30cm的土层暂时不挖。所有预留厚度应在基础施工 前用人工挖除。 （5）土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等的边坡）

应遵照设计图纸要求和施工组织设计（方案）进行施工

应照设订 （万柔）进行施工 5、主要材料和设备 推土机、铲运机、单斗挖土机、装载机、自卸汽车等。 6、质量标准 6.1基坑、基槽和管沟基底的土质，必须符合设计要求，并严禁 扰动。

6.2允许偏差项目见下表

6.3检查项目：平整区域的坐标、高程和平整度；中线位置、断 面尺寸和标高；边坡和边坡的加固。 6.4在滑坡地段挖方时，应符合《土方与爆破工程施工及验收规 范》中的有关规定，在开挖过程中，如出现滑坡现象（如裂缝、滑动 等）时，应立即暂停施工，通知设计单位提出处理措施。 6.5流砂一亘发生，应立即停止挖土，停止抽水，及时采取处理 措施。

第三节基坑（槽）开挖与围护

第三节基坑（槽）开挖与围折

1、适用范围 1.1本作业指导书适用于基坑（槽）升挖与围护施工。围护形式 主要采用放坡，重力式挡土结构、喷锚动护结构、排动护结构四种 1.2放坡支护适用于基坑周围场地宽阔、土质较好、无流砂场地， 开挖深度≤5m。 1.3喷浆型深层搅摔桩重力式挡土结构适用于场地较窄的施工场 地，开挖深度≤6m。 1.4喷锚支护结构适用于地面场地狭窄，地下可使用空间大，土 质较好场地。开挖深度≤10m。 1.5悬臂式排桩支护结构适用于施工场地狭窄，对基坑边土体位 移控制要求低的场地，开挖深度≤8m。

2、施工准备 2.1材料及设备 材料：水泥、钢筋、砂、石、商品混凝土、钢板桩。 桩施工机械：锤基桩机械、螺旋钻桩机，深层搅拌机械，旋喷（定 喷）桩机。 基坑开挖机械：反铲挖土机 其它施工机械：混凝土搅拌机、砂将搅拌机、钢筋弯曲机、钢筋 切断机、高压泥浆泵、高压喷浆机、洛阳铲、地质钻孔机、潜水泵、

泥浆泵运输车等。 2.2作业条件 （1)建筑物位置的标准轴线桩、水平桩及灰线尺寸，已经过复核。 2)在基坑施工前，应编制施工组织设计（方案）。根据地质资料 和地下水位对基坑开挖的影响，确定基坑开挖的围护方案，以保证基 抗作业顺利进行。 3)决定挖土方案，包括开挖方法、挖土顺序、堆土弃土位置、运 土方法及路线等。 4)障碍物和地下管道已进行处理或迁移。 (5)排水或降水的设施准备就绪

3.1放坡 （1）土质均匀，且地下水位低于基坑（槽或管沟底面标高，挖方 深度不超过下列规定时，可以考虑不放坡和不加支撑。 密实、中等密实的砂土和碎石类土（填充物为砂土）一一1.0m； 硬塑、可塑的轻亚粘土及亚粘土一一1.25m； 硬塑、可塑的粘土一一1.5m； 坚硬的粘土一一2m。 （2）当地质条件良好，土质均匀且地下水位低于基坑（槽）或 管沟底面标高时，挖土深度在5m以内不加支撑的边坡，其边坡坡度 应符合下表规定。

深度在5m内的基坑（槽）管沟边坡的最大坡度

注：静载指堆土或材料等。动载指机械挖土或汽车运输作业等

超过5m深度的基坑（槽）和管沟升挖时，其边坡坡度应根据土 的内摩擦角和凝聚力计算确定。 （3）当基坑（槽）必须设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土 质条件、地下水位、施工时间长短、施工季节和当地气象条件、施工 方法与相邻建（构）筑物等情况进行设计和选择，一般上述条件均有 利于施工的，可采用断续垂直支撑、断续水平支撑和连续垂直支撑 连续水平支撑等方法，可参考下表。

基坑（槽）加固支撑选用表

注：本表适用于贫雨地区或少雨季节施工。

当深度较大和土质复杂时，必须选择有效的深基坑支护技术，一 般应由相应资质的一级设计单位负责设计。按省建委有关文件，也可

由公司有经验的技术人员通过认真周密的设计并制定方案，但须经公 司总工程师审定后方能实施。 （4）采用钢（木）板桩、钢筋混凝土预制桩或灌注桩作坑壁支 撑时，其构造或是否加设锚杆应按设计方案的规定。施工中应经常检 查，如发现有变形、沉降等现象，应及时采取加固措施，以及通知设 计人员。在雨期更应加强检查。 （5）采用钢筋混凝土地下连续墙用坑壁支撑时，其施工和验收 要求应按设计图和有关规范规定执行。 （6）基坑（槽）底部升挖宽度应根据基础或防水处理施工工艺 决定。 混凝土基础或垫层需支模者，每边增加工作面0.3m；需用防水 涂料（卷材）或防水砂浆做垂直防水（潮）层时，增加工作面1~1.2m （7）管沟底部开挖宽度（有支撑者为撑板间的净宽），除管道 结构宽度外，每侧增加工作面宽度可参照下表采用。

注：①管道结构宽度：无管座按管身外皮计；有管座按管座外皮计；砖砌或 混凝土按管沟外皮计。

②沟底需增设排水沟时，工作面宽度可适当增加。 （8）在原有建（构）筑物邻近挖土，如深度超过原建（构）筑 物基础底标高，其挖土坑（槽）边与原基础边缘的距离必须大于高差 的1~2倍（土质好时可取低限），并对边坡采取保护措施；如对旧有

建（构）筑物基底有影响时，必须提请有关部门有建（构）筑物基础 变形、沉陷的加固措施后方可施工。 （9）基坑（槽）和管沟的土方完成后应排干积水和清底，及时 进行下一工序的施工。 （10）基坑（槽）和管沟挖土深度不得超过设计基底标高，对于 个别超挖处，应使用石粉、碎石填补，并应夯实至要求的密实度。在 天然地基或重要部位超挖时，应采用设计单位同意的补填方法（若采 用低强度等级素混凝土等）去填补，并办好签证手续。 （11）采用天然地基的基础，挖至基坑（槽）底时，应会同申方、 质量监督站和设计人进行验槽。如缺乏地质资料或土质复杂的情况， 必须进行钎探。针探布置设计未规定时，可按下表执行。

针探可采用人力或机械进行。钢针可选用Φ22~25mm圆钢制成， 长1.8~1.3m，针尖呈600锥状，用锤重3.64.5kg，落锤高度 500~700mm，将钢针垂上打入土中，每打入300mm记录一次锤击数， 最后将针探记录和结果分析对照关然地基情况而作出鉴定，如设计人 提出也可使用轻便触探器进行试验。 钎探后的孔要填灌中砂至密实状态。 （12）挖方的弃土或放土，应保证挖方边坡的稳定与排水，当土 质良好时，应距槽沟边缘0.8m以外堆放，且高度不宜超过1.5m。在 软土地区，不得在挖方上侧放土。

（13）在软土地区开挖基坑（槽）或管沟时，应按施工组织设计 或方案规定施工。 （14）土方工程一般不宜在雨关进行。在雨季施工时，工作面不 宜过大。应逐段、逐片地完成，并应切实制订雨季施工的安全技术措 施。 （15）土方边坡的加固（包括填方、排水沟和截水沟等边坡）， 应按土质、地下水位情况，并结合施工周期和季节制定保护方案。 （16）为减少对地基土的扰动，机械挖土应在基底标高以上保留 200~300mm左右，以后用人工挖平清底；如人工挖土后不能立即修 筑基础或铺设管道时，也应保留150mm厚的土层暂时不挖。所有预 留厚度应在基础施工前用人工挖除。 3.2喷浆型深层搅拌桩重力式挡土墙结构。 （1）深层搅拌庄应具备挡土及截水双重作用。 （2）水泥式挡土结构施工场地预先平整，并采用防止施工机械 失稳措施。 （3）施工时必须严格控制水泥浆水灰比，不应大于0.50。 （4）深层搅拌桩桩位偏差不应大于30mm。 （5）深层搅拌桩垂直度应通过调整设备的平整度和导向架对地 面的垂直度进行控制，垂直偏差不应大于1%。桩连续施工，相邻桩 施工间隔时间不应超过25小时。 3.3喷锚支护结构 （1）喷锚支护结构可分为普通喷锚结构和土钉墙。锚杆位土层 锚杆。 （2）锚杆采用洛阳铲或地质钻机成孔，锚杆倾角50～250，钻

孔充许偏差：水平偏差50mm，垂直偏差20mm （3）按设计要求制作锚杆，沿轴线方向每1.5m放置个定位架， 安放锚杆体时注浆管与 锚杆一同放入。 （4）注浆：注浆体水灰比0.38～0.45，注浆时宜边灌边拔出注 浆管，管口就始终浸于浆面下，浆液溢出孔口时全部拔出。 （5）挂网喷射混凝土：钢筋网应通过加强钢筋与锚杆焊接老。 喷射混凝土应两次喷成。喷头与受喷面保持垂直，间距0.6～1.0m。 （6）地下水较丰富时，应采用喷浆型深层搅拌桩作止水惟幕。 3.4排桩支护结构 （1）排桩支护结构常采用钻孔灌注桩，钢板桩等桩型。 （2）钻孔灌注桩施工不得在相邻两桩同时成孔，只有待相邻桩 混凝土强度达到50%时方可施工。 （3）成孔机械就位后，必须平整稳固，确保成孔垂直。 （4）纵向钢筋分段配筋时，保证每段钢筋设计要求长度和标高 位置，设计采用不均匀配筋时，吊放钢筋笼方向必须正确。 （5）灌注混凝土应连续施工，严格按浇灌水下混凝土有关规定 施工。 （6）桩压顶梁施工前应将桩顶凿至密实混凝土面，清理于净； 钢筋留足沟锚固长度，确保排桩与压顶梁连接。 （7）桩间可能发生漏水时，桩间用高压施喷桩或静压注浆作桩 间止水。 3.5现场监测 （1）现场检测项自主要有：边坡土体顶部水平位移，只护结构

水平位移，只许机构表面沉降、基坑周围地表裂缝、只护结构裂缝、 周围建筑物沉降及裂缝、地下水位、周围地下管线的变位和破损、基 坑周围地面超载状况。 （2）边坡土体顶部和支护结构顶部水平位移和沉降观测点沿周 连续布置，间距小于15m。 （3）监测时间人基坑开挖到土方回填完毕，监测时间间隔符合 规范要求。发现危险预兆及时向监理、设计和施工人员报告，采取加 强措施保证安全。

4.1 保证项目 （1）所使用的材料及成品符合设计及有关标准要求。 （2）不得出现结构破坏、倒塌现象，不影响邻近蒋筑物、设施、 地下管线的安全与使用。 （3）基坑开挖尺寸准确，开挖深度满足设计要求。 （4）基坑基本无渗，漏水状况，支护结构无裂缝，基坑底部无 回弹和隆起 4.2土方工程允许偏差项目见下表。

4.2土方工程允许偏差项自见下表

土方工程允许偏差项目

4.3基坑变形值应符合下表要求（H为基坑深度）

5、施工注意事项 5.1避免工程质量通病 (1)基坑开挖，在有水平标准严格控制基底的标高，标桩间的距离 ≤3m，以防基底超挖。 (2)在软土地层开挖桩基承台基坑时，应按工程桩施工顺序流水作 业，以保证桩身强度达到70%以上时才开挖基坑。挖方要对称进行， 高差不应超过0.8m，防止软土滑陷而发生桩身位移。 (3)在地下水位以下挖土，必须有措施、有方案。地质资料反映有 细砂粉土、中粗砂层的工程项目，必须有截水、降水等有效防止流砂 的措施。 5.2主要安全技术措施 （1)夜间施工时，施工现场应有足够照明设施，在危险地段设置明 显的警示标志和护栏。 2)土方开挖前，应对周围环境进行普查，清除安全隐患。对近 设施在施工中进行沉降和位移观测。 5.3产品保护 （1)对定位桩、水准点等应注意保护好，挖运土时不得碰撞。并应

定期复测，检查其可靠性。 2)基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免 塌陷。 3)挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得 任意损坏或拆除

定期复测，检查其可靠性。 2)基坑（槽）、管沟的直立壁和边坡，在开挖后应有措施，避免 塌陷。 3)挖土需要的支护结构，在基础施工的全过程要做好保护，不得 任意损坏或拆除

（1）当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推 土机或工程机械压实5~6遍。 （2）填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高 时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒 水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。 （3）使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超过 每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填厚度的 3/4）。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与 山坡连接处。

（1）当填方基底为积土或耕植土时，如设计无要求，可采用推 土机或工程机械压实5~6遍。 （2）填筑粘性土，应在填土前检验填料的含水率。含水量偏高 时，可采用翻松晾晒，均匀掺入干土等措施；含水量偏低，可预先晒 水湿润，增加压实遍数或使用大功率压实机械等措施。 （3）使用碎石类土或爆破石渣作填料时，其最大粒径不得超过 每层铺填厚度的2/3（当使用振动辗压时，不得超过每层铺填厚度的 3/4）。铺填时，大块料不应集中，且不得填在分段接头处或填方与 仙坡连接处。

若填方场内有打桩或其他特殊工程时，块（漂）石填料的最大 粒径不应超过设计要求。 （4）填料为砂土或碎石土（充填物为砂土）时，回填前宜充分 洒水湿润，可用较重的平板振动器分层振实，每层振实不少于三遍。 （5）回填土应水平分层找平夯实，分层厚度和压实遍数应根据 土质、压实系数和机具的性能参照下表选定。

填方分层的铺土厚度和压实遍数

注：①辗压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压

②当用5t、8~10t、12t压路和辗压时，每层铺土厚度分别为0.25、0.4m， 压实10~12、8~10、4~6遍。 ③当用功率（kw）60以下的履带式推土机辗压时，每层铺土0.2~0.3m， 压实6~8遍。 （6）路基和密实度要求较高的大型填方，宜用振动平辗压实。 使用自重8~15t的振动平辗压实爆破石碴类土时，铺土厚度般为 0.6~1.5m，宜先静压，后振压。辗压遍数应由现场试验确定，般为 6~8遍。 （7）墙柱基回填应在相对两侧或四侧对称同时进行。两侧回填 高差要控制，以免把墙挤歪；深浅两基坑（槽）相连，应先填夯深基 础，填至浅基坑标高时，再与浅基坑一起填夯。 （8）分段分层填土，交接处应填成阶梯形，每层互相搭接，其 搭接长度应不少于每层填土厚度的两倍，上下层错缝距离不少于1m。

并注意正确取样的部位和随机性。

注意正确取样的部位和随机性。

4、质量标准 4.1保证项目 (1)基底处理，必须符合设计要求或施工规范的规定。 2)回填土的土料，必须符合设计要求或施工规范的规定。 (3)回填土必须按规定分层夯压密实。取样确定压实的干密度，应 有90%以上符合设计要求，允许偏差不得大于0.08g/cm3，且应分散 不得集中。 4.2允许偏差 见下表

5、施工注意事项 5.1避免工程质量通病 （1)回填土应按规定每层取样测量夯实后的干容重，在符合设计或 规范要求后才能回填上一层。 2)严格控制每层回填厚度，禁止汽车直接卸土入槽。 (3)严格选用回填土料质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填 土下沉的重要环节。

(4)管沟下部、机械填的边角位置及墙与地坪、散水的交接处， 应仔细夯实，并应使用细粒土料回填。 (5)雨天不应进行填方的施工。如必须施工时，应分段尽快完成， 且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。现场应有防雨和排水措施， 防止地面水流入坑（槽）内。 (6)路基、室内地台等填土后应有一段自然沉实的时间，测定沉降 变化，稳定后才进行下一工序的施工。 5.2产品保护 （1)施工时，应注意保护有关轴线和水准高程桩点，防止碰撞下沉。 (2)基础或管沟的混凝土、砂浆应达到一定的强度，不致受损坏时 方可进行回填作业。 (3)已完成的填土应将表面压实，路基宜做成一定的坡向排水。 (4)基坑回填应分层对称，防止造成侧压力，不平衡，破坏基础 或构筑物

第三章 地基与基础工程

本作业指导书适用于钻孔灌注桩、冲击成孔灌注桩施工。

2.1 材料 (1)水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出户合格证 并经试验合格。 (2②)砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。 (3)碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。 (4)钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出产合格证和按规 定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分 析报告）。 2.2机械设备 钻孔机或冲孔机、料斗、导管、混凝土搅拌机、储浆池、沉淀池、 泥浆泵、泥浆测试配套仪器、测量沉渣厚度专用测锤、混凝土试件模 具、轨道、浇注平台、钢筋加工及焊接设备、安全防护设施 2.3作业条件 (1)施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水

2.1 材料 (1)水泥：宜用425号或525号的普通硅酸盐水泥，有出户合格证 并经试验合格。 (②)砂：中砂或粗砂，含泥量不大于3%。 (3)碎石：粒径10~40mm，含泥量不大于2%。 (4)钢筋：品种和规格均应符合设计规定，并有出产合格证和按规 定试验合格后才能使用（若为进口钢材须有进口商检证及化学成分分 析报告）。 2.2机械设备 钻孔机或冲孔机、料斗、导管、混凝土搅拌机、储浆池、沉淀池、 泥浆泵、泥浆测试配套仪器、测量沉渣厚度专用测锤、混凝土试件模 具、轨道、浇注平台、钢筋加工及焊接设备、安全防护设施 2.3作业条件 (1)施工前应作场地查勘工作，如有架空电线、地下电缆、给排水

管道等设施，妨碍施工或对安全操作有影响的，应先作清除、移位或 妥善处理后方能开工。 2)施工前应做好场地平整工作，对不利于施工机械运行的松散场 地，必须采取有效的措施进行处理。场地要采取有效的排水措施。 (3)应具备施工区域内的工程地质资料、经会审确定的施工图纸、 施工组织设计或方案、各种原材料及其抽检试验报告、混凝土配合比 设计报告以及有关资料。 4)施工机械性能必须满足成的设计要求。 3、工艺流程 测量放线一→理设护筒一→钻机就位、泥浆制作一→冲击（或冲抓机、 旋转、潜水钻）成孔一→抽渣一→补浆一→检孔一→清孔一→检查沉渣一→安放钢 筋笼一下导管一→灌注水下混凝土。 4、操作工艺 4.1场地平整后放线定位，定位后要在每个桩位中心点打入一 条Φ16×800mm的钢筋做桩位标记，并用混凝土固定好。桩位放线后 会同有关人员对轴线桩位进行复核，并办好复核记录签证。轴线桩位 经复核无误后方可进行施工。 4.2护筒应按下列规定设置 (1)护筒一般用4~8mm厚的钢板加工制成，高度为1.5~2m。钻孔 桩的护筒内径应比钻头直径大100mm；冲孔桩的护筒内径应比钻头 直径大200mm。护筒的顶部应开设1~2个溢浆口，并高出地面 0.15~0.30m 2)护筒有定位、保护孔口和维持水位高差等重要作用。护筒位置

要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。理设护筒的坑不要太大。坑 挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后， 四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置 偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不 得大于50mm。 ③3护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小 于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。 4.3作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规 定： （1)在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比 重应控制在1.1~1.3。 (2)在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔 中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2~1.3。 (3)在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至 1.3~1.5。 (4)泥浆的控制指标：粘度18~22S；含砂率不大于8%；胶体率不 大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 4.4泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，以利泥浆回流 畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。 泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的 1.5~2倍。 4.5应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥 浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。 钻具和钻头可按下列规定选用：

要根据设计桩位，按纵横抽线中心埋设。埋设护筒的坑不要太大。坑 挖好后，将坑底整平，然后放入护筒，经检查位置正确，筒身竖直后， 四周即用粘土回填，分层夯实，并随填随观察，防止填土时护筒位置 偏移。护筒埋好后应复核校正，护筒中心与桩位中心应重合，偏差不 得大于50mm。 (3)护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1m；在砂土中不宜小 于1.5m，并在保持孔内泥浆液面高于地下水位1m以上。 4.3作护壁和排碴用的泥浆，其制作及其性能要求应符合下列规 定： （1)在粘性土中成孔时应注入清水，以原土造浆护壁。循环泥浆比 重应控制在1.1~1.3。 (2)在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，应制备泥浆（冲孔桩可在孔 中投入泥团造浆），泥浆比重应控制在1.2~1.3。 3)在砂卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆比重应加大至 1.3~1.5。 (4)泥浆的控制指标：粘度18~22S；含砂率不大于8%；胶体率不 大于90%。施工中应经常测定泥浆比重、粘度、含砂率和胶体率。 4.4泥浆池沉淀池的池面标高应比护筒低0.5~1m，以利泥浆回流 畅顺。泥浆池和沉淀池的位置要合理布局，不得妨碍吊机和钻机行走。 泥浆池的容量为每孔的排渣量，沉淀池的容量应为每孔排渣量的 1.5~2 倍。 4.5应派专人清除泥浆沟槽的沉淀物，保证不淤塞。沉淀池及泥 浆池的沉积物应经常清除，多余的泥浆要及时排出基坑。 钻具和钻头可按下列规定选用：

（1)在一般粘性土、淤泥、淤泥质土以及砂土中，宜采用笼式钻头。 (2)在砂卵石层、强风化层中，可用镶焊硬质合金刀头的笼式钻头， (3)遇孤石或旧基础时，可用带硬质合金刀的筒式钻头。 （4)在硬岩中，司用牙轮钻头。 (5)冲孔桩一般采用十字形冲击钻头。冲击钻头分冲孔钻头、冲岩 钻头、修孔钻头、扩孔钻头。钻头的直径与设计桩径相比，冲孔钻头 冲岩钻头小50~80mm；修孔钻头大10~20mm；扩孔钻头大 60~100mm。冲击钻头必须设置打捞环。 4.6钻机钻进时，应根据土层类别、孔径大小、钻孔速度及供浆 量来确定相应的钻进速度，钻速应符合下列规定： （1)在淤泥和泥质土层中，应根据泥浆补给情况，严格控制钻进 速度，一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过 3m/h。 (2)在硬土层中或在岩层中的钻进速度以钻机不发生跳动为准。 4.7冲击成孔应遵守下列规定： （1开孔时应低锤密击。如表土为淤泥、松散细砂等软弱土层，司 加粘土块夹小片石，反复冲击造孔壁，保证护筒的稳定。 2)必须保证泥浆的供给，使孔内浆液稳定。 3)在各种不同的土层和岩层中钻进时，可按下表的施工要点进

钻（冲）孔灌注桩施工要点

周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止进钻，经采取下列有效措施后， 方可继续施工。 （1)当钻孔倾斜时，可反复扫孔修正，如纠正无效，应在孔内回填 粘土或风化岩块至偏孔处上部0.5m，再重新钻进； 2)钻进中如遇塌孔，应立即停钻，并回填粘土，待孔壁稳定后再 钻； (3)护筒周围冒浆，可用稻草拌黄泥堵塞漏洞，并压上层泥、砂 包。 4.9冲孔桩施工若遇下列情况之一时，应立即停钻处理。 （1产生斜孔、弯孔和缩孔时，应停钻抛粘土块夹片石至偏孔升始 处以上0.5~1m，重新钻进、不得用冲孔钻头修孔，防止卡钻； (2)钻进中如遇塌孔，应立即停钻，回填夹片石的粘土块，加大泥 浆比重，反复冲击造壁及钻进； （3)沿护筒周围冒浆、造成孔口塌地表沉陷时，应立刻停钻并防 止钻机倾倒，及时在护筒外围回填粘土（用稻草拌和）；并加以夯实 必要时压上一层泥、砂包后方可继续钻进。 4.10若遇卡钻、掉钻，应按下列方法处理： （1)卡钻时应交替紧绳、松绳，将钻头缓缓吊起，不得硬提猛拉 必要时可使用打捞钩、于斤顶等铺助工具助提； 2)掉钻时应立即打捞，用打捞钩钩住钻头预设的打捞环，把钻头 提上来。 4.114~5m深后，每钻进0.5~1m应抽碴次，并及时补给泥浆。 4.12钻大孔时可分级成孔，第一级钻头直径宜为第二级钻头直径 的 0.6~0.8m倍。

(4)钢筋笼外径应比钻（冲）孔设计直径小140mm； 5)钢筋笼内径应比导管接头处的外径大100mm以上； (6)钢筋笼的主筋净保护层不宜小于70mm，其允许偏差为土 20mm; 7)钢筋笼制作还应执行有关规范要求。 4.17钻（冲）孔桩钢筋笼吊运时应采取适当措施防止扭转、弯曲。 安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。 钢筋笼下沉到设计位置后，应立即固定，防止移动。钢筋笼不到孔底 者，为防止灌注混凝土时上浮，通常可设3~4条伸到孔底之主筋作为 锚固，也可将钢筋笼与孔口护筒临时焊接。 4.18钻（冲）孔桩分段制作的钢筋笼，其长度以5~8m为宜，两 段钢筋笼连接时可采用单面搭接焊，也可采用绑扎和点焊，但其接头 应按本章第17条的有关规定设置。 4.19钻（冲）孔桩钢筋笼安装完毕，应会同建设、设计单位和质 监部门对该桩进行隐蔽工程验收，合格后应及时灌注水下混凝土，其 间歇时间不宜超过4h。灌注前应按本章第15条规定复测沉渣厚度。 4.20水下混凝土拌和物应符合本章第二节操作工艺第1条有关规 定。 4.21导管的构造和使用应符合本章第二节操作工艺第2条有关规 定。 4.22灌注水下混凝土应遵守本章第二节操作工艺第3条有关规 定。

（1)灌注桩用的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规 范的规定。 2)成孔深度必须符合设计要求。以摩擦为主的桩，沉碴厚度不得 大于200mm；以端承为主的桩，沉碴厚度不得大于50mm 3)实际浇注混凝土量严禁小于计算体积。 (4)灌注后的桩预标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规 范的规定。 5.2允许偏差 见下表

钻（冲）孔灌注桩允许偏差

注：D为桩的直径，H为桩长。

6、施工注意事项 6.1避免工程质量通病 (1)预防孔

6、施工注意事项 6.1避免工程质量通病 (1)预防孔

1）在松散砂土或流砂中钻进时应控制进尺选用较大比重、粘度、 胶体率的优质泥浆，或投入粘土掺片石低锤冲击。使粘土块、片石捞 入孔壁。 2）如地下水位变化过大，应采取加高护筒、增大水头等措施。 3）严格控制冲程高度。 (2)预防钻孔漏浆。 加稠泥浆或投入粘土，慢速转动，或在回填土内掺片石，反复冲 击，增强护壁。 (3)预防桩孔偏斜 1）安装钻机时要使转盘、底座水平。起重滑轮缘、固定钻杆的 卡孔和护筒中心三者应在同一轴线上，并经常检查校正。 2）由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大，必须在钻架上增 添导向架，控制钻杆上的提引水龙头，使其沿导向架向下钻进。 3）在有倾斜的软硬地层钻进时，应吊住钻杆控制进尺，低速钻 进，或回填片石，冲平后再钻进。 (4)预防梅花孔 1）经常检查转向装置是否灵活。 2）选用适当粘度和比重的泥浆，适时掏碴。 3）用低冲程时，隔一段时间要换高一些的冲程，使冲击钻头有 足够的转动时间。 5)预防钢筋笼放置与设计要求不符、钢筋笼变形、保护层不够 深度位置不符合要求。 1）如钢筋笼过长应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。 2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2~.5m设置加强箍道

GB/T 30034-2013 重负荷车辆齿轮油(GL－5)换油指标本作业指导书适用于工业与民用建筑人工挖孔灌注桩施工。

之、施工准备 2.1材料 (1)水泥：宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出 产合格证并经试验合格。 (2)砂：中砂，含泥量不大于3%。 (3)石子：碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2%。 (4)钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按规定 试验合格后方可使用（进口钢材需先经化学成分试验，合格后方可用 于该工程)。 (5)垫块：采用预制混凝土或砂浆垫块。 (6)外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。 2.2机械设备 柴油发电机、空气压缩机、混凝土搅拌机、潜水电泵、电动卷扬 机桩架、电焊机、切铁机、振动棒、风镐、风钻、钢模板、手摇架、 斗车、铲头、铁铲、吊桶、配套安全设施、配套电器设备。 2.3作业条件 (1)施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况有条件

2、施工准作 2.1材料 (1)水泥：宜用425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，并有出 产合格证并经试验合格。 (2)砂：中砂，含泥量不大于3%。 (3)石子：碎石，粒径10～50mm，含泥量不大于2%。 (4)钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及按规定 试验合格后方可使用（进口钢材需先经化学成分试验，合格后方可用 于该工程)。 (5)垫块：采用预制混凝土或砂浆垫块。 (6)外加剂：掺合料，根据施工需要并通过试验确定。 2.2机械设备 柴油发电机、空气压缩机、混凝土搅拌机、潜水电泵、电动卷扬 机桩架、电焊机、切铁机、振动棒、风镐、风钻、钢模板、手摇架、 斗车、铲头、铁铲、吊桶、配套安全设施、配套电器设备。 2.3作业条件 （1)施工场地，必须做好“三通一平”。并根据现场情况，有条件

的先做地面混凝土垫层，以利施工。现场四周应设置排水沟、集水井， 孔中抽出积水，经沉淀后并符合环保要求方可排入下水道。施工现 场的出土路线应畅通。 2)按施工图纸准确放线，放出桩位中心线和桩径，并认真进行技 术复核，经有关部门办理签证手续，才能开挖桩身土方。 （3挖桩前，要把桩中心位置向桩的四边引出四个桩心控制点，用 牢固的木桩标定。 4)施工前，施工现场技术负责人和施工员应逐孔全面检查施工准 备，逐级进行技术安全交底和安全教育，要使安全、技术管理在思想， 组织、猎施都得到落实。 （5)专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、 桩长和基岩土质的记录；钢筋笼和桩身混凝土等隐蔽验收记录，并在 完工后整理编册分送有关单位并送技术部门存档。 (6)护壁模板分节的高度视土质情况而定，一般可用50～100cm。 每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十学架 对准轴线标记，在十学交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直 度。符合要求后，可用木楔打入土中支撑模板，稳定位置，防止捣混 疑土时模板发生位移。 （7)现场制作的钢筋笼，应执行有关规范要求。 3、工艺流程 测量放线→升挖桩孔→支护壁模板一→浇护壁混凝土→拆除模板 以上四工序循环进行直至设计深度一→安装钢筋笼一→浇灌桩身混凝 土。

4.1挖孔 (1)第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚100～150mm，并应高出现 场地面200~250mm或按设计要求，上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。 (2)为保证护壁混凝土的整体性，视护壁土质情况。须用Φ8钢筋 均匀布置作拉结筋，以免脱节下沉，如设计有护壁大样图，应按设计 要求施工。 (3)浇灌护壁混凝土时，用敲击模板及竹杆和木棒插实方法。不得 在桩孔水淹没模板的情况下灌注混凝土。根据土质情况，尽量使用速 疑剂，尽快达到设计强度要求。发现护壁有蜂窝、漏水现象，及时加 以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入孔内，保证护壁混凝土强度 及安全。 4)护壁混凝土的内模拆除，根据气温等情况而定，一般可在 24h(小时)后进行，使混凝土有一定强度，以能挡土。 (5)当第节护壁混凝土拆模后，即把轴线位置标定在护壁上，并 用水准仪把相对水平标高画记在第一圈护壁内，作为控制桩孔位置和 垂直度及确定桩的深度和桩预标高的依据。标定的轴线位置和相对水 平标高应经常检查复验。 6)施工人员必须熟悉所挖孔的地质情况，并要勤检查，注意土层 的变化，当遇到流砂、大量地下水等影响挖土安全时，要立即采取有 效防护措施后，方可继续深挖。 7)如遇流动性淤泥或流砂时，孔壁应采用钢护筒施工。对较易塌 方施工段要即挖、即校对、即验收、即灌注护壁混凝土。要保证混凝

可采用预制混凝土垫块，绑扎在钢筋笼外侧的设计位置上。 ③)吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁，灌注混凝土时，应采取措 施，按设计标高固定钢筋笼位置。 (4)钢筋笼过长需分段接驳者，其连接焊缝及接头数量应符合国标 GB50204—92的要求。 (5)钢筋笼制作的允许偏差，参照挖孔桩施工充许偏差表。 4.3浇灌混凝土 （1)桩体混凝土要从桩底到顶标高一次完成、如遇停电等特殊原 因，必须留施工缝时，可在混凝土面周围加插适量的短钢筋。在灌注 新的混凝土前，施工缝面必须清理于净，不得有积水和隔离物质。 (2)灌注桩身混凝土，必须用溜槽及串筒离灌注面2m以内下落 不准在井口抛铲或倒车卸料，以免混凝土离析，影响混凝土整体强度 (3)在灌注混凝土过程中，注意防止地下水进入，不能有超过 50mm厚的积水层，否则，应设法把混凝土表面积水层用导管吸干， 方可灌注混凝土。如渗水量过大(>1m3/h)时，应按水下混凝土操作规 程施工。 4混凝土边灌注边插实，宜采用插入式振动器和人工插实相结合 的方法，以保证混凝土的密实度。 5)在灌注桩身混凝土时，相邻10m范围内的挖孔作业停止，并 不得在孔底留人。 6)灌注桩身混凝土时应留置试块，每条桩不得少于一组（三件） 及时提供试验报告。

也未把箍筋焊接在主筋位置上等分距离点上，制作钢筋笼的底垫高低 不平等原因造成，至使主筋的混凝土保护层厚薄不均GB 29948-2013 食品安全国家标准 食品添加剂 聚丙烯酸钠，甚至露筋影响 质量。 (5)钢筋笼成型后，必须经现场质安员或施工人员全面检查焊接质 量。若主筋的搭接焊缝厚度不足和箍筋有漏点焊位置，应即通知焊工 进行补焊，并及时办理好隐蔽验收手续。 6)终孔岩样，用胶袋装好密封，尽量保留孔底原岩样备查。 6.2主要安全技术措施 (1)图纸会审提出的间题及解决办法要详细记录，写成正式文件或 会审记要，参加会审的单位人员应签章。连同施工图，施工方案等作 为主要施工依据。 (2)挖孔桩的护壁最小厚度应不小于100mm。挖孔桩的孔深一般 不宜超过25m。当长L≤8m时，桩身直径（不含护壁，下同)不应小于 0.8m；当桩长为8m

备、设施、安全装置、工具和劳保用品等需要经常进行检查，确保完 好和安全使用。 (6)当桩孔开挖深度超过5m时，应在孔底面以上3m左右处的护 壁凸缘上设置半圆形的密眼钢筋做成的安全防护网。防护网随着挖孔 深度适当向下设置的增加，在吊桶上下时，作业人员必须站在防护网 下面，停止挖土，注意安全。每天开工前，在鸟笼内放置小鸟，吊放 到桩孔底，放置时间不得少于10min，经检查小鸟生态正常，方可下 并作业。孔深超过10m时，地面应配备向孔内送风装置，风量不宜 少于25L/s。孔底凿岩时尚应加大送风量。 (7)桩孔内凿岩时应采用湿式作业法，并加强通风防尘和个人防 护；如在孔内爆破；孔内作业人员必须全部撤离至地面后方可引爆破。 爆破时，孔口应加盖；爆破后；必须用抽气、送水或淋水等方法将孔 内废气排除，方可继续下孔作业。 （8)桩孔内必须放置爬梯，随挖孔深度增加放长至工作面，以作安 全使用。严禁酒后操作，不准在孔内吸烟和使用明火作业。需要照明 时应采用安全矿灯或12V以下安全灯。 (9)已灌注完混凝土和正在挖孔未完的桩口，应设置井盖和围栏围 蔽。 10凡在孔内抽水后，必须先将抽水的专用电源切断，作业人员方 可下桩作业，严禁带电源操作。孔口配合孔内作业人员要密切注视孔 内情况，不得擅离岗位。 (11)施工场内的一切电源、电线路的安全和拆除，必须由持证电 工专管，电器必须严格接地、接零和使用漏电保护器。各桩孔用电必 须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。严格执行“施工现场临时用电安

全技术规范”。 6.3产品保护 (1)钢筋笼的主筋、箍筋和加劲箍筋应按品种、规格、长度编号堆 放，以免造成弯曲和错用。 2)钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。 (3)桩头外露主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断。 (4)桩头在强度没有达到5MPa时，不得辗压，以免桩头损坏。