标准规范下载简介：
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JTT 389—2022 厢式挂车技术条件.pdf4.5.1翼开启车厢厢体侧面应为整体飞翼或上部飞翼与下翻式活动栏板结合的结构 4.5.2翼开启车厢厢体左右两侧飞翼打开或关闭装置应能独立操作，操作装置应设置在车厢前端或 后端左右两侧，并能确保操作人员方便观察飞翼的展开/收起全过程。 4.5.3翼开启车厢厢体飞翼展开后，在规定的工作状态下应有液压或机械装置锁定，不应自行下落。 在液压动力状态下，飞翼末端自降量应不大于2°/5min。 4.5.4液压升降飞翼连续升降3000次后，液压系统各零部件不应出现任何损坏，飞翼末端自降量应 符合4.5.3的规定。 4.5.5翼开启车厢厢体应有飞翼锁固装置，其厢体侧面强度及刚度应满足附录A的要求。 4.5.6翼开启车厢厢体飞翼、下翻式活动栏板与厢体活动结合面之间应安装密封防雨装置。
5.1主要结构和技术参数的测定方法
QB/T 5427-2019 洗衣机套筒自清洁功能的评价方法基本性能试验按GB/T13873、GB/T17275、GB/T23336和GB/T37245的有关的规定进
车厢封闭后，在与铅垂方向成45°角，强度为5mm/min~7mm/min，历时30min的人工降雨条件 下进行淋雨试验。
5.4冷藏保温性能试验
5.4.1漏气倍数测定
气倍数的测定按照CB297532013中的6.7进行
5. 4. 2 总传热系数测定
总传热系数的测定按照GB29753—2013中
总传热系数的测定按照GB29753—2013中的6.
5.6侧帘车厢帘布总成试验
从帘布样品离布边50mm以上处沿纵横向等间距各取三块长150mm、宽100mm的试样，每块试 样沿宽度的中心线平分为二，经高频焊接（焊接机功率为2.5kW，热合时间为7.5s）或热风焊接后（焊 缝宽度为50mm），从一端将其剥开50mm，分别夹于拉伸试验机夹具上，以100mm/min的拉伸速度进 行试验.记录试样的最大剥离力.试验结果以三块试样的算术平均值表示.精确至1N.
耐水性试验按照GB/T4744的测定方法进行
草规定的全部试验 呗白 a） 新产品试制完毕，投产前； JT b） 停产两年的产品再生产时； c 因产品设计、工艺或材料的改变而影响产品的主要性能时。 6.1.2 产品检验数量为一辆。 6.1.3若产品检验出现不合格项目，加倍抽样，重新对不合格项目进行复检，如果两辆复检都符合要 求，则判定为合格，否则判定为不合格
两车应进行出厂检验，检验合格后方可出厂，检验
7标识、包装、运输和储
每辆厢式挂车应安装符合GB/T18411规定的标牌， 每辆厢式挂车应带有产品合格证、车辆一致性证书、产品使用说明书、产品专用工具及明细表 在运输及储存期间，厢式挂车的气制动管路接头和电线接头应包扎密封。 厢式挂车长期存放时出厂时应按说明书进行维护，使之达到出厂时的要求
A.1厢式挂车厢体强度、刚度要求
厢式挂车厢体强度刚度要求及其试验方法
下列符号适用于附录A。 P—特定试验值，单位为千克（kg），用于测试车厢结构强度，两轴、三轴厢式挂车P值为27000， 单轴厢式挂车P值参照两轴和三轴挂车P值与加载面积进行折算。 F一作用于试验部件上的试验载荷，单位为牛顿（N）； 一作用在厢体试验部件上的压强，单位为兆帕（MPa）； 一试验车厢厢体内宽，单位为毫米（mm）； 一试验车厢厢体前墙（壁）或后墙（壁）内高，单位为毫米（mm）； 试验车厢厢体侧墙（壁）内长，单位为毫米（mm）
A.1.2厢体试验载荷要求
厢体各部件静态强度和刚度的试验载荷要求应符合表A.1的规定，每次测试时，试验载荷作用 俭部件上的时间不小于5min。
表A.1厢体各部件静态强度和刚度试验载荷要求
A.1.3.1厢式挂车在经过静载试验或计算分析后，车厢结构不得出现损害预期用途的永久变形或其 他变化，且应符合以下条件： 一测试过程中被测试结构的最大变形不得超过300mm； 一如试验载荷达到100%，允许出现不超过20mm，且不影响正常使用功能的永久变形。 A.1.3.2从事道路运输和多式联运的厢式挂车厢体各部件应分别满足表A.1中相应的试验载荷 要求
A.1.3.1厢式挂车在经过静载试验或计算分析后，车厢结构不得出现损害预期用途的永久 变形成具 他变化，且应符合以下条件： 一测试过程中被测试结构的最大变形不得超过300mm； 一如试验载荷达到100%，允许出现不超过20mm，且不影响正常使用功能的永久变形。 A.1.3.2从事道路运输和多式联运的厢式挂车厢体各部件应分别满足表A.1中相应的试验载荷 要求
A.2.1试验方法选定
用气袋试验的方法，也可采用已证明与气袋试验
A.2.2气袋试验基本要求
A.2.2.1气袋本身可承受试验要求的压力，膨胀后具有在加载方向上至少延伸500mm的能力，并能 将试验载荷均匀的施加在试验部件要求的表面上。 A.2.2.2气袋布置在距试验部件不大于50mm的范围内。 A.2.2.3对于波纹板等不平整的前、后墙（壁）面，允许在其加载表面前放置一块厚度不大于5mm的 复合木板。 A.2.2.4对于对称结构的侧墙（壁），可只测试一个侧墙（壁）。对于不对称结构的侧墙（壁），选取结 构弱的一面进行试验，并提供相应的证明文件。 A.2.2.5气袋的四周固定在车厢内部与测试墙面平行的钢结构框架之间的位置。可用5mm厚的复 合木板或等同强度的材料板固定在钢结构框架上作为框架面板，以便将气袋的试验压力传递给框架。 框架面板应在前、后角柱150mm±50mm处截止。在高度方向上，复合木板不应作为厢体顶部机构的 支撑
A.2.3厢体前墙（壁）气袋试验方法
H≥1600mm时，加载面积不小于0.75H×B，P应符合表A.2的规定 H<1600mm时，加载面积为H×B,P应符合表A.2的规定。
图A.1厢体前墙（壁）气袋试验
表A.2前墙（壁）内表面施加的试验压强
A.2.4厢体侧墙（壁）气袋试验方法
H≥1600mm时，加载面积不小于0.75H×LP应符合表A.3的规定 H<1600mm时，加载面积为H×L,P应符合表A.3的规定。
图A.2厢体侧墙（壁）气袋
表A.3侧墙（壁）内表面施加的试验压强
A.2.5厢体后墙（壁）气袋试验方法
采用表A.1中试验载荷，通过气袋均勾的施加在厢体后墙（壁）内表面上，如图A.3所示
H≥1600mm时,加载面积不小于0.75H×B,P应符合表A.4的规定 H<1600mm时.加载面积为H×B.p应符合表A.4的规定。
图A.3厢体后墙（墙）气袋试验
表A.4后墙（壁）内表面施加的试验压强
B.2.1铆接一般要求
B.2.1.2铆接的尺寸要求应符合产品的有关规定或标准要求。 B.2.1.3实心铆钉在特殊情况下为保证铆钉头的高度和直径，可按工艺需要选择铆钉长度 B.2.1.4铆接后钉头与被铆接件表面贴合紧密.不得松动
B.2.2铆钉孔位置要求
B.2.2.1间距（t)的极限偏差应为±2mm（图B.1）。 B.2.2.2边距（b）的极限偏差应为±2mm（图B.1）。最小边距（bmm）不小于2d（d为铆钉直径，单位 为毫米）。 B.2.2.3排距(L)的极限偏差应为±2mm(图B.1)
B.2.3 铆钉孔直径要求
图B.1铆钉的间距、边距、排距示意图
2.3.1普通实心铆钉的铆钉孔直径（d。）应符合表B.1的规定；普通抽芯铆钉和其他铆钉的孔径 合相关标准的规定 2.3.2铆钉孔四周应无毛刺、裂纹、金属屑及凸凹不平等缺陷，
应垂直被铆接件表面并符合相关形位公差的规
表B.1普通实心铆钉的铆钉孔直径
B.2.4普通实心铆钉要求
2.4.1铆钉成型头的直径（D）和高度（h）（图B.2）应符合下列要求： a)D =(1.4 ~1.6)d; b) h = (0. 4 ~0. 6) d.
图B.2铆钉成型头的直径和高度示意图
2.4.2铆接完成后，铆钉头和锁 机械损伤，但可有深度不大于0
B.2.5普通抽芯铆钉要求
整车外部铆钉应符合下列要求： a）铆接完成后，芯杆端面与铆钉头应平齐或呈不大于2mm的凹进，不应凸出； b）铆接完成后，铆钉头表面和铆钉成型头表面，不应有划伤和其他影响铆接强度的机械损伤
B.2.6其他铆钉要求
C.1.1为防止承载集中载荷时对车厢地板及其他结构件造成损伤，对厢式挂车地板强度提出要求。 C.1.2载荷较大或载荷集中超出挂车承载能力要求时，应通知挂车生产企业对车架结构、强度进行评 古，再根据需要对地板结构进行改造、加强。 C.1.3地板试验载荷基于地板试验条件确定，不因地板使用年限、损坏或者缺少维护而改变地板的试 验载荷。
厢式挂车的地板应设计为沿车辆长度每3000mm，宽度间距不小于1000mm的分散区域共同承 000kg的集中载荷（C）。除去该集中载荷之外，车厢地板在剩余的空间内还应能装载均匀载 ),计算方法按公式(C.1)
P 一 一分布在剩余空间里的均匀载荷，单位为千克（kg）； GVW———挂车最大允许总质量，单位为千克（kg）； T 一挂车整备质量，单位为千克（kg）； C 一不超过3000mm×1000mm分布11000kg的集中载荷，单位为千克（kg） 注：公式C.1仅适用于全新设计生产的厢式挂车。
C.3地板强度要求及试验方法
C.3.2地板强度试验应采用一轴且装备轮胎的试验小车进行，试验小车轴荷为4400kg（每侧1个车轮 的负荷为2200kg），每个车轮与连续面平面的所有接触点的面积在185mm（与轮轴平行方向）×100mm 的矩形范围内，每个轮胎与地板的接触面积应不大于142cm²。试验小车轮胎的名义宽度为180mm，小 车轮距为760mm。 C.3.3地板进行小车试验时，挂车承载面应为水平状态。半挂车应在牵引销处模拟牵引车挂接状态 和半挂车支承装置支撑两种状态分别进行地板强度试验。 C.3.4试验时小车轮胎应压过车辆地板的所有区域，在地板薄弱区域停留至少5min。在最容易发生 局部应力的地方（如在重型机械用支腿承重运输、单体托盘大质量载荷、下部支撑仅为木条等），应采取 在厢内地板上沿纵长方向放置至少长1000mm的木条等措施.分散局部集中载荷。
侧帘布、加强带及其相关部件技术要求
侧帘布、加强带及其相关部件技术要求
侧帘布宜选择面密度不小于900/m的以涤纶工业长丝织物为基布、聚氯乙烯材料为涂覆层 C帘布
侧帘加强带宽度为50mm.垂直和水平加强带抗拉强度均应不小于23kN
加强带数量，x向上取整； 侧帘车厢厢体长度，单位为毫米（mm）
侧帘收紧挂钩宜使用扁平无尖角的材料制作HJ 798-2016 总铬水质自动在线监测仪技术要求及检测方法，图D.1中a、b位置处均需倒角，收紧带穿孔位置 及弯钩尺寸要求如图D.1所示。侧帘收紧挂钩强度应满足相关试验与正常使用要求。
图D.1侧帘收紧挂钩
D.4.3侧帘上下收紧器从收紧挂钩处至收紧器操作手柄上端收紧带的长度宜不大于350mm。 ).4.4侧帘车厢厢体前角柱处宜使用固定式收紧器，用于固定侧帘布前端的卷杆。卷杆可采用钢质 或铝合金制作，但应保证在侧帘收紧情况下卷杆有足够的强度，不产生永久性弯曲变形
侧帘滑轮支架应与侧帘顶端固定在一起.侧帘滑轮在顶部导轨内滑动自如。
大于3400mm；滑动立柱顶端的滑轮组放置在顶部导轨滑槽中，滑动立柱底座与边梁通过螺栓或焊接 相连，并可通过滑动立柱上的操作手柄打开滑动立柱进行滑动立柱移动，或者将滑动立柱滑到位置与底 座挂接后闭合手柄进行固定。 D.6.2滑动立柱的截面宽度宜不小于120mm，厚度宜不小于35mm。 D.6.3滑动立柱两侧宜分别设有不少于4组安装挡货杆的卡槽，卡槽高度不小于130mm，卡槽内宽 B0mm、纵向深度不小于50mm.最下端的一组卡槽下平面距承载面高度宜不大于600mm
可在车厢侧面立柱之间设置侧挡货杆，侧挡货杆的表面应光滑，不应对侧帘布造成划伤或摩擦 损坏，
D.8固货拉环布置要求
可在车架边缘布置固定货物用的拉环（孔），前、后首个拉环（孔）位置距离车厢前墙（壁）/后墙
重桩孔DB14T 2162-2020 高速公路匝道入口治超检测系统建设指南，以方便柱状货物的固定