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T_CECS 592-2019 钻孔灌注桩施工技术标准.pdf2.1.8反循环钻进成孔方法
带岩屑的冲洗介质由钻杆内返回
2.1.9泵吸反循环钻进成孔方法
2.1.9泵吸反循环钻进成孔方法suctionpumpreversecircu
JJG 1091-2013 铁路轨道检查仪检定台检定规程lationdrilling
利用砂石泵在钻杆内腔形成负压产生的抽吸作用，将泥浆和 钻渣经由钻杆内腔排至地面沉淀池内的反循环钻进方法。
采用冲抓锥周期性地冲切地层，通过钢丝绳提升冲抓锥抓取 土或钻渣，并将冲抓锥提出孔口卸掉土或钻渣的钻进方法。
1.12螺旋钻成孔方法
利用螺旋钻机驱动螺旋钻头切削土体、提土钻进成孔的 方法。
由螺杆钻机及配套钻具旋转挤压岩土体成孔，然后通过向钻 杆管内连续泵送混凝土成桩形成的现浇混凝土灌注桩。
影响钻进速度的可控因素。是钻进速度、成孔质量的控制指 标，一般指钻头转速、钻压、泵量等。
2. 1. 16 灌注桩后注浆
灌注桩成桩后一定时间，通过预设于桩身内的注浆导管及与 之相连的桩端、桩侧注浆阀注入水泥浆，使桩端、桩侧土体（包 括沉渣和泥皮）得到加固，从而提高单桩承载力，减小沉降的工 艺技术。
2. 1. 17 沉渣 sediment
主桩成孔后，淤积于孔底的非原状
2.1.18 没比 submerge ratic
空气压缩机清孔时，混合器沉没孔内泥浆液面下深度与风 底端风口至出浆管顶端间长度之比
3.1.1钻扎灌注桩施工前应其备下列技术资科： 1岩土工程勘察报告； 2水文、气象和水文地质资料： 3工程现场内和邻近区域内的地下管线、地下建（构）筑 物、障碍物、防空洞、地下文物、危房、精密车间以及架空输电 线、架空通信线等资料； 4规划红线图及施工总平面图； 5有关标准及施工图等资料； 6水泥、砂、石、水、外加剂、钢材等原材料的出厂合格 证明及质检报告； 7混凝土配合比及相应强度、落度、初凝时间等试验 资料； 8有关荷载试验资料和施工工艺性试验资料：； 9施工机械及配套设备的技术性能资料。 3.1.2施工前，应组织施工图会审，会审纪要、施工图等施工 依据应归入工程档案。 3.1.3施工前，应对甲方提供的测量控制点进行复测，测量控 制点应设置在稳固的不受施工影响的位置，施工过程中应复测， 妥善保护。 3.1.4用于施工质量检测和安全监测的仪器、仪表性能和精度
3.1.5灌注桩施工组织设计应根据工程特点、工期要求和工利
国家标准《建筑施工组织设计规范》GB/T50502的有关规定， 编制施工组织设计，应包括下列主要内容： 1工程概况、岩土工程条件、设计参数、施工内容及主要 工程量等； 2场外和场内道路规划、水电线路布置、护壁泥浆制备及循 环系统布置、临时设施及材料加工仓储区域等施工总平面布置； 3工程目标、施工方法、施工顺序、作业计划和总进度计 划等施工部署； 4材料供应计划和设备投入及进、退场计划； 5施工组织机构和人力资源配备； 6有针对性的工期、质量、安全文明生产、职业健康和环 境保护技术措施和保证措施； 7冬期、雨期、夜间施工措施； 8施工前，应进行危险源识别和评估，并据此制定相应的 应急预案； 9在城区施工时，应制定交通疏解方案； 10施工技术方案； 11新技术、新方法的使用说明。 3.1.6灌注桩施工技术方案应符合下列规定： 1成孔方法应根据施工区域内的地层结构、岩土特性和环 境因素确定。 2主要机械设备的性能指标和设备投入量应满足工程施工 要求。 3护筒构造应根据地层状况、地下水理深、设计要求和护 简理置工艺等因素确定。 4护壁泥浆的制备、循环和钻渣处理应符合性能和环保要 求；施工现场应有足够的泥浆储备设施，泥浆储备量应符合施工 及清孔时泥浆供应量的要求 5施工工艺可按本标准图A.0.1～图A.0.3的相应流程进行。
3.1.7灌注桩施工前，应在调研场地周边环境和借鉴类似工程
经验基础上，对下列主要临时工程编制专项方案： 1连接主通道的道路和场内临时道路应能满足运输和施工设 备转场的要求；路面宽度、高程和结构应满足施工期连续使用要求， 2施工供水、供电能力应根据施工需求进行规划设计，当 施工供电能力不能满足施工高峰要求时，应安装自备电源或采取 双回路供电系统。 3当施工现场远离商品混凝土供应站时，可自建混凝土搅 拌站，其生产能力应根据最大混凝土灌注量确定。 4采用筑岛方式施工时，应采取环保措施和制订施工完成 后筑岛的拆除方案；采用水上作业平台施工时，应制定材料供应 和施工设备的进、退场方案。
3.1.8根据工程特点、地质条件、设计要求等情况，施工前宜
3.1.8根据工程特点、地质条件、设计要求等情况，施工前宜 进行工艺性试成孔
3.2.1施工前，应清除场地杂物，探明和复核地下管线、防空 洞，清除桩位处的地下障碍物，平整场地、复核场地地面高程及 控制点，钻孔测量放线、布置运输道路、设置供水供电系统 3.2.2场地条件应满足施工机械作业、车辆运输、冬雨期施工
控制点，钻孔测量放线、布置运输道路、设置供水供电系统 3.2.2场地条件应满足施工机械作业、车辆运输、冬雨期施工 等需要。
B.2.3施工现场应设置围墙或围挡，进行地面硬化，并应安装
3.2.3施工现场应设置围墙或围挡，进行地面硬化，并应安装 车辆清洗设施，满足安全文明施工和环境保护的要求。 3.2.4施工前，应做好设备进场、安装、调试等准备工作 3.2.5当施工区地质条件复杂，易塌孔、漏浆时，施工前应在 桩孔附近准备充足的水、黏性土、片石、袋装水泥、袋装黄土等 应急材料。
3.2.5当施工区地质条件复杂，易塌孔、漏浆时，施工前应在 桩孔附近准备充足的水、黏性土、片石、袋装水泥、袋装黄土等 应急材料
3.2.6施工现场应设置泥浆制备、循环、净化系统，泥浆
注：笼式钻头前部可加一导向小钻头起导向作用，也利于集渣和清孔。
5.3.4用转销进成孔的时，杆的具径、强度等应付合订 孔径和钻进工艺的要求，并应与主动钻杆和钻头相匹配；采用冲 击钻进成孔时，钢丝绳总负荷应满足主卷扬机的额定提升能力的 要求。
动式，宜配备起吊设备或铺设枕木、道轨进行整机移动，简化搬 迁程序。
层、成孔工艺、钻进速度、泵量及扬程等因素确定 3.3.7采用气举反循环成孔、清孔时，空压机性能应满足施工 要求。
3.3.8设备应有专人管理、专人维
用过程中应认真填写设备运行记录。
过程中应认真填写设备运行记录。
3.4.1材料准备应符合下列规定：
1钻孔灌注桩施工主要材料应符合设计要求： 2，进场材料应具备出厂合格证或出厂检验报告等质量证明 文件，并应按现行行业标准《建筑桩基技术规范》JGJ94有关 要求取样复检、试验，合格后方可使用； 3当主要材料的品种、级别或规格变更时，应办理相关变 更手续； 4地基土或地下水对桩身材料有腐蚀性时，应按设计要求 采取抗腐蚀措施。
3.4.2混凝土应符合下列规定
3.4.3水泥应符合下列规定
3.4.4骨料应符合下列规定
1细骨料科宜采用天然中粗砂，采用人工砂或混合砂时应检 查其石粉含量。不宜使用海砂，若使用海砂时，应按现行行业标 准《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206执行。 2粗骨料宜采用连续级配碎石或卵石，其最天粒径应小于 40mm，且不得大于钢筋间最小净距的3/4。 3砂、石进场后，应取样检查，砂、石质量应符合现行行 业标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52的 有关规定。砂、石的质量控制项目应包括： 1）砂的质量控制项目应包括颗粒级配、细度模数、含泥 量、泥块含量等； 2）碎石和卵石的质量控制项目应包括颗粒级配、针片状 颗粒含量、含泥量、泥块含量、压碎值指标和坚固性： 高强混凝土还应包括岩石抗压强度。 4对钢筋混凝土灌注桩，砂中氯离子含量不应大于 0.06%。 5对于有抗渗、抗腐蚀要求的桩身混凝土，粗骨料中的含 泥量和泥块含量分别不应天于1.0%和0.5%：砂中的含泥量和 泥块含量分别不应大于3.0%和1.0%；砂、石坚固性检验的质 量损失不应大于8%。
3.4.5矿物掺合料应符合下列规定：
1混凝土矿物掺合料包括粉煤灰、粒化高炉矿渣粉、钢渣 粉、磷渣粉、硅灰等，可采用两种或两种以上的矿物掺合料，按 定比例混合使用。 2矿物掺合料的质量应符合现行国家标准《矿物掺合料应
用技术规范》GB/T51003的规定，其质量控制项自应包括 1）粉煤灰的质量控制项目应包括细度、需水量比、烧失 量和三氧化硫含量，C类粉煤灰的质量控制项目尚应 包括游离氧化钙含量和安定性； 2）粒化高炉矿渣粉的质量控制项目应包括比表面积、活 性指数和流动度比； 3）钢渣粉的质量控制项目应包括比表面积、活性指数、 流动度比、游离氧化钙含量、三氧化硫含量、氧化镁 含量和安定性； 4）磷渣粉的质量控制项目应包括细度、活性指数、流动 度比、五氧化二磷含量和安定性； 5）硅灰的质量控制项目应包括比表面积和二氧化硅含量。 3对于高强混凝土或有抗渗、抗腐蚀等特殊要求的混凝土， 不宜采用低于Ⅱ级的粉煤灰；当采用硅灰时，其二氧化硅含量不 宜小于90%。 4矿物掺合料存储期超过3个月时，应进行复检，合格后 方可使用。
3.4.6外加剂应符合下列规定：
1需在混凝土中掺用外加剂时，外加剂应与水泥具有良好 的适应性，其种类和掺入量应经试验确定，宜优先采用液态外 加剂； 2，外加剂应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076 的有关规定，其质量控制项目应包括掺外加剂混凝土性能和外加 剂匀质性： 1）混凝土性能的主要控制项目应包括减水率、凝结时间 差和抗压强度比；外加剂匀质性的主要控制项目应包 括pH值、氯离子含量和碱含量； 2）膨胀剂主要控制项目应包括凝结时间、限制膨胀率和 抗压强度。
? 3.4.7钢筋应符合下列规定： 1钢筋的品种、规格、数量应符合设计要求； 2钢筋进场时，应按现行有关标准的规定抽取试件进行力 学性能和重量偏差检验，钢筋的质量和抽样复试应符合现行国家 标准《钢筋混凝土用钢第1部分：热轧光圆钢筋》GB/T 1499.1、《钢筋混凝土用钢第2部分：热轧带肋钢筋》GB/T 1499.2的有关规定，应有出厂质量保证书、说明书和试验报告： 进场应按批号、型号、规格分批验收并要善保管，防止污染和 锈蚀； 3钢筋的质量检查项目应包括力学性能、弯曲、反向弯曲 尺寸、表面、重量偏差等。
3.4.8材料检验应符合下列规定
1原材料进场时，应按规定批次验收出厂检验报告或合格 证等质量证明文件，外加剂产品尚应具有使用说明书。 2现场供应混凝土的原材料进场时，应进行检验，检验样 品应随机抽取，检验批量应符合下列规定： 1）散装水泥应按每500t为一个检验批；袋装水泥应按每 200t为一个检验批：粉煤灰或粒化高炉矿渣粉等矿物 掺合料应按每200t为一个检验批：硅灰应按每30t为 一个检验批；砂、石骨料应按每400m3或600t为一个 检验批；外加剂应按每50t为一个检验批；水应按同 一水源不少于一个检验批。 2）对经产品认证机构认证符合要求的产品；来源稳定且 连续三次检验合格；同一厂家的同批出厂材料，用于 同时施工且属于同一工程项自的多个单位工程，可将 检验批量扩大一倍。 3）不同批次或非连续供应的不足一个检验批量的混凝土 原材料应作为一个检验批。
3原材料的取样应符合下列规定： 1）对同一水泥厂生产的同期出厂、同品种、同强度等级 的散装水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为一 批，从不少于3个车罐中各随机采取等量水泥，经搅 拌均匀后从中称取12kg水泥作为检验试样； 2）对同一水泥厂生产的同期出厂、同品种、同强度等级 的袋装水泥，以一次进场的同一出厂编号的水泥为 批，从20袋中随机采取等量水泥，经搅拌均匀后从中 称取12kg作为检验试样； 3）在料堆上取砂样时，取样部位应分布均匀，取样前先 将取样部位表层铲除，然后取大致等量的砂8份，组 成一组样品； 4）在料堆上取石样时，取样部位应分布均匀，取样前先 将取样部位表层铲除，在料堆的顶部、中部、底部抽 取大致等量的石子15份，组成一组样品； 5）每批外加剂的取样应从10个以上的不同部位取等量样 品，混合均匀，分成两等份，并密封保存，一份对其 检验项目按现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076 进行试验，另一份封存半年，以备有疑问时提交国家 指定检验机构进行复验。每批的取样数量宜按其掺入 量不少于0.2t水泥所需外加剂量。 4应在搅拌地点和灌注地点分别对混凝土拌合物进行抽样 验；取样检验频率应符合现行国家标准《混凝土强度检验评定 准》GB/T50107的有关规定。 5混凝土强度检验频率应符合下列规定： 1）直径大于1000mm或单桩混凝土量大于25.0m3的桩： 每根桩桩身混凝土应留置1组试件； 2）直径不大于1000mm的桩或单桩混凝土量不大于 25.0m3的桩，每个灌注台班不得少于1组；
3）每组试件应留置3件。 钢筋的组批、取样应符合下列规定： 1）钢筋应按批进行检查和验收，每批重量不应大于60t； 2）每批钢筋应由同一牌号、同一炉罐号、同一规格的钢 筋组成；同一牌号、同一冶炼方法、同一灌注方法不 同炉罐号的钢筋可组成混合批，单个炉罐号的含碳量 之差不应大于0.02%，含锰量之差不应大于0.15%； 3）试样应在外观和尺寸合格的钢筋上且截去端部500 mm后截取。取样时应从同一取样批中任意抽取两根 钢筋，每根钢筋上取拉伸、冷弯试样各1件，组成一 组试样； 4）拉伸试样长度不应小于200mm十10d，冷弯试样长度 不应小于150mm十5d
制备泥浆应符合下列规定： 制备泥浆的性能指标应符合表3.5.1的规定。
表3.5.1制备泥浆的性能指标
制备泥浆所需原料总质量可按下式计算确定：
Vi一一泥浆总体积（m3）： P2—要求的泥浆密度(kg/m²); 3水的密度（kg/m²)。 3当需要采用化学成品泥浆时应按使用说明书要求配置。 3.5.2泥浆使用应符合下列规定： 1现场应配备泥浆性能指标测定仪，并设专人管理。每班 至少测定一次黏度、相对密度和含砂率并记录。 2成孔过程中，泥浆面应高于地下水位1.0m；在受水位涨 落影响时，应高于最高水位1.5m。 3清孔过程中，应通过置换泥浆的方法使泥浆参数达到水 下混凝土灌注要求。 4灌注水下混凝土前，距孔底500mm以内的泥浆相对密 度不宜大于1.25、含砂率不宜大于8%、黏度不宜大于28s。 5在容易产生泥浆渗漏的地层中，应增大泥浆黏度和胶 体率。 3.5.3泥浆循环和净化应符合下列规定： 1泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、 输送管道和机械分离装置等组成。其设置应符合施工平面布置图 的要求，且宜避开松散地层。 2沉淀池和泥浆池应设在循环槽末端，泥浆池容积不宜小 于单孔总体积的1.5倍。对漏浆较重的地层，应增大泥浆池 容积。 3循环槽设置应满足现场施工要求，槽底纵向坡度不宜大 于1%。 4泥浆循环系统应设有清洗、排水等设施，并及时清除 钻渣。 5废弃泥浆处理可采用沉淀法、机械除砂法、化学处理法 及生物处理法，并应符合下列环保规定：
3.5.3泥浆循环和净化应符合下
1泥浆循环系统应由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、 俞送管道和机械分离装置等组成。其设置应符合施工平面布置图 的要求，且宜避开松散地层。 2沉淀池和泥浆池应设在循环槽末端，泥浆池容积不宜小 于单孔总体积的1.5倍。对漏浆较重的地层，应增大泥浆池 容积。 3循环槽设置应满足现场施工要求，槽底纵向坡度不宜大 于1%。 4泥浆循环系统应设有清洗、排水等设施，并及时清除 钻渣。 5废弃泥浆处理可采用沉淀法、机械除砂法、化学处理法 及生物处理法，并应符合下列环保规定：
1）废弃泥浆与钻渣应集中存放，不得污染周边环境。排 放时应遵守有关环保规定。 2）废弃泥浆处理应采取脱水和清除有害杂质的措施。 3）固态渣土可现场回填或外运，分离的水应循环利用
1）废弃泥浆与钻渣应集中存放，不得污染周边环境。排 放时应遵守有关环保规定。 2）废弃泥浆处理应采取脱水和清除有害杂质的措施。 3）固态渣土可现场回填或外运，分离的水应循环利用
4.1.1钻孔灌注桩成孔工艺的选择，应根据工程情况、地质条 件、设计桩型、桩孔深度、施工设备、施工技术与环境、试成孔 情况、泥浆处理要求等条件综合确定。 4.1.2桩位应按设计桩位平面布置图测量确定，并复测，桩位 允许偏差应为10mm。
4.1.3护简的制作与埋设应符合下列规定：
1护筒应按工程设计要求制作；当设计无要求时，宜采用 享度为6mm～12mm的钢板制作，顶部可采用钢板或角钢加固： 穿过硬土层时，底部应加强。其内径应大于桩径并按选用的钻进 方式确定，当采用回转钻机时宜大于150mm；当用旋挖钻机冲、 抓钻机时宜大于200mm。每节护筒长度宜为1.5m～2.0m，宜 开设1个～2个宽度为300mm、高度为200mm的溢浆口并设置 2个~4个提升环。 2在陆域可采用开挖方式理埋设护筒，当地下水位较高、理埋 设深度较大时，可采用压入法埋设护筒；在水域，护筒导正定位 后，采用振动、锤击或静压并辅以筒内除土的方法埋设护筒。 3护筒埋设应准确、竖直、稳固，护筒中心与桩位的偏移 不宜大于50mm，倾斜的允许偏差宜为0.5%。 4护筒底部应进入稳定地层，其底部外侧宜采用黏土填实 享度不小于0.5m。在黏性土中护筒的埋设深度不宜小于0.5m 在砂土中不宜小于1.0m；在水域施工时，置入不透水层或较密 实的砂卵石层的护筒长度不宜小于1.0m。 5陆域护筒简顶面高于地面或填筑面的高度宜为0.2m~
0.3m，护筒内泥浆面应高于地下水位或承压水位不宜小 于1.5m。 6水域护筒的顶标高高于施工期间最高潮位的高度不应小 于1.5m。 7软塑土层、流沙层或水域埋设护筒，.护筒中心与桩位的 偏移不宜大于30mm，倾斜的允许偏差宜为0.5%；当多节护筒 连接时，应保证护筒的连接质量，接缝应牢固、不漏水、耐拉、 耐压，筒内连接处无突出物。 8斜桩施工时，宜采用全护筒，在较浅覆盖层的水中护筒 宜嵌入岩层内。
4.1.4钻机安装应符合下列规定
1钻机就位时，应保持钻机底盘、转盘或回转器面水平和 钻架垂直，回转钻机钻架升降系统的大钩中心、转盘或回转器中 心与孔位、钻头中心应在同一铅垂线上。冲击或冲抓钻机钻架的 天车滑轮前缘的铅垂线应对准孔位点，就位后应进行定位复核 钻头中心偏移桩位不应大于10mm。 2钻进过程中，应加强对钻机垂直度的监测、监控，并应 采取措施防止钻机发生滑移或倾斜。 3在输电线路附近安装和操作钻机设备时，设备与输电线 路最近距离应符合表4.1.4的规定。
表4.1.4设备与输电线路最近距离值
注：现场穿越道路的电缆应架空或加套管保护，挖沟埋设。
4.1.5当钻进至易偏孔的地层时，宜减压钻进，并设置导正 装置。 4.1.6 成孔施工应连续进行，不得无故停钻 4.1.7 当桩孔净间距小于5.0m且遇不稳定地层或周围环境复
杂时，应采取跳打成孔施工措施
杂时，应采取跳打成孔施工措施。 4.1.8当钻进过程中，发生孔斜、塌孔和护筒周围冒浆时应立 即停止钻进，采取相应措施后，方可继续钻进，且应对桩位进行 复测。
4.1.9钻头直径应根据地层条件、设计桩径、成孔工艺及经验
选择，并应有保径装置或措施；当采用两级钻进成孔时，第一级 钻头底面积可取桩孔截面面积的1/2
4.1.10成孔深度控制应符合设计要求。
4.1.11成孔过程中，应及时填写本标准表B.0.1；终孔后应及 时填写本标准表B.0.2。
4.1.11成孔过程中，应及时填写本标准表B.0.1；终孔后
4.2.1·旋挖钻进成孔可用于填土、软土、黏性土、粉土、砂土、 碎石土及岩石等地层。 4.2.2十作业钻进成孔时，根据地质和水文条件可采用全套管 或裸孔钻进；湿作业成孔时应采用稳定液钻进或全套管钻进 4.2.3旋挖钻进成孔应依据地层条件和设计桩型，选择适宜的 设备、钻杆、钻头、稳定液类型和钻进参数： 1黏性土层、砂层可选用摩阻钻杆，卵石层、风化岩层应 根据地层的坚硬程度选用摩阻钻杆或机锁钻杆。 2，钻进黏土层时，宜选用单层底门的挖泥斗齿钻头，采用 提高转速，持续加压给进的钻进措施。 3钻进砂层时，宜选用双层底门的挖砂斗齿钻头，采用低 转速、低钻压、减少回次进尺、适当增加稳定液相对密度和黏度 的钻进方法；砂性土地层采用聚合物稳定液钻进时，钻至设计孔 底标高以上500mm时，应暂停钻进30min～60min，待稳定液中 的钻渣沉淀至孔底后，再钻至设计标高。 4钻进碎石土层时，宜选用多刃切削式钻头，保持慢速钻 进并适当加压、大扭矩作业，并采用挖砂钻头减压扫孔和捞渣
5钻进岩石地层时，宜根据岩石强度和入岩深度，选用螺 旋钻头、截齿筒式钻头、牙轮筒式钻头等。 6当采用稳定液护壁时，宜采用膨润土制备稳定液，砂性 土地层可选用聚合物稳定液。施工前，应在现场布置稳定液循环 系统。稳定液参数应符合本标准第3.5.1条的规定 4.2.4孔口护筒埋设除应符合本标准第4.1.3条的规定外，尚 应符合下列规定： 1宜采用不小于10mm厚的钢板制作，护筒内径宜比设计 桩径大 200mm 以上; 2护筒埋设深度应考虑地层条件、地下水位、设计桩径 设备类型等因素，在黏性土中不宜小于0.5m；在砂土中不宜小 于1.0m；填土中宜超过填土厚度，进人稳定土层不宜少于 1.0m；护筒上口高出自然地面不宜少于0.3m；护筒外侧四周应 用黏性土填实。 4.2.5旋挖钻机安装时，除应符合本标准第4.1.4的相关规定 外，就位前护筒周围地基应坚实平整，可在护筒前铺设钢板。 4.2.6旋挖钻机就位后，应利用钻机电子控制系统调整榄杆垂 直度，垂直度符合要求后，钻头中心应对准桩位点，方可开始钻 孔作业。
4.2.7成孔操作应符合下列规定
1下放钻具时，应先将钻头垂吊稳定后，再缓慢进入钻孔， 不得快速下放；提钻时，应先慢速提升，钻头提离孔底阻力减小 后，再按正常速度提升；钻杆提升中途遇到阻力时，应把钻具下 放300mm～500mm，将钻头转动一定角度后再提升，不得强行 提拉。 2钻斗在孔内的升降速度应采用最低挡速，钻斗载重提升 时，宜控制在0.5m/s左右；空斗下降时，可控制在0.8m/s 左右。 3钻斗的回次进尺以钻斗的高度为限，钻渣装斗量不宜大
于钻斗总容量的80%，对软弱土宜降低装斗量，宜使用深度计 进行控制。 4钻进过程中，应及时向孔内补充稳定液，孔内稳定液面 高于护筒底口的高度不应小于1.0m，且高于地下水位的高度不 应小于1.0m；受水位涨落影响严重的施工场地，高于地下水位 的高度不宜小于1.5m；在淤泥质土等软弱地层钻进时，应在孔 口设置稳定液缓存池。 5桩孔上部孔段钻进时，宜轻压、慢转；在淤泥、淤泥质 黏性土等地层中钻进时，应减少钻具对地层的扰动，采取缓慢给 进、减少回次进尺、适当增加稳定液相对密度和扫孔次数的钻进 方法。钻斗转速宜按表4.2.7选用，
表4.2.7钻斗转速经验值
6由硬层进入软层后，可加快钻进速度；由软层进入硬层 后，宜减速慢进。 7提钻前，应将钻杆反转1圈～2圈，斗底活门应关闭； 印除钻头中的钻渣时宜先轻轻打开钻头底盖后再抖动钻具。不应 在钻头底盖打开前高速旋转钻具。钻渣堆放距离桩孔口应大于 6.0m，并及时清运。每次卸渣均应对渣样进行鉴别或记录。 8在钻进过程中，应随时监控并校核钻机榄杆的垂直度 每钻进10.0m至少校核1次，导轨垂直度偏差应小于0.1%。 9钻进过程中，应做好孔深、地层变化、钻进时间记录 并根据地层情况控制进尺速度，每回次钻进深度不宜大于0.5m。 10钻孔过程中，应经常检查钻头（钻斗）和钻杆连接插
销、钻头底部的活门、提引器销轴等部位的磨损情况，以及钢丝 绳的状况，发现问题应及时维修或更换。 11当钻进过程中，发生钻机系统压力、钻头回转阻力异常 时，应立即停机并查明原因，及时采取措施。 12遇到塌孔、缩径、斜孔时，应及时采取处理措施。 13终孔前，应适当减小回次钻进深度，及时量测钻孔深 度。钻孔达到设计深度后，应进行第一次清孔。
4.3正（反）循环回转钻进成孔
4.3.1正（反）循环回转钻进的适用条件应符合下列规定： ：1正循环回转钻进适用于填土、软土、黏性土、粉土、砂 土、软质岩、强风化和中风化硬质岩； 2反循环回转钻进适用于软土、黏性土、粉土、砂土、碎 石土、岩石； 3采用泵吸反循环钻进时，桩径不宜小于800mm，孔深不 宜大于80.0m； 4对孔深大于60.0m，钻孔孔径大于2500mm的大直径钻 孔灌注桩宜采用气举反循环回转钻进 4.3.2正（反）循环回转钻进时，孔口护筒设置应符合本标准 第4.1.3条的规定，
3正循环回转钻进成孔应符合下
1钻进成孔的操作方法应符合下列规定： 1）开钻前，设备应进行试运转 2）开孔时，在护筒内宜放入一定数量的泥浆或黏土块， 注入清水，低挡慢速钻进至护筒刃脚下1.0m，形成泥 皮护壁后，正常速度钻进。 3）开钻时，应先开泵后钻进；停钻时，应先停钻后关泵； 加接钻杆时，应先将钻具提离孔底200mm～300mm，
待泥浆循环2min～3min后，再拧卸接头加接钻杆。 4）在黏土层中钻进时，宜选用小角度锥形钻头，采用中 等转速、大泵量，泥浆相对密度不宜大于1.1。 5）在砂土、软土等易班塌、缩径土层中钻进时，宜选用 大角度锥形钻头，采用控制进尺、低压慢速、大泵量， 泥浆相对密度不宜小于1.1。 6）在坚硬土层中钻进时，宜采用低钻速、大泵量。 7）在填土、软土、黏性土、粉土、砂土层钻进时，每工 作日宜量测检查一次钻头直径；在碎石土、岩层中钻 进时，每个台班应至少量测检查一次钻头直径。 8）钻进过程遇到钻具跳动、钻孔偏斜等异常现象时，应 停机查明原因，并调整钻进技术参数、控制钻速，必 要时，应采取调整泥浆性能指标、提钻检查、更换钻 头或增加导向钻具等措施 钻进参数应符合下列规定： 1）钻头转速可按本标准表C.0.1选用； 2）钻压应根据钻进地层、钻头类型、设备能力及钻具结 构等因素按本标准表C.0.2选用； 3）泵量应根据孔内泥浆上返流速确定，应大于0.30m/s： 当上部岩（土）层有不稳定层段时，上返流速尚应符 合式（4.3.3）的要求；当上部岩（土）层无不稳定层 段时，泵量可按本标准表C.0.3选用。
≤10 1000F
4.3.4泵吸反循环回转钻进应符合下列规定：
的汽化压力；砂石泵吸人口处泥浆压力应大于砂石泵的吸入 压力。 2根据不同地层可选用清水或泥浆钻进，钻进过程中泥浆 应保证连续循环。 3开钻前，应对钻机、钻具和泵组等进行检查；钻进参数 可按本标准表C.0.4～表C.0.6选用。 4开钻时，待泵组启动，反循环正常后，应先慢转轻压 进入正常钻进后可逐渐增大转速，调整钻压。 5钻进时，地层颗粒粒径不应大于钻杆内径的3/4，且不 宜大于钻头吸渣口直径的2/3。 6钻进时，应观察进尺和砂石泵的排水出渣情况，排量减 少或出水含钻渣较多时，应控制给进速度。 7在加接钻杆前，应先停止钻进，并将钻头提离孔底 100mm~200mm，维持泥浆循环1min~2min，然后停泵加接钻 杆；在恢复钻进时，应先把钻头提离孔底200mm～300mm，待 形成正常反循环后下放钻具，继续钻进。 8孔深达到设计要求时，钻头应提离孔底200mm~ 300mm，维持泵吸反循环清孔，直到符合清孔要求。提钻时应 注意操作轻稳，防止钻头拖刮孔壁，并向孔内补充泥浆，稳定孔 内水头高度
4.3.5.气举反循环回转钻进应符合下列规定
1气举反循环回转钻进宜在淹没比大于0.5的情况下使用， 最佳工作状态下的没比应为0.6～0.8； 2在系统管路直径较大，长度较短的情况下，最大气举高 度（h）和最小没深度（Smin）可按下列公式计算： 最大气举高度：
6停钻时应保持循环系统正常工作，应待岩屑排净后再停 止送风； 7采用悬挂式风管气举反循环钻进时，风管之间应采用左 旋螺纹连接，且应逐节扭紧： 8钻压、转速等钻进参数可按泵吸反循环钻进方法的相关 要求确定。
4.4.1冲击钻进成孔可用于填土、黏性土、粉土、砂土、碎石
4.4.1冲击钻进成孔可用于填土、黏性土、粉土、砂土、碎石
4.4.2冲击钻进钻具应符合下列
4.4.2冲击钻进钻具应符合下列规定： 1钻具应连接紧固，钢丝绳总负荷不得超过主卷扬机的额 定提升能力。 2钻进过程中，应定期检查钢丝绳的磨损情况，钢丝绳与 钻具采用活心或活环连接时，应连接牢固、钢丝绳转动灵活；抽 筒活门应开启灵活，关闭紧密，加焊肋骨均匀、对称。 3应根据地层情况和钻头磨损状况，用硬质合金或其他耐 磨材料及时对磨损钻头进行修复。 4.4.3冲击钻进成孔的操作方法应符合下列规定： 1钻进前，应根据地层情况理设护筒，且应符合本标准第 4.1.3条的规定；钻头中心应对正护筒内孔位。 2地下水位较低时，应保持孔内液面高于地下水位2.0m 以上。 3开孔时，应低锤多击；在松散、塌、漏失严重地层中 钻进时，应采用泥浆或护筒护壁，泥浆漏斗黏度宜大于28s；在 淤泥、细砂等松软土层钻进时，可加小片石和黏土块，反复冲击 造壁，泥浆相对密度不宜小于1.35。 4在松散地层用肋骨抽筒钻进时，应控制回次进尺。 5遇孤石时，可抛填相似硬度的片石或卵石，用大冲程冲 击，或大小冲程交替冲击。 · 6当进入基岩时，应低锤多击，当发现钻孔偏斜，应回填 片石重新钻进；在基岩中宜采用大冲程、40次/min以下低频率 冲击。 7.大直径桩孔可采用分级扩孔。第一级钻头直径宜取第二 级钻头直径的0.4～0.6倍。 8自动冲击成孔时，宜调节钢丝绳放松量，宜勤放少放； 手动冲击成孔时，应在钢丝绳上做控制冲程标记。 9钻具提离孔内液面时，应放慢提升速度，同时向孔内补
充泥浆，待孔内液面回升后，方可提出钻具。 10每钻进回次，应由小冲程逐渐加大到正常冲程。 11应采用低速平稳起下钻，防止冲撞护筒和孔壁。钻头进 出孔口时，孔口附近严禁站人；停钻时，钻具应随即提出孔口或 提至安全孔段，不得停放孔底BB/T 0047-2018 气雾漆，孔口应加盖保护。 12每钻进一定深度、更换钻头前、易缩孔处应进行验孔， 13冲击钻进技术参数可按本标准表 C.0.7选用
1抽砂筒直径宜为桩孔直径的50%～70%； 2开孔阶段，孔深不足4.0m时，不宜捞渣，宜使钻渣挤 人孔壁； 3孔深大于4.0m时，每钻进0.5m～1.0m应捞渣一次 每次捞渣宜为4筒6筒； 4每次捞渣后，应及时向孔内补充泥浆或黏土，保持孔内 泥浆面高于地下水位2.0m。
4.4.5冲击反循环钻进应符合下
1冲击反循环钻头中心应根据不同地层设置吸渣口通孔： 其直径不应小于100mm，且不应大于排渣管内径的2/3； 2开孔时，应先采用正循环钻进，应在护筒内加黏土块 小冲程造浆，并启动泥浆泵循环，直至泵吸反循环开始正常 工作； 3钻进参数及施工要点，可按本标准表C.0.8选用； 4当排渣弯头下降到离孔口1.0m时，应及时接换排渣管： 5冲击反循环钻进应针对不同的地层，采用不同的泥浆相对 密度。砂卵石地层泥浆相对密度不宜小于1.25；岩层泥浆相对密 度宜为1.05～1.15；其他稳定地层泥浆相对密度宜为1.15～1.25。 4.4.6冲抓锥钻进应符合下列规定：
钻进时，应采用泥浆或全套管护壁； Z 当采用泥浆钻进时JJF 1588-2016 1kHz～10kHz矢量水听器校准规范(自由场比较法)，应不断补充优质泥浆，始终保持泥
浆的液柱压力；当采用全套管护壁时，应保证套管本身强度、刚 度、同圆度及垂直度； 3冲抓出的钻渣应堆放在距离桩孔口大于3.0m处，堆垛 高度不应大于1.5m，并应及时外运； 4成孔过程中，应检查冲抓锥钻头中心与桩孔中心是否在 一条直线上，当有偏差时，应及时调整； 5每钻进1.0m～2.0m时检查一次成孔直径及垂直度，发 生偏差时应立即停止冲抓，对偏斜部位进行纠偏； 6冲抓锥下落时，应防止内外套钢丝绳扭结，内套钢绳放 松长度应比孔深长1.0m2.0m； 7成孔过程中，遇到斜孔、弯孔、梅花孔、塌孔、护筒周 围冒浆等情况时，应立即停止钻进，采取措施处理后再进行 钻进。