TB／T 3475.8-2020 标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

TB／T 3475.8-2020 机车、动车组柴油机零部件 第8部分：增压器.pdf

按附录A进行清洁度检验。

按附录A进行清洁度检验。

T9752.3一2014中第9章的规定进行转子动平衡

带冷却水腔的壳体可采用 生检验时，水压压力不应低 kPa，保压5min：气压密封性检验 1.5倍GB/T 36509-2018 滑翔伞结构强度要求及测试方法，保压15min。

增压器利用外风源冷吹或自循环方式进行磨合运转，试验转速为标定转速的25%~30%，持续时 大于或等于10min。检查增压器运转情况和各法兰连接处的密封状态，增压器运转应无异常，连 不应有泄漏现象。

压器按照最高转速进行试验，运行时间应大于或等

在增压器转速为60%标定转速时，逐淘降低机油压力至最低油压，偏差为±50kPa，切断燃油供 给，进行情转试验，并测定情转时间。

5.10压气机特性试验

5.10.1在压气机试验台或增压器试验台上用外风源进行试验，也可采用自循环方法进行试验。按附 录B表B.2测试各项参数，按B.5中的计算公式计算压气机的主要住能参。按附录B图B.1绘制压 气机性能曲线

5.10.2转速及流量分挡方式如下

a）按等转速线分挡：最低起始转速不应高于标定转速的40%，然后每隔1000r/mi~3 000r/min 作一条等转速线，直到最高转速。等转速线不应少于6条； b）按流量测点分挡：从喘振点起，在每一条等转速线上按流量划分，不应少于5个测点，

可在增压器试验台上采用外风源方式或与压气机性能试验相结合，用压气机作测功器，测取压 和涡轮端各项参数。按附录B表B.2测试各项参数，按B.5中的计算公式计算涡轮的主要性能 按附录B图B.2绘制涡轮性能曲线

用外风源吹，试验转速为3000r/min（进口油温55℃±5℃，油压为设计值上限），运转10min 机，检查压气机端和涡轮端是否有油迹

采用自循环方式按附录C的工况进行100h试验，试验过程中每隔1h按附录B表B.2测试各 数一次。 试验按以下工况顺序进行：

标定工况转速试验30h； b） 交替突变转速试验10h，转速在标定工况转速和60%标定工况转速之间交变，前8h每4min 交变一次，后2h每2min交变一次，升降速时间不应大于1min； 最高转速试验24h； d） 交替突变转速试验10h，工况同b）； e 标定工况转速试验26h。

5. 14 结构考核试验

增压器在最高转速下运转，使涡轮进口温度保持在最高温度，运行时间应大于或等于15min。

在增压器的振动试验中采用去除转子轴，将转子轴与增压器分离且放置于同一振动试验台来完 动试验。按照GB/T21563一2018中1类B级进行振动试验。 振动试验后，增压器装配后重新上台试验，在最高转速下运行10min

5.16可靠性验证试验

增压器进行1040次交变负荷循环试验，试验转速在最高转速和50%标定转速之间循环，每次循 环运行时间为5min，其中在最高转惠运转时间至少为2min，试验可以断续进行；或跟随柴油机进行交 变负荷试验。试验过程中不应对增压器进行拆检修复。

5.17.1 增压器型式检验后，应进行解体检查，并检查记录如下项目： a） 复校转子不平衡量； b） 对主轴轴颈及与叶轮衬套配合部位、推力轴承摩擦副进行检验检套； c） 轴承、轴颈和减振器装置（若有）的磨耗情况； d 各主要配合间隙的变化情况； e） 涡轮喷嘴环、涡轮叶片和拉筋（若有）等有无变形、裂纹及其他不正常现象； f) 气封擦伤情况和油封效果。 5.17.2 增压器振动试验后，检查壳体是否有裂纹，解体检查压气机端和涡轮端是否有油迹，轴承、轴 颈是否有烧损

6.1检验分类与检验项目

增压器检验分为过程检验、出厂检验、型式检验。检验项目见表1。

6.2.3过程检验合格的判定依据： a）主轴、涡轮轮盘、涡轮叶片或整铸涡轮、导风轮、压气机叶轮无损检测全部合格； 常温真空预应力超速试验中内孔变形量在规定范围内； C） 转子不平衡量达到规定要求； d) 密封性检验达到规定要求。 6.2.4 增压器清洁度检测为每2个月或累计生产200台从增压器成品中随机抽查1台进行。 6.2.5在清洁度检验中，检测的杂质重量超过限值的为不合格产品。如果检验不合格，应重新抽取 2台增压器成品进行复检，复检结果全部合格，则判定该批增压器产品合格。如复检中仍有1台及以上 增压器不合格则判定该批增压器不合格

6.2.3过程检验合格的判定依据

台增压器成品进行复检，复检结果全部合格，则判定该批增压器产品合格。如复检中仍有1台及以 压器不合格，则判定该批增压器不合格。

6.3.1应对每台增压器进行出厂检验，出厂检验合格后方可出厂

应对每台增压器进行出厂检验，出厂 应验合格后方可出 检验顺序：初运转试验，标定工况点试验，最高转速试验，惰转试验，滑油密封试验。 以下情况可以重新进行出厂检验： a） 检验中发现某一检验项目不合格，经调试或修整后； b） 在检验中发现零件有裂纹、严重擦伤等缺陷的，更换受损零件后。

属于下列情形之一者，应做型式检验： a）新产品试制完成时； b) 转场生产的产品试制完成时； 产品结构、工艺或材料有重大改变影响性能和安全时： d) 连续生产5年（或者生产量1000台）以上时； 停产2年后恢复生产时。

转子动平衡检验记录： b) 主轴、涡轮轮盘、涡轮叶片或整铸涡轮、导风轮、压气机叶轮检验检查记录； ） 转子轴向游动量、导风轮和压气机叶轮与罩壳间隙、涡轮叶片与镶套间隙检查记录； d) 主轴、涡轮轮拉、涡轮叶片或整铸涡轮、导风轮、压气机叶轮的材料化学成分和力学性能检验 报告； e) 主轴、涡轮轮盘、涡轮叶片或铸涡轮、导风轮、压气机叶轮尺寸检查记录； f 增压器过程检验记录； & 增压器出厂检验记录。

型式检验时应任意抽取一台出厂检验合格的增压器。做振动试验的增压器与型式检验其他项 增压器可以不是同一台。

6. 4. 4 判定规则

6.4.4.1在型式检验中，因非增压器故障（漏气、漏油或漏水）而造成的试验暂停次数不应超过一次 暂停时间不应超过60min，同时，增压器试验时间应按暂停时间做相应延长。若暂停时间超过60min 则判定该次型式检验无效

a）标定工况点性能指标未达到规定指标要求者； b) 100h试验和结构考核试验过程中，主要部件损坏，而使试验不能继续进行者； 试验过程中，油、气、水发生泄漏，经处理仍不能恢复者； d 解体检查时发现主要零部件有裂纹或严重擦伤者，油封盘外侧有油迹者

7标志、包装、运输和储存

b）最高转速； c）涡轮最高温度； d）出厂日期；

处理，并按CB/T191的规定标有“易碎物品、向上、怕雨、禁止翻滚”等储运标志。 包装箱内的文件应包括： a）产品出厂合格证； 相关检验记录表； c) 使用、维护、保养、检修说明书或手册。 7.2.2 包装箱外面至少应注明：产品名称、型号和重量

增压器在运输中应防磕碰、防雨、防潮

增压器应存放在通风于燥处，切勿倒置 月内应能保证装机正常运用、无锈蚀

TB/T3475.82020附录A（规范性附录）清洁度测定方法A. 1测量器具与清洗液A. 1.1仪器A.1.1.1分析关平（感量为万分之一克）。A. 1.1.2真空泵（抽气速率0.5L/s，真空度不大于80kPa）。A. 1.1.3电热恒温烘箱（温度范围0℃~150℃自控）。A. 1. 1. 4显微镜（带刻度，放大率大于40倍），或图像颗粒分析仪。A.1.1.5M50型玻离砂芯过滤装置，见图A.1。561说明：1——玻璃砂芯；2——漏斗座；3—橡皮塞；4——抽滤瓶；5——漏斗；6——滤膜；7——金属夹。图A.1M50型玻璃砂芯过滤装置示意A. 1.2工具A.1.2.1玻璃称量瓶（直径50mm~70mm）、于燥器。A. 1.2.2白色尼龙刷、冲洗瓶。A. 1.2.3塑料杯、玻璃烧杯、漏斗。A.1.2.4带盖的杯、盘、盆、桶等洁净容器，A.1.2.5磁铁、放大镜、镊子（端部扁平无齿）。A. 1.3过滤元件规格为5μm的专用白色微孔滤膜，其直径为50mm。9

TB/T3475.8—2020

A.2.1随机抽选已清洗干净的零件，进行清洁度测定的取样工作，取样可在生产现场进行。 A.2.2 取样用的清洗液应预先过滤处理，容器及工具应清洁干净。 A.2.3 取样方法应使用以下两种： a 冲洗法取样：适用于油道取样。宣采用沿机油或燃油的实际工作流向进行反复冲洗，使用漏 斗等容器，收集冲洗后带杂质的清洗液。 b 刷洗法取样：适用于除油道以外的其他部位。将成品居中放进桶内，使之不触及桶边。使用 清洗液一边冲刷零件外表面和内部孔道，一边使用尼龙刷反复刷洗。 A.2.4 取样时，应防止带有杂质的清洗液飞溅到容器之外。 A.2.5取样结束，将所有带杂质的清洗液分别收集好，并做好标记，内容包括取样日期、零件号及取 样部位。

A.3.1清洁度测定工作应在专用清洁度则室内进行。该室应清洁干净（降尘量24h内不大于 60mg/m²），通风良好，并有可靠的安全设施。 A.3.3 3所有测量器具及工作台面应清洁干净。 A.3.4取样容器应清洗干净，确保没有灰尘和杂屑。 A.3.5 用于检测的清洗液应经5μm滤膜过滤。 A.3.6 过滤元件的恒重处理如下： a 箱内，保温10min~15min； b） 合上称量瓶盖，将其取出放入干燥器中冷却10min后，降至室温； c） 在分析天平上称量，并记下滤膜重量； d） 重复此全过程，直至前后两次烘干称量之差值不大于0.4mg为止； e） 两次称量的平均值即为滤膜的恒定重量值， A.3.7 按A.3.6的方法称量5μm干净滤膜的恒定重量G,。

将A.2过程收集的带杂质的清洗液按如下过程进行过滤： a）将A.3.7已称量的干净滤膜用镊子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润湿后，然后紧贴地 放置在M50型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上 （见图A.1），接好真空泵； b）将带有杂质的清洗液倒入漏斗内进行真空抽滤：

c）全部脏液抽滤完成后， 膜数次，确保所有的杂质被过滤； d）待清洗液挥发后,将带杂质的滤 入原称量瓶内待称量

按A.3.6的方法对带杂质的滤膜进行恒重处理，测得其恒定重量G.。

A.5.2 最大颗粒尺寸

服务平 清洁度检测报告至少应包括下列内容： a）杂质重量（mg)； b）最大颗粒尺寸（μm）； c）最大颗粒的投影照片

清洁度检测报告至少应包括下列内容： a）杂质重量（mg)； b）最大颗粒尺寸（μm）； C 最大颗粒的投影照片。

TB/T3475.8—2020

B.1.3增压器总效率

根据压气机和涡轮的测试参数和计算参，计算出增压器总效率

B.2.1试验装置构成

B.2.2测量用仪器仪

测量用仪器仪表见表B.1

表 B. 1测量用仪器仪表

能试验的测试参数见表

表B.2增压器性能试验测试参数记录

TB/T3475.8—2020

B.5. 1 计算公式

B.5.1.1试验时的环境状况与标准大 气状况有差异时，应按公式（B.1）进行修正。 标准大气状况下的增压器转速按公式（B.1）计算

一标准大气状况下的空气密度，取值1.17，单位为千克每方米（g/m²） Yo 5.1.2压气机压比按公式（B.4)计算。

Nx一压气机等摘功率，单位为千瓦（kW）； R——空气气体常数，取值287.14，单位为焦耳每千克开尔文[J/(kg·K)】。 B.5.1.5涡轮膨胀比按公式（B.7)计算。

Cmp = Ga/%

B.5.1.5涡轮膨胀比按公式(B.7)计算。

P,—涡轮进口处压力，单位为千帕斯卡（kPa）； P,涡轮出口处压力,单位为千帕斯卡(kPa)。

B.5.1.6涡轮等嫡功率按公式(B.8)计算

QYZX 0002S-2012 速冻水产品B.5.1.6涡轮等摘功率按公式(B.8)计算。

N.—涡轮等嫡功率，单位为千瓦（kW）； G—涡轮进口流量，单位为千克每秒（kg/s）； K，一涡轮燃气绝热指数，取值1.36； R，——燃气气体常数，取值286.45，单位为焦耳每于克开尔文［J/(kg·K)]； T,涡轮进口处温度，单位为开尔文（K）； T,——涡轮出口处温度，单位为开尔文(K）。 B.5.1.7涡轮燃气马赫数按公式（B.9)计算

式中： M 涡轮燃气马赫数； up 涡轮平均直径处国周速度，单位为米每秒（m/s）； 涡轮进口处音速,单位为米每秒(m/s); ar TT 圆周率，取值3.1416； D 涡轮平均直径，单位为米（m）； 重力加速度，取值9.81，单位为米每二次方秒（r .5.1.8涡轮燃气理想速度按公式（B.10)计算

C。—涡轮燃气理想速度，单位为米每秒(m/s）： H,—涡轮绝热膨胀功，单位为焦耳（J）。 B.5.1.9涡轮当量通流面积按公式(B.11)计算

C—涡轮燃气理想速度，单位为米每秒（m/s）； H—涡轮绝热膨胀功，单位为焦耳(J)。 B.5.1.9涡轮当量通流面积按公式(B.11)计算

GTGR,T,T .. (B. 1 Y,C. P,C. 10°

Y 一涡轮出口处燃气密度，单位为千克每立方米（kg/m）。 B.5.1.10整机平台试验中用压气机作为涡轮负载，用热力学方法间接计算涡轮效率，涡轮效率按公 式(B.12）计算

式中： 注：计算涡轮效率时NY/T 2190-2012 机械化保护性耕作 名词术语，已包括下列附加损失： a）涡轮进气壳和出气壳的压力损失； b）涡轮出气壳冷却水带走的能量； c）轴承损失； 气封漏气损失。

注：计算涡轮效率时，已包括下列附加损失， a）涡轮进气壳和出气壳的压力损失； 涡轮出气壳冷却水带走的能量； c) 轴承损失； 气封漏气损失