TB／T 3475.7-2020 标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

TB／T 3475.7-2020 机车、动车组柴油机零部件 第7部分：气缸盖.pdf

求执行： a) 气门导管安装孔； b) 燃烧室表面； c) 气门座安装孔圆柱面； d) 示功阀安装座面； e) 喷油器或喷油器套管安装座面； 上平面、进出水口密封面及进排气口密封面。 . 4. 4. 2非加工面的表面粗糙度不应低于 NMR Rα 100

3.4.5.1气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、示功阀安装座面、进出水口密封面、进排气 不应有任何缺陷。

GB/T 28685-2012 洋桔梗切花产品等级3.4.5.2允许存在的铸造缺陷如下

1）各加工孔内壁允许存在单个直径不大于1.5mm、深度不大于3mm的气孔，每个部位数 量不应超过2个； 2） 各加工非安装合表面，允许存在直径不大于3mm、深度不大于1.5mm的气孔，每个部 位上数量不应起过5孔间距离和孔到边缘的距离不应小于20mm。 b）非加工表面： 1）进、排气道表面允许存在直径不大于4mm、深度不大于2mm的气孔，每个气道内的气孔 不应多于2个、孔间距不应小于20nm； 2）水腔表面允许存在直径不大于4mm、深度不2mm的气孔，气孔总数不应多于10个、 孔间距离不应小于20mm； 3） 外侧非加工表面上，允许存在直径不大于5mm、深度木大于：am的气孔，气孔总数不应 多于10个，孔间距离、孔和内腔的气孔相互错开的距离、距边缘的尺寸均不应小于 20mm

3.4.5.3缺陷的修补应符合下列规定：

a）3.4.5.1部位的缺陷不应修补。 b）3.4.5.2以外的其他缺陷，当需要补焊时，应把缺陷清除干净，按工艺要求进行补焊。每个 缸盖的补焊部位不超过2处并应对补焊部位做好记录

a）3.4.5.1部位的缺陷不应修补。

成品在交付前应对油孔、水腔、气道和整个外表面进行清洗，清洗后不应有油污。各部位清洁度 限值满足表1要求

表1气缸盖各部位清洁度检测限值

4.7.1气门过桥、燃烧室表面、气门座安装孔、进出水口密封面、进排气口密封面、气缸盖上平面 位不应有裂纹。 4.7.2燃烧室进行高压试验、水腔进行低压试验时，应无渗漏

4.1.1试样宜采用附铸试样，也可采用本体试样或单铸试样 4.1.2拉伸试验应按GB/T228.1的规定执行。 4.1.3冲击试验应按GB/T229的规定执行。 4.1.4硬度检验应按GB/T231.1的规定执行

4.2.1端墨铸铁应按GB/T2656—2011的规定执行。

采用相应等级的检测量具或设备检查。

采用相应等级的螺纹塞规检查。

用相应等级的检测量具或设备检查.按GB/T195

加工表面宜采用粗糙度检测仪检查，也可用其他方法检查；非加工表面按GB/T15056一2017的 执行。

按附录A的要求执行。

磁粉检测按GB/T15822的规定执行.渗透检测按NB/T47013.5—2015的规定执行。

4.10.1应在专用设备及工装上进行机

.10.1应在专用设备及工装上进行检查。

10.2高压试验时，试验压力不应低于所装用柴油机最高爆发压力设计值的1.5倍，保压时间不应 于5min 10.3 低压试验时，可根据现场情况选择气压试验或液压试验，要求分别如下： a） 气压试验：试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的1.5倍，保压时间不应少于 5min; b） 水压试验：试验压力不应低于所装用柴油机水腔最高工作压力的2.5倍，保压时间不应少于 5min，

检验合格后方能出厂，其检验内容及要求见表2

6标志、包装、运输及储

在产品的适当位置，应有可追溯性标志，内容至少包括： a）制造商代号或商标； 制造年月； c铸造顺序号

6.2.1成品的油水通道口、进排气口及喷油器孔应进行防护处理，防止异物进人内腔。 6.2.2包装前应进行防锈处理，根据运输方式及防锈期要求选用防锈油。 6.2.3每个气缸盖应附有产品合格证，合格证上应注明制造商名称、产品图样代号及名称、检验人员 签章或代号、检验日期等。

签章或代号、检验目期等

a) 制造商名称或标志； b) 产品名称、型号； c) 重量； d) 装箱日期：

应注意轻装轻卸并应图

应存放在干燥、通风、无腐蚀性环境的库房内。在正常情况下，制造商应保证自出厂之 月内无锈蚀。

TB/T3475.72020附录A（规范性附录）气缸盖清洁度测定方法A. 1测量器具与清洗液A. 1.1仪器A.1.1.1分析关平（感量为万分之一克）。A. 1. 1.2真空泵（抽气速率0.5L/s，真空度不大于800Pa）。A. 1.1.3电热恒温烘箱（温度范围0℃~150℃自控）。A. 1. 1. 4显微镜（带刻度，放大率大于40倍）或图像颗粒分析仪。A.1.1.5M50型玻离砂芯过滤装置，见图A.1。56说明：1——玻璃砂芯；2——漏斗座；3——橡皮塞；4——抽滤瓶；5——漏斗；6——滤膜；7——金属夹。图A.1M50型玻璃砂芯过滤装置示意图A. 1.2工具A.1.2.1玻璃称量瓶（直径50mm~70mm）、于燥器。A. 1.2.2白色尼龙刷、冲洗瓶。A.1.2.3塑料杯、玻璃烧杯、漏斗。A.1.2.4带盖的杯、盆、桶等洁净容器。A.1.2.5磁铁、放大镜、镊子（端部扁平无齿）。A. 1.3过滤元件规格为5μm的专用白色微孔滤膜，其直径为50mm。7

A.2.1随机抽选已清洗干净的气缸盖，进行清洁度测定的取样工作，取样可在生产现场进行。 A.2.2 取样用的清洗液应预先过滤处理，容器及工具应清洁干净。 A.2.3 气缸盖清洁度取样方法如下： a 冲洗法取样：适用于油道取样。宣采用沿机油或燃油的实际工作流向进行反复冲洗，使用漏 斗等容器，收集冲洗后带杂质的清洗液。 b 刷洗法取样：适用于除油道以外的其他部位。将成品居中放进桶内，使之不触及桶边。使用 清洗液一边冲刷气缸盖外表面和内部孔道，一边使用尼龙刷反复刷洗。 A.2.4 取样时，应防止带有杂质的清洗液飞溅到容器之外。 A.2.5取样结束，将所有带杂质的清洗液分别收集好，并做好标记，内容包括取样日期、零件号及取 样部位。

A.3.1清洁度测定工作应在专用清洁度则室内进行。该室应清洁干净（降尘量24h内不大于 60mg/m²），通风良好，并有可靠的安全设施。 A.3.3 所有测量器具及工作台面应清洁干净。 A.3.4J 取样容器应清洗干净，确保没有灰尘和杂屑。 A.3.5 用于检测的清洗液应经5μm滤膜过滤。 A.3.6 过滤元件的恒重处理如下： a 箱内，保温10min~15min； b） 合上称量瓶盖，将其取出放入干燥器中冷却10min后，降至室温； c） 在分析天平上称量，并记下滤膜重量； d） 重复此全过程，直至前后两次烘干称量之差值不大于0.4mg为止； e） 两次称量的平均值即为滤膜的恒定重量值， A.3.7 按A.3.6的方法称量5μm干净滤膜的恒定重量G,。

将A.2过程收集的带杂质的清洗液按如下过程进行过滤： a）将A.3.7已称量的干净滤膜用镊子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润湿后，紧贴在M50 型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上QB/T 4552-2013 拖鞋，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上（见图A.1）， 接好真空泵： b）将带有杂质的清洗液倒入漏斗内进行真空抽滤：

将A.2过程收集的带杂质的清洗液按如下过程进行过滤： a）将A.3.7已称量的干净滤膜用镊子从称量瓶中取出，在滤净的清洗液中润湿后，紧贴在M50 型玻璃砂芯过滤装置的玻璃砂芯上，用金属夹夹住砂芯的对接处，置于抽滤瓶上（见图A.1）， 接好真空泵； b）将带有杂质的清洗液倒入漏斗内进行真空抽滤：

c）全部脏液抽滤完成后， 膜数次，确保所有的杂质被过滤； 入原称量瓶内待称量

按A.3.6的方法对带杂质的滤膜进行恒重处理，测得其恒定重量G

A.5.2 最大颗粒尺寸

用显微镜或图像颗粒分析仪测量不质的最大颗粒尺

SH/T 3117-2013 石油化工设计热力工质消耗量计算方法清洁度检测报告至少应包括下列内容 a）各部位（见表1）清洁度值（mg）； b）最大颗粒尺寸（μm）； c）最大颗粒的投影照片