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DB15／T 1956-2020 公路半刚性基层全厚度现场拌合设计施工技术规范(蒙).pdf凡是饮用水（含牲畜饮用水）均可直接作为基层材料的拌和、养生使用，遇到可疑水源，应进行水 质检验，其技术指标应符合ITG/TF20的规定
5.6.1集料可直接采用符合级配要求的天然砂砾、砾石、结构层铣刨回收材料，也可采用加工破碎的 硬质岩石或砾石。 5.6.2煤研石、煤渣、高炉矿渣、钢渣及其他治金矿渣等工业废渣可用于修筑半刚性基层、底基层， 使用前应崩解稳定，通过不同龄期条件下的强度和模量试验及温度收缩和干缩试验等检验评价混合料性 能，技术指标应符合JTG/TF20的规定， 5.6.3粗集料的压碎值、针片状颗粒含量、0.075mm以下粉尘含量、软石含量等技术指标应符合JTG/T F20的规定。 5.6.4细集料应洁净、干燥、无风化、无杂质，并有适当的颗粒级配，可采用天然砂、砂砾、石屑、 机制砂等。
5.6.5细集料技术指标应符合表4的规定
6混合料材料组成设计
WS/T 500.23-2016 电子病历共享文档规范 第23部分：入院评估6混合料材料组成设计
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6.1.1无机结合料稳定材料组成设计包括原材料检验、混合料的目标配合比设计、混合料的施工配合 比设计和施工参数确定四部分，配合比设计流程图参见附录B。 6.1.2原材料的检验应包括结合料、被稳定材料及其它相关材料的试验。所有检验指标应满足设计及 JTG/TF20的要求。 6.1.3改扩建工程利用部分路面材料进行半刚性基层施工时，旧路面不同结构路段、不同强度路段应 独立进行结构设计和混合料组成设计。
6.1.4目标配合比设计应包括下列内容：
a）选择级配范围； 确定结合料类型及集料掺配比例； c）选择不同结合料剂量验证混合料相关的设计及施工技术指标； d）选择7d龄期无侧限抗压强度代表值满足设计强度要求的结合料剂量。
工配合比设计应包括下列
a）确定集料掺配方式，采用现场分层撒布或在料场采用级配机掺配； b 确定结合料添加方式，采用粉料撒布车撒布或水泥稀浆车泵送； 撤布集料，不掺加结合料进行现场铣拌，取样筛析，与铣拌前集料筛析结果对比，检验铣拌设 备铣拌时对集料的破碎情况，确定施工配合比集料掺配比例： d）确定结合料剂量的标定曲线及施工中结合料剂量； e 验证并确定混合料的最大干密度、最佳含水率； 验证混合料无侧限抗压强度，水泥稳定类材料应确定延迟时间。
6.1.7应根据当地材料的特点、旧路材料特点和混合料设计要求，通过配合比设计确定工程级配。 6.1.8施工过程中，材料品质、规格、生产厂家发生变化时，应重新进行材料组成设计。
6.2.1无机结合料稳定材料强度应满足设计及表6至表9规定的强度要求 6.2.2采用7d龄期无侧限抗压强度作为无机结合料稳定材料施工质量控制指标。 6.2.3水泥稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准Ra应符合表6的规定。
.2.1无机结合料稳定材料强度应满足设计及表6至表9规定的强度要求
表6水泥稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准R，（单位为兆帕）
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6.2.4水泥稳定类材料强度要求较高时，应采取控制原材料技术指标和优化级配设计等措施，不应单 纯通过增加水泥剂量来提高混合料强度。 6.2.5石灰粉煤灰稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准Ra应符合表7的规定，其它工业废渣稳定 材料应按照此标准执行。
表7石灰粉煤灰稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准R。（单位为兆帕）
表9石灰稳定材料的7d龄期无侧限抗压强度标准R。（单位为兆帕
.2.8伙稳定主段碎有：
.2.8石灰稳定砾石王或碎不 则限抗压强度验证，且无侧限抗压强
6.3.1强度试验时，应按设计压实度标准采用静压法成型试件。
6.3.1强度试验时，应按设计压实度标准采用静压法成型试件
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5.3.2按JTGE51要求成型直径与高度的比为1：1的圆柱体试件，无机结合料稳定细粒材料的试件直 径应为100mm，无机结合料稳定中、粗粒材料的试件直径应为150mm。 6.3.3强度试验时，平行试验的最少试件数量应符合表10的规定。试验结果的变异系数大于表中规定 值时，应重新试验或增加试件数量。
6.3.4根据试验结果，应按式（1）计算不同结合料剂量的无侧限抗压强度代表值
6.3.4根据试验结果，应按式（1）计算不同结合料剂量的无侧限抗压强度代表值。
氏中： R°一无侧限抗压强度代表值（MPa）； R一该组试验的强度平均值（MPa） Za一标准正态分布表中随保证率或置信度a而变的系数，二级及二级以下公路应取保证率为90%， 即Za=1.282; CV一该组试件的变异系数（以小数或百分数计）。 6.3.5强度试验数据处理时，同一组试件中采用3倍标准差方法剔除异常值，小试件可以有1个异常 值，中试件1～2个异常值，大试件2～3个异常值。异常值超过上述规定的应重新试验。
6.3.6强度代表值R°应不小于强度标准值R，见式（2）。当R% 式中： Rα一无侧限抗压强度代表值（MPa）； R.一无侧限抗压强度标准值（MPa） 6.4.1水泥稳定材料的水泥剂量应以水泥质量占全部干燥被稳定材料质量的百分率表示。 5.4.2石灰稳定材料的石灰剂量应以石灰质量占全部十燥被稳定材料质量的白分率表示。 6.4.3石灰工业废渣混合料应采用质量配合比计算，以石灰：工业废渣：被稳定材料的质量比表示。 DB15/T19562020 6.4.4石灰粉煤灰稳定材料和石灰煤渣稳定材料比例采用表11中推荐值。 石灰粉煤灰稳定材料和石灰煤渣稳定材料推荐 Ca0含量为2%～6%的硅铝粉煤灰。 粉土以1：2为宜。 采用此比例时，石灰与粉煤灰之比宜为1:21:3。 石灰粉煤灰与粒料之比为15:85～20:80时，在混合料中，粒料形成骨架，石灰粉煤灰起填充孔隙和胶结作用。这 种混合料称骨架密实式石灰粉煤灰粒料。 混合料中石灰应不少于10%，可通过试验选取强度较高的配合比。 Ca0含量为2%～6%的硅铝粉煤灰。 粉土以1：2为宜， 采用此比例时，石灰与粉煤灰之比宜为1:21:3。 石灰粉煤灰与粒料之比为15:85～20:80时，在混合料中，粒料形成骨架，石灰粉煤灰起填充孔隙和胶结作月 种混合料称骨架密实式石灰粉煤灰粒料。 混合料中石灰应不少于10%，可通过试验选取强度较高的配合比， 6.4.5水泥粉煤灰稳定材料应采用质量配合比计算，以水泥：粉煤灰：被稳定材料的质量比表示。 6.4.6水泥粉煤灰稳定材料和水泥煤渣稳定材料比例可采用表12中的推荐值。 4.5水泥粉煤灰稳定材料应采用质量配合比计算，以水泥：粉煤灰：被稳定材料的质量比表示。 4.6水泥粉煤灰稳定材料和水泥煤渣稳定材料比例可采用表12中的推荐值。 6.4.5水泥粉煤灰稳定材料应采用质量配合比计算，以水泥：粉煤灰：被稳定材料的质量比表示。 Ca0含量为2%~6%的硅铝粉煤灰。 采用此比例时，水泥与粉煤灰之比宜为1:2～1:3。 水泥粉煤灰与粒料之比为15：85～20：80时，在混合料中，粒料形成骨架，水泥粉煤灰起填充孔隙和胶结作月 混合料中水泥应不少于4%，可通过试验选取强度较高的配合比 DB15/T19562020 6.4.7水泥、石灰综合稳定时，水泥用量占结合料总量不小于30%时，应按水泥稳定材料的技术要求 进行组成设计，水泥和石灰的比例应取60：40、50:50或40：60。水泥用量占结合料总量小于30%时， 应按石灰稳定材料设计 6.5混合料级配及技术要求 5.1采用水泥稳定时，被稳定材料的液限应不大于40%，塑性指数应不大于17。塑性指数大于 ，应采用石灰稳定或用水泥和石灰综合稳定。 ，应未用石灰稳定或用水泥和石灰综合稳定。 5.2采用水泥稳定，被稳定材料中含有一定量的碎石或砾石，且小于0.6mm的颗粒含量在30 时，塑性指数可大于17，且土的均匀系数应大于5。其级配可采用表13中推荐的级配范围，并 下列规定： 轰13水泥稳定材料的推荐级配范围 长用水泥稳定，被稳定材料为粒径较均匀的砂时 应在砂中添加适量塑性指数小于10的黏性土、 煤灰，加入比例应通过试验确定。 添加粉煤灰的比例应为20%～40% DB15/T19562020 6.5.4水泥稳定级配碎石或砾石的级配可采用表14中推荐的级配范围，并应符合下列规定： 6.5.4水泥稳定级配碎石或砾石 准荐的级配范围，并应符合下列规定： 麦14水泥稳定级配碎石或砾石的推荐级配范围 表15石灰粉煤灰稳定级配碎石或砾石的推荐级配范围 DB15/T19562020 表17水泥稳定材料配合比试验推荐水泥试验剂量表（续） 6.6.5对水泥稳定材料，水泥的最小剂量应符合表18的规定。材料组成设计所得水泥剂量少于表18 6.5对水泥稳定材料，水泥的最小剂量应符合表18的规定。材料组成设计所得水泥剂量少于 的最小剂量时，应按表18采用最小剂量。 表18水泥最小剂量表 6.6.6对石灰粉煤灰稳定材料和水泥粉煤灰稳定材料，应分别按表11和表12的推荐比例进行试验。 6.6.8应按下列步骤合成目标级配曲线并进行 a）按确定的目标级配，根据各档材料的平均筛分曲线，确定其使用比例，得到混合料的合成级配 b）根据合成级配进行混合料重型击实试验和7d龄期无侧限抗压强度试验，验证混合料性能。 6.6.9对于水泥稳定类材料，在满足强度要求的前提下，应取较低的结合料剂量，以减少反射裂缝 但最小结合料剂量应符合JTG/TF20及表18的要求。 6.6.10对于水泥稳定类材料、水泥粉煤灰稳定类材料，应分别进行不同成型条件下的混合料强度试验 绘制相应的延迟时间曲线，确定允许延迟时间。 6.6.11目标配合比设计报告中应包括：原材料检测结果、设计级配范围及级配曲线、最大干密度和最 佳含水率、结合料剂量、结合料剂量标准曲线、7d龄期无侧限抗压强度、强度变异系数、最大干密度 的确定方法和试件成型方法等内容。 机结合料稳定材料施工配合比设计及试验段技 6.7.1确定集料掺配方式 6.7.1.1根据目标配合比集料档数及掺配比例确定集料掺配方式，不大于3档时分层布料，大于3档 时应在料场采用集料掺配机掺配后布料。 6.7.1.2采用自卸车配合集料撒布设备或平地机按各档材料的目标配合比、最大干密度、稳定材料层 宽度、松铺厚度现场布料。 6.7.2确定施工配合比集料掺配比例 DB15/T19562020 6.7.2.1对干集料进行铣拌，确定强制铣拌时对大于9.5mm集料的破碎率，修正施工配合比。 7.2.1对干集料进行铣拌，确定强制铣拌时对大于9.5mm集料的破碎率，修正施工配合比。 7.2.2按式（3）计算集料掺配比例修正值。 式中： C一修正值； Pb9.5一铣拌后9.5mm筛孔质量通过百分率（%）； 6.7.2.3根据修正值确定施工配合比集料掺配比例，或根据集料压碎值参考表19选取修正值，按式 ，7.2.3根据修正值确定施工配合比集料掺配比例，或根据集料压碎值参考表19选取修正值，按式 （4）、式（5）确定施工配合比集料掺配比例。 表19混合料铣拌时不同集料压碎值对大于9.5mm颗粒的掺配比例修正值 不同材质修正值有变异，引用时通过不少于10组筛分试验平均值确定修正值， 注：此修正值为经验数值。 6. 7. 3确定施工配合比 按目标配合比确定的结合料剂量增减0%～0.5%，添加结合料、水进行分段铣拌。取混合料进 料剂量、击实、含水率、无侧限抗压强度试验，确定施工配合比。 6.7.4验证施工配合比 在确定施工配合比的基础上进行现场铣拌，并取样、试验。试验应符合下列规定： a）通过上、中、下部位试样含水率的测定，确定施工过程中添加水量范围； b）通过上、中、下部位试样灰剂量的测定，验证铣拌的均匀性及结合料含量； c）通过上、中、下部位试样筛分试验验证级配、铣拌均匀性； 根据铣拌深度、铣拌均匀性的检测，确定设备铣拌厚度、铣拌鼓转速、铣拌速度 e）通过击实试验，确定结合料剂量变化、含水率变化对混合料最大于密度的影响 ）通过抗压强度试验，确定材料的实际强度水平和拌和工艺的变异水平。 DB15/T19562020 7.1.1根据工程量、路面宽度、工期等条件选择单机组作业或多机组平行作业。 7.1.2单机组作业时，每组配置铣拌设备1台、水车2台、结合料撒布（添加）设备1台、平地机或 摊铺箱1台、单钢轮振动压路机1台、双钢轮振动压路机1台、胶轮压路机1台。 7.1.3集料运输车辆、结合料运输车辆、洒水车应与铣拌设备产量相匹配。 7. 2 机械性能要求 7.2.1.1集料掺配机应不少于4个料仓，生产率大于500t/h，并与实际铣拌能力相匹配 7. 2. 1. 2配料控制精度为± 1 %。 7.2.2集料撒布设备 7.2.3.1整平设备可采用平地机或摊铺 .2.3.2整平设备宽度应与铣拌设备铣拌宽度、路面宽度相匹配 7.2.3.3宜选用自行式，具有自动找平功能的平地机。 7.2.3.4铣拌设备拖挂摊铺箱整平时，宽度应与铣拌设备同宽；路面全幅整平时，摊铺箱宽度与路面 宽度同宽，可选择多机组平行摊铺整平 粉料撒布车应配置粉料除尘器和抹平装置，撒布量智能控制，粉料箱容积不小于20m，撒布量范 围2kg/m～60kg/m，撒布精度为±0.5%，撒布宽度可调。 7.2. 5 水泥稀浆车 粉料箱容积不小于20㎡，水箱容积不小于10m，浆液泵送精度土1%。 7. 2. 6 铣拌设备 7.2.6.1铣拌工作速度应为0m/min~20m/min。 7.2.6.2 驱动能力应满足全厚度无机结合料稳定材料铣拌要求，发动机功率不小于500kW。 7.2.6.34 铣拌仓应为中置式，将整机重量分配到铣拌鼓上，自重不小于30t。 7.2.6.4 最大铣拌深度大于50cm，铣削深度可精确控制，误差不超过5mm，转子高度可根据铣拌厚 度调整。 7.2.6.1铣拌工作速度应为0m/min~20m/min。 7.2.6.2驱动能力应满足全厚度无机结合料稳定材料铣拌要求，发动机功率不小于500kW。 7.2.6.34 铣拌仓应为中置式，将整机重量分配到铣拌鼓上，自重不小于30t。 7.2.6.4 最大铣拌深度大于50cm，铣削深度可精确控制，误差不超过5mm，转子高度可根据铣拌厚 度调整。 DB15/T19562020 7.2.6.5铣拌刀头应呈螺旋形布置，采用下切式铣拌，铣拌转速可根据行进速度、材料类型、铣拌厚 度调整。 7.2.6.6铣拌设备应具备蟹形转向及自动找平功能，无转弯半径限制，保证纵向搭接部位不漏拌。 7.2.6.7铣拌用水、水泥浆流量智能控制，喷嘴在工作宽度范围内均匀分布，分布密度满足铣拌需求 各喷嘴可独立启闭。喷洒精度为土1%，流量计与铣拌深度、行进速度、材料密度等智能联动。 7.2.6.8米用干粉结合料时，应在铣拌设备前后端安装干粉稳定装置。 7.2.6.9铣拌仓料门开度可控，指示清晰，多机联合作业时，料门开度应保持一致。铣拌仓容积可根 据料门开度调节或调整铣拌鼓与铣拌仓距离进行调节。 7. 2.7 碾压设备 7.2.7.1振动压路机的压实能力应满足压实厚度要求，厚度小于25cm时，单机组作业面应配置1～2 台20t以上的单钢轮振动压路机；厚度大于25cm时单机组作业面应配置1～2台26t以上的单钢轮 振动压路机。振动压路机应实现全液压控制，速度0km/h～12km/h无级变速，激振力、振频和振幅可 调。 7.2.7.2单机组作业面应配置胶轮压路机1台，自重应不小于26t，速度0km/h20km/h无级变速 全液压控制。 7.2.7.3单机组作业面应配置双钢轮压路机1台，自重应不小于12t，速度0km/h12km/h无级变 速，激振力、振频和振幅可调，全液压控制 3.1.1无机结合料稳定材料层施工时应注意天气变化，日最低气温应在5℃以上，不得在雨天施工， 不得在风力大于5级、风速大于8m/s时施工。 8.1.2夏季高温作业时，水泥储存罐及粉料撒布车内水泥储存温度不应高于50℃。 8.1.3改扩建公路半刚性基层、底基层无法完全封闭交通，需边通车边施工时，应做好交通疏导，在 8.1.4施工前，应铺筑200m～300m试验段，验证施工配合比及相关施工作业参数。 8.1.5根据设备控制精度和施工变异性，实际施工采用的结合料剂量可增加0%～0.5%。 8.1.6施工时根据设计厚度及混合料松铺系数合理设置铣拌深度，铣拌深度误差不应超过10mm，铣 拌时应侵入下承层3mm～5mm 8.1.7铣拌刀头的高度应保持一致，高差超过4mm时应一次性更换高度一致的铣拌刀头。铣拌时应根 据刀头磨损程度调整铣拌深度。 DB15/T19562020 8.2.1.1新建基层下承层验收合格，表面应平整、坚实。布料前应洒水湿润，车辆荷载对下承层的几 何、力学指标有影响时，应及时修复并复检合格。 8.2.1.2改扩建公路利用部分结构层再生基层，原路面结构强度应良好，对原路的翻浆、沉陷等病害 应处理到土基，再添加新集料施工。 8.2.1.3施工前在下承层或旧路面上测量放线，恢复中线，直线段每15m～20m设一桩，平曲线段每 10m～15m设一桩，在两侧设置边线指示桩，标记出稳定材料层边缘的松铺高程 施工前应对铣拌设备、粉料撒布设备、集料掺配机、集料布设备进行标定，标定方法见附 录F。 8.2.3施工参数确定 8. 2. 3. 1松铺厚度 按每档材料的堆积密度、 料的堆积密度计算松铺厚度， 铺法布料时，按配合比及每档材料的堆积密度计算松铺厚度。预掺配混合料布料时，按配合比及 堆积密度计算松铺厚度。施工时通过试 。松铺厚度按式（6）计算 式中： H;一松铺厚度（cm); C；一结合料占混合料总质量的百分率（%)； M；一各种集料占混合料总质量的百分率（%）； Pi一集料中各档料的掺配比例（%）； Hs一设计厚度（cm)； P一集料的堆积密度（g/cm)。 式中： C；一结合料占混合料总质量的百分率（%)； M；一各种集料占混合料总质量的百分率（%）； Pi一集料中各档料的掺配比例（%）； Hs一设计厚度（cm)； p一集料的堆积密度（g/cm)。 8.2.3.2布料方式选择 8. 2.3.2.1层铺法布料 8.2.3.2.2级配集料布料 集料规格大于3档时，应在料场或材料产地采用掺配机掺配后布料。以容积计量时，应以高程 制布料松铺厚度，精度控制在土10mm以内。以质量计量时，撒布精度控制在1%以内。 8.2.3.3铣拌设备参数确定 施工前确定铣拌鼓转速、铣拌速度，确定铣拌仓预布材料数量。 注：对铣拌设备拌和深度标尺、实际铣拌深度参数检查，确保全厚度铣拌。根据材料性质选择拌和转子转速 设备行进速度，调整铣拌仓前后料门开度，保证铣拌仓材料充盈率。 GB/T 30832-2014 阀门 流量系数和流阻系数试验方法DB15/T19562020 素，确定每个作业段长度，应保持连续施工。 料在料场集中掺配或为天然级配集料时，根据最大干密度、集料的含水率、稳定材料层宽度、 采用自卸车配合集料撒布设备进行布料或采用平地机配合自卸车将级配集料整平。 3.3.2集料在料场集中掺配或为天 集料的含水率、稳定材料层宽度、 合自卸车将级配集料整平。 a）根据各档材料的天然含水率、掺配比例计算单位面积材料用量，采用自卸车配合集料撒布设备 或平地机分层布料，撒布完成后，用钢轮压路机静压1遍； b）撒布时应先撒布粗集料，后撒布细集料，由粗到细分层撒布。 8.3.4当被稳定材料为细粒土时，采用平地机配合自卸车布料，然后用钢轮压路机静压1遍。 8.3.5根据稳定材料层设计厚度、最大干密度、结合料剂量计算每平方米结合料用量，在粉料撒布车 电脑操作界面设定粉料撒布量进行撒布。粉料撒布车行进速度宜为2km/h～2.5km/h。每车粉料撒布 完后，校对撒布量。粉料撒布车与铣拌设备机组间距离宜控制在20m60m。 3.3.6采用稀浆车添加结合料时，应确定水泥浆配合比，根据稳定材料层的厚度、最大干密度、最佳 含水率及结合料剂量，计算每平方米浆液添加量，设定浆液供应量。 8.4.1在施工起点处将施工所需机具依次首尾连接，用推拉杆将水车（水泥稀浆车）与铣拌设备连接， 施工设备包括：铣拌机、水罐车（水泥稀浆车）、平地机（摊铺箱）、压路机。根据配合比设计用量校 准铣拌设备操作界面每平方米拌和用水或浆液量。 速、连续地进行铣拌作业，不得随意变速或中途停顿，铣拌设备工作速度、转子转速以试验段测定为准， 铣拌时工作速度为4m/min～14m/min，转子转速为100r/min～200r/min，铣拌深度与行走速度、铣 鼓转速参考表20选取。 HG/T 2964-1984(1997) 工业硫氢化钠中硫氢化钠和硫化钠含量的测定 (原GB4178-1984)拌设备铣拌深度、行走速度与铣拌鼓转速关系 DB15/T19562020 DB15/T19562020