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北京怀柔家天下住宅小区供暖工程施工组织设计

要保证目标总工期的实现，就必须采取各种措施预防和克服影响进度的各种困难，其中从技术措施入手是最有效的途径之一。

（1）设计变更因素是进度执行中一大干扰因素，其中如果因改变工程的部分功能而引起的大量变更工作量，会打乱施工流水节奏，致使施工延期甚至停顿。

①优化工人的技术等级和思想、身体素质的配备与管理。

②按照施工进度计划要求及时组织材料进货，做到既满足施工要求，又要使现场无太多的积压，以便有更多的场地安排施工。

③配备足够适用的的施工机械SL 726-2015 区域供水规划导则（清晰无水印，附条文说明），并做好施工机械的定期检查和日常维修，保证施工机械处于良好的状态。

④根据施工实际情况编制月进度报表，根据合同条款申请工程款，并将预付款、工程款合理分配于人工费、材料费等各个方面，使施工能顺利进行。

第4章施工方法与施工工艺

由于施工现场管线专业种类繁多，涉及各类专业管线的施工，交叉作业多，相互干扰大，工期短，不但受到房建施工的制约，而且其进度也影响后续工程项目的施工，因此采暖管线的施工是制约总工期的关键项目之一。

为了减少交叉作业之间的相互影响，管线施工平面上分段，立面上分层，按照先深后浅的作业程序，进行不同专业管线的敷设，形成多条平行的流水作业线。

根据本工程施工区段的部署，采暖管线施工分为相应的施工段施工，每个施工段再可分为机动车道区、非机动车道区二个区。

管线在道路交叉口的交叉处，节点管线竖向铺设原则：

①压力管线让重力自流管线；

②分支管线让主干管线；

③小管径管线让大管径管线。

各施工段配备一套综合各专业管线的施工机械设备和人员同时施工，对于非道路沿线的管线可在其余两段的施工空隙安排施工。由于每段管线都涉及多种专业，施工时，为减少相互间的交叉干扰，非机动车道同专业管线，敷设时相互错开，与机动车道管线施工，形成多条平行的施工作业流水线。

4.4.1、管道材料进场检验

1、管材、管件必须具有制造厂的合格证，其指标应符合现行国家或部委颁布的技术标准。

2、管材、管件使用前应进行外观检查，要求其表面无裂缝、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。

3、钢管外径及壁厚应符合设计及现行有关钢管制造标准。

4、钢管及管件（未预制保温部分）进场前应先进行防腐处理。

5、本工程采用的为预制保温管道，保温材料为复合聚氨脂，由专业厂商在现场集中发泡制作，并由专业厂商进行严格的自检。为合格保证万无一失，在安装前我公司还进行进场检验。首先进行所有保温管的保温材料的外观检查，要求其厚度及完好性符合标准，再进行保温材料质量抽检。由于保温材料的质量与管道型号无关，不需分型号进行抽检，按照概率论方法，设保温管道的随机抽取率为1%，若有不合格，则需逐个进行检查。

4.4.2、管道安装工艺

②切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。

③切割后，每段切割料上应作标记，标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定，暂不能使用。

（2）预制保温管保温层切割使用手锯或电锯。切割注意事项有：

①破切割外壳时应斜切。不能切到范围以外的外壳，防止外壳可能会裂开。

②当切割弯管时，先在管段的中间切一圈，为以后去除外壳做准备。

（1）管道坡口：坡口的加工采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法；无论用何方法开坡口，均要保证坡口夹角度和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时，应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm时，按要求加工。管道组对时清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后封闭管道两端。

（2）管壁厚≤4mm的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2~3mm的间隙。

（3）钢管壁厚>4mm时，要开单边坡口或V型坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2~3mm的间隙。

（4）焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm宽的范围进行清理，用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。不锈钢刷清扫。

（5）坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷，清理和检查合格的坡口，应及时完成焊接工作，并作好记录。

（6）对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按L≥3进行加工，管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的10%。DN80以下管道对口时应用专用卡码进行对口。

（7）对好口以后，应沿管口圆周等距离点焊3~4处。

①坡口的角度和对口同心度应符合要求。

②点焊时，以点稳固为宜，点焊的高度约为3~5mm。

③焊接接口处应除净杂物，并以露出金属光泽为宜。

④根据管道材质和技术要求选择恰当的焊条和电源。

⑤管口焊接应分层进行，以减少和消除焊接收缩应力与焊接变形。

⑥焊接的观感检查应满足下表要求：

9)焊接的外观缺陷：在手工电弧焊焊接中，焊接技术措施或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷。常见的焊缝外观缺陷及产生的原因如下：

●咬边。是由于焊接参数(如电流强度)选择不当，或操作工艺(电弧过长或焊条角度不对)不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。

●未熔合。焊接时，焊道与母材之间或焊道与焊道之间，末完全熔化结合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快，或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等。

●未焊透。焊接时根部未完全熔透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确(如钝边过厚、间隙过小)及电弧偏吹。

●气孔。焊接过程中熔池内的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下的空穴。气孔分为密集型、条虫状及针型气孔。其主要原因是熔化金属冷却太快，焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。

●夹渣。焊接后残留在焊缝金属内的杂质(如氧化物、硫化物等)。产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来。

●焊瘤。焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤。产生原因是运焊条角度不正确。

●裂纹。裂纹是焊接中最危险的缺陷。产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接次序不合理、焊缝交叉过多。

●凹坑。焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母利表面的局部低洼部分。产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。

●塌陷。由于焊接工艺不当(如焊接电流过大)，造成焊缝金属过量而穿过背面，使焊缝正面塌陷，背面凸起的现象。

为防止以上缺陷的产生，我司从机具、材料和人员三方面入手。机具方面选用合格且型号匹配的电焊机，并保证电焊机用电电源的稳定性，即我司提供的发电机的可靠性；材料方面选用合格且保养良好的焊条；人员方面确保焊工持证上岗，并进行相关的培训，要求工人严格按照焊接操作规程施工。最终使焊接质量达到规范要求。

10)管道焊接注意事项

●参加焊接作业的焊工必须足经过考试合格的人员。

●焊接所使用的焊条为E4303型号，在入库前应认真检查其型号、规格，合格后方可入库。

●焊条在使用前应进行烘干处理，其烘干温度要按照说明书的要求执行，然后进行恒温保存1小时，烘干后置于100~150°C恒温箱内备用。

●焊接前要将焊口两侧的浮锈、油污及油脂清除干净，除掉尖角毛刺和氧化皮；清除管道接口里面的残土和杂物，要有专人检查。

●焊接时，每道接口要由两名焊工对称站位且沿同一方向施焊，焊后焊缝表面应均匀过度；焊肉饱满，无气孔、夹渣及咬边现象。各接口焊接后，管道的焊缝均应采用两遍成型；当第一遍焊接后，要用角向磨光机清除焊缝表面的药皮和尖角、不平的地方，然后开始焊接第二遍，两遍焊缝接头处要错开。

1)在管道开始安装前，再一次确认管沟底部标高和中心线是否正确；检查沟底是否平整，对沟底为回填土的部位应先夯实后再填200mm厚的砂子，达到密实程度、坡度并平箍后方可下管；检查所有管子、管件、阀门及附件是否齐全，然后按着管线的排线图沿线布管，接口应按规范要求打磨好坡口，其坡口的形式均采用V型坡口，其角度均为55°~65°之间。清除管内杂物，按位置摆放好阀门、弯头及三通等件。

2)准备工作做好后，开始下第一根管，这时注意管中心必须对准定位中心线，找准管底标高。为了加快工程进度，布管时应采用汽车吊来完成。对不能或没必要用吊车下管的地段可采用卷扬机或人工将管子沿沟边滑入沟内，在这个过程中所用的索具应选用软宽带，以防止损坏管道保护层。下管时，沟底不准站人，保证操作安全。

3)两根管子的接口一定要按规范要求找正找平，其间隙不大于3mm，表面平直度不大于2mm。往沟内送下管段时，在可能的情况下，可根据汽车吊的能力尽可能地在沟边组对成型，应以减少固定口为原则。

4)在管道安装过程中，要注意以下几点：

●当有多根管并排敷设，在交叉跨越时—定要按照施工图所要求的作法施工，如有必要，此处施工与建设单位、设计单位共同商讨确定。

●在管道施工中应保证其具有良好的直线度；由于管径变化而使管中心距变化时，宜在下个管道转弯处，将管中心距变为设计所要求的中心距。

●关于管道的坡度，在一般情况下控制在0.002~0.003的范围内，管道变坡点要在距设计变坡点最近的焊口处。

●管道过马路时，采用简易的管沟形式以保证管道不受破坏，其做法要按照施工图纸进行。

●在管路的安装中，一定要确保芯管的焊接的质量，必须经技术负责人的现场确认合格后才能进行下道工序。

●在管道上开口接三通时，必须按照规定进行开口补强。

●管道在进入建筑物前，上坡时在采暖入口装置中加设放气装置；下坡时加泄水装置。

（1）管道系统试压技术条件

1)管道系统按图纸施工完毕，并按图纸核对完毕。

2)无损检测完毕，焊缝及其它待检部位，不应涂漆及保温。

3)埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。

4)编制出试压系统流程图，图中要求标出压力表位置，需要加盲板的部位。

5)编制试压力方案并经有关部门审批、认可

（2）管道系统试压安全措施

1)试压前将不参与试压的系统、设备、仪表以及管道附件等加以隔离，加盲板的部位应有明显标记和记录。

2)试压前检查工艺流程，打开有关阀门，试压介质流向如果与止回阀流向相反，则将其阀心取出，取出的阀心应贴上标记并作记录，试压、冲洗后再安装。

3)管道打压分级进行，首次打压至试验压力的0.5倍，然后稳压10min，沿线检查各接口位置的变化情况；然后再打压至试验压力的0.75倍，然后稳压10min；最后再升压至试验压力；严禁一次打压至试验压力。

4)水压试验时，严禁对管道、接口进行敲打或修补缺陷，若遇缺陷时，作出标记，卸压后修补，待缺陷消除后重新试验。

5)压力试验完毕后，不能在管道上进行修补。

6)严密性试压应在强度试压合格后进行。

7)试压时在试压区域旁做好防护工作，防止无关人员靠近，试验人员严格按照操作规程操作。

施工过程中，按施工组织进行分段试压，合格后按管网进行系统总体试压。由于管网庞大，每个试压段要设多个入水点进行充水，再由各入水点用试压泵加压，在管网接近试验压力时，剩一台试压泵加压。

●水压试验的管段长度不超过1.0Km，水源拟采用城区内的自来水水压灌水，管道灌水从下游缓慢灌入，试验管段的上游管顶及管段中的凸起点设置排气阀。

●试压管段的后背设在原状土或人工后背上，后背墙面应平整，并与管道轴线垂直。

●试压采用的弹簧压力表精度不低于1.5级，最大量程为试验压力的1.5倍，表壳的公称直径不小于150mm，打压及计量装置应安装在试验段下游的端部与管道轴线相垂直的支管上。

●试验管段灌满水后，在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压，浸泡时间不少于48小时。

●水压试验在分级升压时，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。

●水压升至试验压力后(1.5倍工作压力)，保持恒压10min，检查接口、管身无破损及漏水现象时，管道强度试验为合格。

●管道严密性试验使用放水法或注水法，不得有漏水现象，试验渗水量不超过《给排水管道工程施工及验收规范》中的规定。

●试验压力为管道的工作压力，用1公斤重的小锤在焊缝周围对逐个进行敲打检查，30min内无渗漏且压力下降不超过0.2×98.1Kpa即为合格。

●水压试验后将试验管段内的水排尽，排水点选择在管段的下游，开挖集水井（坑），在井内设置潜水泵，通过潜水泵将污水就近排入市政污水管道。

（1）水冲洗的具体要求

1)管道冲洗水采用干净水。

2)水冲洗时隧道消防系统高位水池砼工程施工方案，水流速大于工作流速，且不能低于1.5m/s。

3)排放水引入可靠的排水井或沟中，通过污水泵排放至市政管网。排放管的截面积不能小于被冲洗管截面积的60%。排水不能太快，以防形成负压

4)水冲洗要连续进行，以排出口的水色和透明度与入水口目测一致为合格。

5)当水冲洗合格后暂不运行时，将水排尽并吹干后封闭管口。

某隧道Ⅴa、Ⅳ型拱架施工方案（2）管道吹洗、冲洗应注意事项

1)对不允许吹洗、冲洗的管道附近，如：节流阀等，应暂时拆下并妥为保存，临时用短管代替或采取其他措施完成吹洗，然后重新装上。

2)吹洗前检查管道支架是否牢固可靠，吹洗前选择安全可靠的疏排位置，排放管要固定牢固，以便承受强大的反作用力。