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燕山互通立交工程施工组织设计

4.垂直和水平工作缝要处理得完美得当。

5.顶板、底板、腹板、横梁均无裂纹出现。

6.上部现浇砼施工时《建筑工程施工文件管理规范》DB42@T503-2008.pdf，采取有效措施（如在支座及柱顶粘贴或箍紧塑料布或其它材料并使其下部张开等）避免水泥浆沿立柱流下污染立柱。

（二）支架上现浇混凝土

支架上现浇连续梁混凝土，因支架已经过预压调整，不再考虑支架结构不同沉降不均、原地基松软及砼收缩、徐变等因素引起支架沉降导致连续梁混凝土产生裂纹。部分桥纵坡较大，为防止砂浆流失，应由低处向高处推进，每层厚度不大于30cm，顺序是先中间，后两翼，保持同步。砼配合比由试验室配制，并报监理工程师批准后使用，砼采用泵送。

（1）箱梁正式浇注前应进行试验箱梁施工

选择合适位置，按照箱梁设计要求支立箱梁模板，施工时严格按照要求进行施工，现场技术人员对砼的配合比、施工时的状态、现场振捣情况、模板位移、漏浆情况进行记录，拆模后对成品进行分析，总结经验、教训，找出存在的问题及需采取、改进的措施，并写出总结报告报监理工程师审核。

（2）砼浇筑前进行泵送试验，测得施工参数后进行施工。并检查维修施工机械，保持良好的运行状态。

（3）砼浇筑前召开现浇协调会，做好人员组织协调和设备材料的及时调度，明确责任，现场施工人员合理分工，提前申请交通管制及联系拌和站，做好后勤保障。

（4）浇注砼前必须将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。

（5）浇注砼前，翼板用编织物覆盖，以免施工时砼撒落模板上影响砼质量和美观。

（6）注意预留泄水孔道、通气孔位置。

（7）浇注砼过程中要设专人保护、检查钢束，以防波纹管漏浆或排气、压浆孔道被破坏。

（8）砼浇筑中对支架变形进行观测，发现问题立即向技术负责人报告，以便及时分析情况采取必要处理措施。

（9）为保证砼强度和拌和、施工质量，在施工过程中除严格执行监理工程师批准的砼配合比外，还要采取现场测定砂、石料的含水量，试验人员控制加水量、砼拌和时间，砂石料用磅秤过磅，随时检测坍落度、缩短砼运输及浇注时间，加强砼振捣力度，及时收浆、抹面、养护等措施。

（10）为确保砼一次、连续浇注，杜绝意外事情的发生，施工前应检查砼拌和站拌和能力及砼运输设备的配备情况，同时利用市内其它商品混凝土拌和站作补充供应。

（11）为保证桥面平整度，施工时:

a.两侧铺设控制导轨（预设预拱度），严格控制高程；

b.每隔5m用钢丝挂线找平；

c.每3m按梁体断面预埋标高控制定位筋，及时控制标高；

d.芯模加设定位箍筋并与底模连接，控制芯模上浮；

e.砼振捣密实粗平后用5m铝合金刮平尺刮平。

（12）上部现浇箱梁砼浇筑采用泵车输送，两侧对称下料或采用砼布料机布料，插入式振动棒振捣后用平板振动器进行二次振捣。

（1）砼采用商品砼，混凝土拌和时试验人员及监理工程师现场监督，砂石料用自动上料机计量供料，供水计量用自动流量水表控制，外加剂按配合比加入，所有计量系统由工地试验室定期检查调试以保证符合规范要求。

（2）按规范要求控制混凝土的上料程序和拌合时间，经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不能入模。

（3）混凝土用搅拌运输车运送，要严格控制运量，达到快装、快运、快卸，以减少坍落度的损失。

对入模混凝土的要求：采用泵送混凝土入模后不离析，分层厚度不超过30cm；各肋（腹）板内平衡下料避免支架偏心受压，下层混凝土未振捣密实，严禁再下混凝土。

（1）下混凝土时要有专人指挥，有固定工人负责及时移动泵车下料管口或用砼料撒铺机，保证浇注层的均匀性。

（2）混凝土横向入模顺序：现浇筑底板，两肋砼对称入模，并注意观察两肋角砼是否密实。底板浇筑完成即将内模顶板封口，继续肋板及顶板的浇筑。

（3）混凝土纵向入模自低处开始向高处或由跨中向两端墩台进行，斜向分段水平分层浇筑。

（5）浇筑顶板时按设计要求预留人孔，以供拆除内模使用，拆除内模后，连接好预留钢筋，吊木模用同标号砼浇筑。

（6）浇注振捣中，保证预应力管道、出气孔、压浆孔等各类预埋件及预留孔的位置不被破坏。

4.混凝土的振捣、收面及养生

混凝土振捣以机械为主，人工振捣为辅，相互结合的方法，底板、肋（腹）板用插入式振动器为主，肋板的外模可由人工用木锤振动模板使空气排出。桥面板先用插入式振动器后用平板振动器振捣，以平板振动器为主。

(1)底板和肋板部分要加强振捣，振动棒插入间距在30cm左右，注意不能接模板、钢筋和钢束，砼振捣至密实为止，振捣密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

(2)钢束端部钢筋密集，下料振捣都有困难，要注意多观察，除使用Ф30mm振捣器正确振捣外，尚须由人工用木杆或无锐角的铁钎插捣，但应防止损伤预应力管道。

(3)为确保质量采用分工负责、个人挂牌制，建立奖优罚劣的制度。

(4)插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板、钢筋等。

(7)收浆后使用监理工程师认可的材料覆盖，根据天气及时洒水养护。

(8)混凝土养护时间为七天以上。每天洒水数次以保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，夏天气温高时，夜间也应洒水养护。

(9)当气温低于+5℃时应覆盖棉被保温，不得向砼和覆盖物上洒水。

5.预应力联合拢段施工缝的处理：

(1)凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，用人工凿除时混凝土强度须达到2.5Mpa的强度。

(2)经凿毛处理的混凝土面应用水冲洗干净，在浇注下一层前，对垂直施工缝刷一层525#水泥净浆。

(3)重要部位及有防震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的钢筋砼结构，在施工缝处预先铺插锚固钢筋。

(4)施工缝处理后，须待处理层混凝土强度达到最低1.2Mpa（钢筋砼不得低于2.5pMa），并经监理工程师认可后才能进行下一道工序。

（1）支架的预压必须按规定操作，地基、支架及模板均必须稳定；

（2）钢筋施工时应复核构造钢筋密度是否复核抗裂要求，若不符合要求时应向监理工程师申请增加钢筋布置或设置钢筋网片；

（3）减少砼梁体内外温差，尤其冬季施工表面棉被应覆盖良好，搭设暖棚，箱孔设置通气孔等；

（4）落架必须依据连续梁体受力特点进行：张拉前先解除支座约束，落架时砼的强度应符合设计要求，各跨由中间向支座方向对称进行；

（5）冬季施工尽量减少砼中用水量，以提高早期强度减少裂缝；

（6）砼浇筑后应进行表面二次压面处理。

孔道压浆应按技术规范、设计图纸，并按下列要求施工

（1）灰浆要求试配强度不低于梁体强度。

（3）水泥颗粒要细，必要时要过筛，使用新鲜水泥，有结块的严禁使用，以保证能顺利地压入管道。

（4）泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率不得超过2%的灰浆总体积，24小时后泌水应全部被浆吸回。

（5）施工时每一工作班应留取不少于3组7×7×7cm立方体试件，标准养护28天，抗压强度不小于设计值。

（1）清洗孔道，用风将孔道吹干。

（2）将锚头端部用水泥砂浆密封，强度满足压浆要求后方可进行压浆。

（3）在压浆孔、锚头上分别安装阀门、压浆嘴，检查排气孔、压浆孔。

（5）每次压浆完毕后应立即对机具、阀门进行冲洗。

（6）压浆过程中及压浆后48小时内，梁体混凝土温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当气温高于35℃时应掺入适量缓凝剂或在夜间施工。

（7）在压浆过程中及时填写施工记录。

（一）、预应力筋及预应力管道设置

（1）钢绞线检验：钢绞线进场必须有生产厂家合格证明，并在监理工程师认可的实验室做力学性能及弹性模量试验，以所做试验数据作为施工依据。钢绞线应放在棚内，堆放离地面30cm，以免受潮锈蚀。施工期间外露钢绞线采取遮盖措施，保证钢绞线不被锈蚀和污染。

（2）钢绞线开盘：在外模的两侧翼（悬臂）板上，将钢绞线盘竖向放入一型钢制作的钢绞线开盘架内，钢绞线头自盘中部，由人工拉出，在模板上下料。

钢束下料长度应通过计算确定：

下料长度=钢束通过的孔道长度+（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。

钢绞线下料用砂轮锯切断，并使切面与轴线垂直，以便张拉时检查断丝。

钢绞线编束时自一端开始向另一端梳理使其平顺松紧一致，自端头开始每间隔1米用20#铁丝绑扎一道，全长绑扎完成编束。钢绞线端部可包裹，以防将波纹管刺破。编好的钢束要挂牌分别存放以免出错。钢束不能互相挤压以防将钢绞线损伤或压扁钢束。

钢束成孔：钢束成孔采用双波式金属波纹管，其规格为：15－22钢绞线采用内径φ110mm，15－19钢绞线采用内径φ100mm，15－9钢绞线采用内径φ80mm。波纹管用0.3mm的薄钢带在制管机上加工成螺旋形管道，制管长度以6—8米为宜，其接缝处压花应均匀密实，边缘无抓伤，切口应平齐，波纹管运输吊装时其支点间距为2—3m，以防变形或折断。堆放时应垫高30cm，盖棚布以防生锈和挤压。

波纹管的连接：接头处要锯齐、磨平、不破裂、不变形。将两接头先对在一起检查是否平齐，然后用内径高一规格的长20cm的波纹管作为接头套管旋在接头处；在接缝处用宽4cm的白胶布缠三圈，然后再加缠一层透明胶带。

钢束定位：用定位架确定钢束位置。定位架按规范及设计图纸要求制作、设置，位置与施工放样各坐标点对应。直线段一般每米设置一个定位架，曲线段适当加密，确保钢束平、纵曲线位置坐标符合设计要求，锚垫板位置正确及钢束的平顺。

钢束穿束：采用先穿束工艺施工，即在翼板上将钢束穿入波纹管，对接头及管道严格检查，确保管道不漏浆。

将在翼板上已成孔的钢束由人工用粗绳抬放，每2米为一抬放点，以免波纹管变形或折断，设专人统一指挥，抬钢束在已搭好的脚手架上行走（脚手架高于钢筋骨架），将钢束缓缓的自肋（腹）板顶面进入放在定位架上，须使每条钢束上的中心（油漆做记号）与预先标在模板上的钢束中心点相吻合，以使钢束两张拉端外露长度相等，最后核对束号调整曲线线型使之顺适后，用20#铅丝绑扎定位。单端张拉时，要确保锚固端钢束锚固牢固（锚固前对挤压套及锚固效果进行试验，满足张拉要求后方可进行钢束锚固），确保张拉时不抽丝。

设压浆孔、排气孔：在钢束曲线的最高、最低处设排气、压浆孔道，各束的压浆、排气孔道要相互错开布置，孔道不得弯曲、扭转，其出口高于混凝土面外，并编号记录，封好外露口，以防落物堵孔。施工中要加强检查保护不得损坏。（排气孔设置见下图。）

将钢束与匹配的锚垫板、螺旋筋固装在端模板上后，使钢束穿过锚垫板伸在端模板外，将锚垫板与波纹管套接在一起，其缝先用环氧树脂粘牢，后用胶布缠牢，最后再用铅丝绑扎，以防施工中脱开及管道漏浆。

4.钢束设好后注意事项：

施工过程中对钢束应有专人保护、检查、维修，确保波纹管不变形、不漏浆、不被踩、撞、压、打。

保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损。

保证钢束锚固端位置正确、牢固，发现问题及时处理。

钢束施工过程中及在封锚前禁止电弧焊以免损伤管道及钢束，影响工程质量。

（二）预应力设备和锚具：

1.千斤顶：采用进口日本产500t油压千斤顶。

2.限位板与工作锚具孔号相同并与千斤顶配套。

745×494×1052

5.高压油管、油管用高压橡胶管，其工作压力同油泵、千斤顶相匹配。

6.锚具：采用国产群锚体系。

（三）张拉前准备工作：

1.检查梁体质量有无蜂窝、麻面、孔洞、露筋、露钢束、锚垫板处空洞等情况，有时采用监理工程师认可的方法进行修补后方能张拉。

2.检查梁体砼强度是否达到设计张拉强度。当砼同期、同条件养护试件强度达设计强度的90%时方可进行张拉。

3.检查孔道内是否有砂浆进入，用YCW20千斤顶在两端进行单根抽拉，抽拉出来的长度不小于30cm。

4.清除锚垫板表面和钢绞线上面的浮油和污物，擦洗锚具上面油污，清除卡片上的毛刺。

5.锚环卡片做硬度检查，对连接器在使用前进行必要的试验，使之满足相关的技术要求。

6.用空气压缩机向钢束孔道内吹风，清除污物。

7.计算钢束延伸量与设计理论延伸量比较。

理论延伸量图纸以给定，但应校核，校核公式如下：

预应力筋的理论伸长值ΔL＝Pp·L／Ap·Ep

式中：L－预应力筋的长度（mm）；

Ap－预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep－预应力筋的弹性模量（N／mm2）；

Pp－预应力筋的平均张拉力（N），直线筋取张拉端的拉力，两端张拉的曲线筋，计算公式为：

Pp＝P·（1－e－(kx+μθ)）／(kx+μθ)

P－预应力筋张拉端的张拉力（N）；

x－从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

DB12／T 598.17-2015标准下载θ－从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k－孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，取0.0015；

μ－预应力筋与孔道壁的摩擦系数，取0.20~0.25。

8.按每束设计张拉力计算分级张拉中各级的压力表读数标在压力表上，以免出错。

9.按张拉次序将钢束进行编号，以免出错。

10.张拉前应解除支座周围的约束高墩柱施工方案，使支座在张拉过程中能随板体自由活动。

11.凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。