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重庆渝北至四川广安高速公路1#大桥施工组织设计

陡梯1#大桥开工日期暂定于2014年3月10日，交工验收日期2016年1月31日。根据合同工期，拟定陡梯1#大桥施工进度计划，详见《陡梯1#大桥施工进度计划》。

根据总体进度计划安排，陡梯1#大桥结构施工主要节点安排如下：

施工准备：2014年2月15日～2014年3月9日

下部结构工程施工：2014年3月10日～2015年5月31日

浦南高速某隧道单位工程施工组织设计T梁预制安装：2015年3月1日～2015年12月31日

桥面系施工：2015年10月1日～2016年1月1日

5、施工组织及资源投入

根据以上安排，统计计划投入施工人员总共99名，具体如下：

主要周转材料包括墩柱、盖梁、系梁及钢棒、工字钢、T梁模板等材料，项目部根据实际情况进行定制和采购。

6、各分部、分项施工方法

A、测量定位：设置护筒前要进行精确的测量定位，准确地测定钻孔中心位置，并以中心点孔外成90度引出四个副桩，以便成孔后下钢筋笼时确定钢笼中心。

B、护筒用钢板卷制焊接而成，用于2.2m桩径的护筒钢板厚度不应小于10mm。护筒的内径宜比桩径大200mm。护筒的顶口应用宽10cm同等厚度的板带加固一周，以便较大程度地承受锤击埋筒的冲击。加固板带的下沿应开设一个20cm见方的溢浆(水)孔，便于换浆、浇注时孔内的浆(水)规范的溢入排浆沟和换浆池。护筒中心竖直线应与桩中心线重合。

C、制浆池：制浆选址在孔位附近，条件允许可选在多个孔位可供用之处。

D、旱地、筑岛处可采用挖坑埋设法，护筒底部和周边所填粘土必须分层夯实，不得因水浸泡而引起孔口、筒底坍塌。

E、水域设置护筒，应严格注意平面位置、竖向倾斜和两节护筒的连接质量均需符合上述要求。沉入时可采用重压、振动、锤击并辅以筒内除土的方法。

F、护筒的高度宜高出地面0.3m或水面1～2m。当钻孔内有承压水时，应高出稳定后的承压水位2m以上。

G、护筒埋设深度应根据设计要求或桩位的水文地质情况确定，一般情况宜埋置2～4m，特殊情况应加深以保证钻孔和灌注砼顺利进行。

H、护筒的连接处要求平整、不错台、无突出物，应耐拉、耐压、不漏水。

A、钻孔用泥浆一般由水、粘土（或膨润土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标为：相对密度1.20～1.40、粘度（Pa.s）22～30、含砂率≤4％、胶体率≥95％、失水率（ml／30min）≤20、泥皮厚（mm／30min）≤3、静切力（Pa）3～5、酸碱度（pH）8～11。

B、地下水位高或流速大，取高限指标，反之取低限。

C、地质状态较好，孔径、孔深较小的取低限指标，反之取高限。

A、钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进全面检查。

B、钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷，否则应及时处理。冲孔钻机安装完成后，立即进行冲孔作业。

开孔时，在冲击的过程中要根据不同的地层加入适量的黄泥、片石，选择适当的冲程（冲程应小于2～4m），直到护筒以下3m段壁口形成坚固密实的护壁后方可提速钻进。在冲击过程中，孔内浆面应高出地下水或水面1m以上，冲孔过程中每一台班必须除渣，除渣时必须保持孔内的水面高于河水面或地下水面1.5～2.0m，以防坍孔，孔内每米必须收集泥浆渣样品存放于封口塑料袋内，在清孔前通知设计代表、监理工程师及质监站现场确认地质情况是否与设计吻合，若不吻合则根据设计要求继续钻孔。

C、钻孔作业应分班连续进行，如实填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项。应经常对泥浆进行检测和试验，不合要求时要及时改正。应经常注意地层变化，在地层变化处均应捞取渣样，判明后记入表中并与地质剖面图核对。

D、接近地勘资料提供的流沙层段要特别引起注意，宜提前在流沙层面1m以上抛填片石，冲击时使片石嵌入流沙孔堵住流沙入孔，冲孔过程中要不断增加片石，直至透过流沙层1m以上。

E、如遇大的漂石部分嵌入孔内或岩层成坡面横切孔位，应尽量减小冲程减弱冲击力度，避免同平面软硬差别过大引起冲击锤摇摆造成偏孔或塌孔。

F、钻孔中要经常检查吊锤绳是否偏离中心点，及时校正钻机防止偏孔。

G、孔深达到设计深度，如果地质结构与设计不符，应及时通知监理、设计、地勘等有关部门，会商确定应对办法。

⑷钻孔遇到洞隙或溶洞的处理措施

在钻孔过程中，遇到泥浆忽然漏浆，作业人员应及时上报管理人员，并尽快上报监理和业主，施工单位分析原因并提出参考性的处理方案，由业主和设计代表现场确定处理意见。一般处理方法有：

A、如果泥浆渗漏的量不大，直接加入片石和粘土，再注入调制好的泥浆，继续开钻成孔。如果仍然渗漏，可以多次反复进行，直到不再渗漏泥浆为止。

B、如果孔内泥浆瞬间全部漏空，证明遇到的是岩溶，需要做特殊处理。处理方法是：一是重复加入片石和粘土，由钻头冲击将溶洞填塞后继续钻进；二是浇灌砼或片石砼到溶洞内，待砼达到一定的强度后，再进行钻孔。

C、如果溶洞内有大量的水或暗河，用填片石、粘土或砼都不能处理，只有下钢护筒直接插入洞隙底部，钻机直接成孔。

A、开孔孔位必须准确。开钻对应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后方可加速钻进。

B、在排渣、除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和泥浆的相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻，必须将钻头提出孔外。

C、应经常检查机械运转、绳索磨损等情况，以保安全。

A、当冲孔深度达到设计文件规定深度或根据实际地质情况由业主、监理、设计代表共同确定的标高后，且成孔质量符合施工图及技术规范要求，并经监理工程师批准，立即进行清孔。采用置换法进行清孔作业。清孔时，孔内水位应保持在地下水位或江面以上1.5m～2.0m，以防发生坍孔事故。清孔至孔内泥浆、沉淀厚度符合规范要求及设计文件要求时。

B、用检孔器检查成孔的倾斜度、孔径，检孔器外径为钻孔桩钢筋笼直径加100mm(不得大于钻头直径)，长度为4倍外径的钢筋检孔器吊入钻孔内检测，检孔器能顺利升降至孔底即符合要求。

C、其他指标：孔中心位置偏差50mm≤（单排桩）、倾斜度小于1％、孔深不小于设计规定、沉淀厚度不超过5cm；清孔后泥浆指标：①相对密度1.03～1.10、②粘度17～20Pas、③含砂率＜2％、④胶体率＞98％；

D、钢筋笼入孔后、灌注之前，应再次检查孔内泥浆指标和孔底沉渣厚度，如超标应再次清孔，直至达到设计和规范要求。

E、注意事项：①清孔方法根据具体情况选择使用，②无论采取何种方法，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。③必须对孔内各项指标进行测试，各项指标必须达标。④不得用加深钻孔代替清孔。

经监理工程师检查同意后，进入下一道工序。

⑺钢筋骨架的制作、运输及吊装就位的技术要求

A、钢筋骨架的制作应符合设计要求。

B、按设计要求本工程桩基骨架主筋采用机械连接丝头加工丝头的长度、齿深、外径符合质量要求，连接套管检验合格后才能投入使用。预留与墩身主筋的螺纹头要采取措施严加保护，不得损坏。我段桩基骨架长度均在20m以内，无需分段制作。

钢筋接头必须错开，同一截面符合规范要求，即相邻节头距离≥35d且不小于50cm。为了保证运输或安装时不变形，在制作时按设计文件布置好“十”字内撑，增大钢筋笼的刚度。入孔时逐段割掉内撑。

骨架制作应符合设计和规范要求，经自检、监理检验合格后方可入孔使用。

C、检测管制作、安装：检测管的材质、内径、壁厚应符合设计要求，用套管对接，套管的内径略大于主管外径，长度为6～8cm，焊接牢固、不漏水对接前要清理管口的卷口和管内异物，保证管内畅通不损伤探头导线。检测管的底、顶口用6mm钢板焊接封口，防止浆体进入。

检测管按设计图纸要求(桩径2m（含2m）以上的4根,桩径2m以下的三根)安装在钢筋笼内，用8mmU型筋焊牢固定在加强箍筋上，U型筋间距为2m。检测管埋入桩内和露出桩顶的尺寸要符合设计要求。

D、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：主筋间距±10㎜；箍筋间距±20㎜；骨架外径±10㎜；骨架倾斜度±0.5%；骨架保护层厚度±20㎜；骨架中心平面位置20㎜；骨架顶端高程±20㎜；骨架底面高程±50㎜。

E、起吊钢筋笼时宜采用专用吊架，吊车宜用有附钩的双钩吊车，其起重能力应足够安全地吊离地面并垂直移至孔口放入孔内。本办法起吊时笼端不触地，吊起后笼体垂直，入孔时笼端不凿孔壁，能有效地防止骨架变型和入孔时刮坏孔壁造成塌孔。

F钢筋笼入孔后利用埋护筒前预留的四个付桩拉线，以重合点为中心固定钢筋笼，偏差值控在5cm以内(单排桩)。

⑻灌注水下混凝土时应配备的主要设备及备用设备

搅拌运输车(罐车)：运送拌合物至灌注现场；

混凝土输送泵(地泵)：罐车不能抵达孔口时选用；

罐车能开至孔口由罐车出料槽直接排放入导管漏斗，但要加强孔口防护，处理好孔口周边地面，防止压坏孔口造成坍孔；

钻机承担漏斗的升降和拆、接导管。吊车、装载机备用。

B、导管：引导混凝土入孔；钢导管的内径为200～350㎜(视桩径大小选用)，导管使用前应进行水密承压和接头抗拉实验，严禁用压气试压。进行水密实验的水压不应下于孔内水深1.3倍的压力。

C、漏斗：漏斗的大小视桩径而确定，容量不小于一次能填充桩孔1.5m；

使用经验化检验合格并经监理同意使用的水泥配制水下混凝土，水泥的初凝时间不早于2.5小时，水泥的强度等级不低于42.5。

细集料采用级配良好的中（粗）砂。含砂率和水灰比以试验依据而定。

粗骨料优先选用卵石，集料的最大粒径不大于所用导管内径的1/6～1/8和钢筋最小间距的1/4，亦不大于40mm。

混凝土拌合物要有良好的和易性，在运输和灌注过程中无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为18cm～22cm(进场后测试值)。具体取用高限或低限要视进场后是否发生再次输送、粗骨料用碎石或卵石、导管直径大小、当时气温等情况而确定。

B、导管安装：导管由长短尺寸不一的多段连接而成，接点加装弹性良好的橡胶密封圈，初装时导管的总长度应为孔底至水面高度，接漏斗前再提升40cm穿上横担，保证导管悬空40cm，这时套上套管的密封头接上换浆管进行笫二次清孔，(由于下钢笼、接套管需要较长时间，孔底会凝结部分沉渣和孔下端泥浆浓度会大一些，第二次清孔的目的是让沉渣悬浮起来、稀释浓浆)，然后将漏斗接上，中心固定在桩孔中心即可开灌。

钢筋笼下放完成，按要求进行二次清孔。

C、混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。

E、首批灌注混凝土的数量要能满足导管首次埋置深度（≧1.0m）和填充导管底部的需要。

F、首批混凝土拌和物入孔时要设专人盯住漏斗，漏斗装满(又不溢出)后，指挥钻机提升付绳开启封口放料入孔，并指挥后续混凝土大量、快速跟进，以导管不出现空管为佳。灌注过程要连续，紧凑。当混凝土面升到钢筋笼下端时，为防止钢筋笼被混凝土顶托上升，保持适当的埋管深度，并徐徐灌入混凝土以减小混凝土从管底口出来后向上的冲击力。

浇筑过程中始终控制导管埋深2～6m，导管提升时保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。在浇筑过程中，适时用标准测绳测量混凝土顶面高程，计算导管埋深，确定拆管时间，并作好灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除时间以及发生的异常现象等浇筑过程的记录。

G、在灌注过程中，导管的埋置深度要控制在2～6m。

H、在灌注过程中，应经常探测井孔内混凝土面的高度，及时地调整导管埋深。拆取导管重新连接后，导管内会出现较长一段空管，再次放料时要注意：必须少而慢地由导管边沿向管内流放，让管内的空气溢出，当管内被混凝土填满后方可快速放料。

I、为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

J、灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度，一般0.5～1.0m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。

K、最后取出导管时要逐段慢提并上下升降数次，以确保顶端混凝土密实。

A、待混凝土达到一定强度后(一般3～4天)，即可破除桩头，清除超灌部分的砼，达到设计标高。破桩头时用人工或风镐凿除，严禁采用爆破方式。不得损伤钢筋，桩顶要形成平面，不得残留浮渣。

B、注意保护好声测管，防止破损掉进泥渣，检测时割掉封口灌入清水。

待混凝土达到一定强度后(一般6～7天)，由有检测资格的单位用超声波对成桩质量进行全面检测，检测合格后对检测管压注水泥浆封闭。

A、参与此项作业司钻工、焊工、电工、吊车司机、钢筋工班长必须持证上岗，机长应由从事该项作业五年以上经验手丰富、责任心强的人担任。

B、所有电器设备必须安装漏电保护器。

附一、钢护筒构造及埋设示意图

混合结构多层住宅搂工程施工组织设计.doc附二、首批灌注砼满足导管埋深所需砼方量:

V≥л(H1+H2)+лh1

式中：V－首批砼所需数量（m(）;D－桩孔直径(m);

H1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

H2－导管初次埋置深度高速公路T梁预制场施工方案，取1.0m;d－导管内径;

h1－桩孔内砼达到埋置深H2时，导管内砼柱平衡导

管外压力所需的高度(m)即h1=Hw×γw/γc;