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大桥T梁预制、架设施工组织设计

本桥计划设1个预制场，设在洋河大桥与头道河1%桥之间的路基上，负责预制洋河大桥的T梁。

5.1.3通讯、电力布设

沿线通讯、电力网络发达T／CECS510-2018 集中生活热水水质安全技术规程及条文说明.pdf，与当地管理部门联络就近接入施工现场。并在拌和站处备用1台315KVA内燃发电机。

5.1.4施工及生活用水

施工用水就地采用溪水，水质满足施工及生活需要。

6.1后张法预应力混凝土T梁预制

6.2施工组织及场地布置

本标段预制T梁共计774片，均为30米T梁，计划设两个梁场，1#制梁场位于洋河大桥与头道河1#桥之间路基上，计划4套模板生产洋河大桥所需梁片396片。计划台座24个，每天生产2片梁，预计210天可完成。采用边制边架的施工方案。

预制场包括生产和生活用房、预制台座、存梁台座、运输道路、龙门吊机和轨道、原材料堆放场、水电线路、安全设施、排水设施等。

施工前将场地平整夯实，并浇筑15cm厚的C20混凝土。梁场布置24个制梁台座，台座由40cm高C25混凝土、钢板、橡胶条（止浆）等构成，所有台座均未考虑设置底振装置，并设置反拱，反拱按抛物线设置，30mT梁最大处设成1.5cm。制梁台座支座处基础用砼加固，并设沉降缝，防止施加预应力后引起地基不均匀沉降，台座支座处设置成活动底模，方便龙门吊吊梁。与制梁台座相对应位置布置存梁场。

T梁场地起重设备为2台70T的龙门吊，净宽20m，用以拼拆钢模、吊移梁、浇筑混凝土等。龙门吊轨道地基采用30×50cmC20混凝土浇筑。施工便道宽5m，采用C15混凝土硬化而成，保证混凝土、钢筋等运输。预制场排水沟由M7.5级水泥砂浆砌片石砌成。

T型梁模板采用分片拼装式钢模板，包括底模、侧模、封头模板。梁侧模每侧由5个独立模扇组成，每一独立模扇都由面板、竖带框架、横带三个主要部分组成。面板选用6mm钢板，竖带框架由14号工字钢组焊而成，横带为12号槽钢，设5道，底模为6mm钢板，封头板由6mm钢板组焊而成。

1.钢筋钢号和规格必须符合设计要求，力学性能符合GBl499—84规定，并具有出厂质量证明书。钢筋进场后，每60t为一取样单位，由工地试验室进行机械性能试验和冷弯试验。

2.钢筋切断：用切断机切断，并以槽钢切口、横挡板台架控制下料长度。

3.钢筋连接：电弧焊。

4.钢筋弯曲：弯筋机成型

5.定位网制作：在扁钢模具上，用Ф10圆筋焊接成型，成型误差<2mm，以确保张拉管道定位准确。

6.钢筋骨架绑扎与安装

本桥预应力混凝土T梁长30m。按骨架钢筋在梁体内所处位置不同可分为：梁肋钢筋（腹板钢筋、马蹄钢筋）、横隔板钢筋、梁端钢筋、桥面板钢筋、定位网钢筋、支座垫板及其他部分钢筋。上述各部位的钢筋，除封端钢筋外，在预制梁体时都要全部入模。这是一个高、窄、长的整体钢筋骨架，不能一次成型，因此采取分段、分片绑扎焊接。

每段骨架按两横隔板之间的距离来分段，每段又分成梁肋、腹板、马蹄、横隔板、桥面等单独的钢筋网片，并分别绑焊成型。非焊接钢筋骨架的多层钢筋之间用短钢筋点焊支承，以保证位置准确。现场装配的程序是：安装固定支座垫板；在底模上准确标出各段钢网的定位线（红油漆）；分段安装梁肋钢筋网，并用临时支架撑稳；安装横隔板钢筋并与梁肋钢筋绑焊牢固，用方木支垫；焊接定位网片，穿波纹管；安装螺旋筋、锚垫板，桥面板钢筋待立好模再绑。为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置塑料垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。在立模前，对已安装好的钢筋骨架及预埋件会同监理单位进行检查、签证。

T梁张拉孔道采用预埋波纹管成型，其接头由大一号的波纹管作为接头管，重叠15～20cm，接口处缠约5cm宽的两层胶布。

用定位网将波纹管定位（允许偏差5mm）。定位网间距100cm（曲线部分加密为50cm）。定位网钢筋与梁体钢筋焊接牢固，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮。波纹管安装就位过程中不反复弯曲，防管壁开裂，同时防止电焊火花烧伤管壁。波纹管安装好后，专人检查波纹管的位置，固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有无破损，如有破损，用粘胶布的方法修补。

波纹管内套穿PVC硬塑管或铝塑管，以保证砼浇筑过程中不堵塞管道。砼浇筑完成后及时抽出塑料管。

T型梁模板的安装与拆除是多构件多工序的施工，要注意各工序的精度要求以保证模板总体的准确性。模板的安装顺序为：整修底模→安装钢筋骨架→安装一侧侧模→安装两端端模→安装另一侧侧模。模板安装时面板平整、光洁，涂刷脱模剂。为防止漏浆，在模扇相交处加塞橡胶条，在端模预留孔缝隙内塞湿水泥纸。模板的装、拆用移梁龙门吊机配合实施，安装允许偏差见表6.4。梁体混凝土浇筑完，根据气温及混凝土强度增长情况确定拆模时间，由10t倒链、方木等配合龙门吊拆模。

预应力混凝土T梁有高度大、钢筋密、腹板薄等特点，浇筑混凝土有一定难度，尤其是在马蹄扩大部分的斜面处容易出现空洞现象，因此在混凝土施工中，严格按照施工及验收技术规程操作，保证混凝土的施工质量。

水泥选用P.O52.5普通硅酸盐水泥，其质量须符合GB175—1999标准，且各种证明文件齐全。水泥为散装水泥按复验结果使用。砂选用中粗砂，细度模量不小于2.6，级配范围在规范所规定的筛分曲线内。碎石选用品质优良的碎石。外加剂用缓凝高效减水剂，掺量为水泥重量的0.5％～1.0％。混凝土用水选用清洁的水。

水泥用量不宜大于500kg/m3，水灰比≤0.38，坍落度8～12cm，弹性模量3.5×104MPa，混凝土初凝时间≮4h，配合比试验确定。

采用现场集中拌和。拌制混凝土注意以下几点：①配料时，经常检测骨料的含水率，据以调整骨料和水的用量。②检查水、电、管路及混凝土运输、振捣等设备，保证混凝土拌和过程中不发生中途停盘事故。③搅拌时间2.5min，外加剂直接人工掺入。

模板立好后，在模板一侧，用扣件式钢管脚手搭设工作平台（平台表面铺木板）。混凝土从拌和站采用混凝土输送车运输，龙门吊和吊斗入模。

在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，立好模板检查无误后，用空压机将波纹管道吹干净，并安装塑料软管和铝塑管。混凝土连续浇筑，斜向分段。浇筑方向从梁的一端循序进展至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，而在距该端4～5m处合拢，以避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象。分段长度为4～5m，在前一段混凝土初凝结束前开始浇筑下一段混凝土，以保证浇筑的连续性。段与段间的接缝为斜向，上下层接缝互相错开以保证混凝土整体性。分层下料并及时振捣，分层厚度不超过30cm。浇筑过程中，专人拉动波纹管中的塑料软管和铝塑管，防止波纹管漏浆堵塞管道。混凝土浇筑后及时整平收浆，并认真填写混凝土浇筑记录。

混凝土用附着式震捣器（侧振）和插入式震捣器联合振捣。附着式震捣器空载激振力4.67kN，振动频率50Hz，空载振幅2.15mm。附着式振捣器只能振动相应投料区段的砼不能空振，也不得使已初凝的混凝土再受振。

制作试件的混凝土必须根据浇筑部位随机抽取，试块的振捣使用振动平台。每片梁要求制作28天抗压强度试块3组、弹性模量1组，用于确定张拉强度同条件养护试块3组、弹性模量1组。同时做好试块的养护工作。

待浇筑完毕的混凝土达到初凝状态后，顶面及时用有纺土工布覆盖，并设专人经常洒水保湿养护。模板拆除后，采取喷水的方式养护，直到T梁离开台座。

1.检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵配套使用。

2.主梁预制后的养生时间≥14天且砼强度达到设计强度的90%后，方可进行张拉。

3.钢绞线的下料按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。被雨淋生锈的钢绞线要更换剔除，钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。

4.穿束前，检查波纹管的通透程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不扭转、缠绕。

5.将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链掉起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

6.8.3理论伸长量的计算

预应力筋平均张拉力按下式计算

ΔL——预应力筋的理论伸长值（mm）；

L——预应力筋的长度（mm）；

Ap——预应力筋的截面面积（mm2）；

Ep——预应力筋的弹性模量（N/mm2）；

PP——预应力筋平均张拉力（N）；

P——预应力筋张拉端的张拉力（N）

x——从张拉端至计算截面的孔道长度（m）；

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）；

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数（按设计取0.0015）；

μ——预应力筋与孔道壁的摩擦系数（按设计取0.25）。

采用两端张拉工艺：0→初始应力（取控制应力的10%，量出两端伸长值）→20％σK→50％σK→σK（控制应力，持荷2min）→回油、卸荷、测量两端伸长值。

2.确定实际伸长值并与理论伸长值对比

实际伸长值取两端最终伸长值之和减去两端初始出伸长值之和的差，同时包括初始应力时的推算伸长值。实际伸长值与理论伸长值差控制在6%以内，否则应停止张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

张拉完毕后24h内压浆，防止预应力筋锈蚀或松弛。压浆泵为UB2型，灰浆搅拌机为HJ1200型，采用50MPa水泥浆，水灰比为0.45，掺高效减水剂、膨胀剂。先压下面孔道，后压上面孔道，并集中于一处的孔道一次压完，以免孔道漏浆堵塞临近孔道。压浆泵输浆压力保持在0.5～0.6MPa，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并适当稳压时间（30s左右），出浆孔在流出浓浆后即用木樽塞住，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸拔时无水泥浆反溢现象。压浆工作在构件混凝土温度48h内不低于+5℃的情况下进行，如果压浆后温度下降采取保温措施。水泥浆在搅拌机中的温度不超过25℃，夏季选择在夜间气温低的时候压浆。水泥浆的试件强度达到40MPa后移动梁体。孔道压浆时，操作工人戴防护眼镜，以防水泥浆喷出射伤眼睛。

孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端面混凝土的污垢，并将端面凿毛。按设计要求绑扎端部钢筋网，固定封端模板，校核梁体全长。为控制梁长不超限，端部封堵端面较设计端面位置内移4mm（两端共计8mm）。上部封端两侧均加T型胶条，防止漏浆。为使封端混凝土颜色和梁体一致且施工方便，其配合比和梁体混凝土完全相同。带模养护，脱模后继续养护，养护不少于7天。

用预制场2台70t龙门吊移梁。吊起T梁，当梁底高出横移方向的障碍物时，停止提升，待梁完全静止后，开动龙门架上的移梁小车，将梁移至存梁台座，使T梁对准地面的移梁滑板，再慢慢地将梁放在滑板上。

因本合同段桥长度都比较大，同时墩高都比较大，采用双导梁架桥机进行T梁的架设与安装施工。

1.架桥机部件运至施工现场前期，认真检查核实所有部件。运输车辆装车时绑扎牢固，装卸按顺序进行，以免造成部件损坏变形，影响组拼安装。

2.架桥机运行轨道铺设

架桥机的纵向运行轨道及预制混凝土梁运输轨道采用50Kg/m钢轨，架桥机走行轨道轨距为5m，运梁轨道轨距为1.5m，误差控制在0～+2cm之间，两侧轨面在同一水平面上。钢轨接头用鱼尾板紧固，并以道钉固定在枕木上。

架桥机横移时，前、中、后支腿在横向轨道上运行，前支腿轨道为两根50Kg/m钢轨组合，间距0.5m。中支腿轨道为两根50Kg/m钢轨。间距1.25m。后支腿轨道为一根50Kg/m钢轨。钢轨接头平顺，轨距准确，支垫平稳牢固。四条横向轨道间（前、中、后支腿）距离尺寸严格控制平行。

组拼程序为：测量定位→铺设纵向轨道→安装中支腿→平衡对称拼装前后导梁（同时加临时支承）→前、后支腿，中、后顶高腿→前后横向连接框架→起吊平车，液压转换挂钩，操作台，接通电源→初步运行检查调试。安装主梁时，前后主梁临时支撑不少于三处，保证规定的预拱度。

架桥机在各桥预制场与桥台间的路基面上预留的拼装场地拼装，拼装前测定运行轨道中心线及前、中、后支腿位置。

两侧中支腿就位在纵向钢轨上，用临时支撑杆控制中支腿间距和平面位置等。然后连接水平拉杆斜撑（临时支撑仍不能松动）。

用临时支架对称平衡拼装前后主梁，控制前、后主梁设计预拱度和两侧纵梁间距。

架桥机拼装结束后，要进行一次全面检查。空车试运行和吊重试验。收起支腿，测量前端挠度等地下连续墙施工工艺与难点分析毕业设计，然后纵向运行到位。

1.桥台、盖梁施工时支座垫石同步浇筑，浇筑时将支座下部预埋钢板预埋就位。混凝土浇筑后终凝前采用精密测量测设垫石顶高程，确保同一片梁的垫石顶面处于同一坡度平面上，垫石顶面的平面差满足指南要求。

2.在盖梁拆模前采用全站仪将垫石中心位置放样就位，并采用红油漆将纵横轴线点位标示，墨线刻画，并用钢尺复核同一跨各支座的间距，确保满足设计支座间距和偏差要求。

3.桥台支座直接安装就位，盖梁支座待架桥机就位后，测量人员、施工工人通过架桥机导梁行进至前进端盖梁顶，复核垫石的各项参数后，安装支座就位。

6.12.3.1架桥机纵向移动

纵向移位程序为：测量定位，铺设延伸轨道→中顶高支腿顶起，中支腿离开轨道，拆除中支腿横向钢轨→中顶高支腿下落，中支腿落在纵向钢轨上→顶升后顶高支腿，拆除横向钢轨XXX交通局办公楼装修施工组织设计方案，后支腿转向落在纵向钢轨上→起吊平车移至后端作配重→收起前支腿→移位前安全检查→整机纵向运行到位，落下前支腿（铺横向轨道）→顶升中顶高支腿（铺横向轨道），中支腿落在横向钢轨上→起升后顶高支腿（铺横向轨道）→后支腿提升转向落在横向钢轨上→全面试运行安全检查。