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煤矿工程施工组织计划--整理汇总(6套)

西安110KW20立方

１号斜井施工主要试验测量设备见表5

１号斜井施工主要试验测量设备表　　　表5

150mm×150mm×150mm

某品牌4S店施工组织设计175mm×185mm×150mm

10mm×10mm×40mm

500ml/1000ml

1号斜井采用无轨运输方式。Ⅱ、Ⅲ围岩段采用全断面法开挖，多功能作业台架钻孔，光面爆破，装载机/挖装机装碴；Ⅳ、Ⅴ级围岩段采用台阶法开挖，上部采用人工钻孔，下部采用多功能作业台架钻孔，光面爆破，上断面利用挖掘机扒碴至下断面，挖装机装碴，自卸汽车运碴至指定弃碴场。

在斜井洞身开挖期间完成泵站洞室及集水井、集水仓泵站安装。

斜井开挖后及时进行初期支护，喷砼采用湿喷工艺，人工钻锚杆孔，安装锚杆、钢筋网和拱架。

落底铺底适时紧跟。铺底时采用栈桥跨越施工段，钢木组合模板立模。

斜井拱墙衬砌采用自制衬砌台架，泵送混凝土入模。自动计量拌和站生产混凝土、由混凝土搅拌运输车运送至衬砌工作面。

斜井施工排水综合考虑斜井坡度及水泵选型，在变坡点XDK2+373.997处设一个集中泵站，并在沿洞室前进方向的右侧设排水沟，将水汇聚于掌子面附近的集水坑，抽到泵站，经泵站后抽排至洞外污水处理系统内。

斜井通风均采用独头压入式通风方式。

10施工工艺及施工方法

10.1斜井洞口段施工

洞口段施工顺序为:测量放样→排水系统施工→洞口土石方开挖→坡面防护→超前小导管施工→暗洞进洞施工。

施工前进行导线网复测，施工中及贯通后实行三级复核制，保证开挖结构尺寸正确。测量组根据经复核无误的桩点放出边、仰坡的开挖边线，自上而下开挖，在开挖过程中根据施工需要随时进行复核。

洞口开挖前，先做洞顶截水天沟，地表进行加固处理，确保边、仰坡稳定，土质天沟随挖随砌，防止水冲刷坡面；仰坡坡底做临时排水沟，防止洞口积水。

土方用挖掘机挖装，人工修整；石方用风钻钻孔松动爆破，挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运碴。自上而下分层开挖，分层高度2～3m。

边仰坡开挖严格按设计控制坡度。松软地层开挖时从上至下，随挖随支护，加强防护，随时监测、检查坡体稳定情况。边坡、仰坡上浮石、危石及时清除，坡面凹凸不平处予以修整平顺。

边仰坡开挖后及时做好坡顶喷混凝土防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边坡防护受到损坏，必要时采用喷、锚、网、喷防护。

xx（1#）斜井进口位于堆积体上，洞口覆盖层只有2米，地表主要为农作物，植被覆盖较为茂密。经过边仰坡施工时对洞口土质分析，工程地质为松散堆积体，开挖后不能自稳，达不到设计的Ⅳ级围岩。招标图设计无任何进洞支护措施，鉴于洞口的实际地质情况，如不能实施行之有效的支护方案，会对整个进洞施工带来一定困难，无法保证进洞的成功及进洞安全。如支护强度不足，并可能破坏仰坡山体的稳定，导致仰坡更大面积的山体松动，将会给进洞施工带来更大的难度。经过多次勘察现场进行论证，对进洞采取如下支护方案：

①在拱部1200范围内施工Φ42，L=4.5m的双层超前注浆小导管，环向间距30cm，两排超前注浆小导管之间间距为20cm，上下层交错布置，并在小导管内安装Φ22锚杆后注浆，以解决小导管刚度不足的问题。

②进洞前,在洞口施工长3m、高5.5m、厚40cm的C20混凝土护拱。护拱采用I18钢拱架，间距50cm/一榀，钢拱架纵向采用Ф22钢筋联结，环向间距一米一根，钢架上安装钢筋网片，砼采用喷射砼或挂板浇注

③进洞后除按设计进行挂网锚喷支护外，在进洞后的10m范围内，将格栅钢架改为I18钢拱架，间距由80cm调整为50cm一榀，10m后根据实际情况按设计进行调整。

④洞口段施工采取留核心土环形开挖，开挖高度2m，上半断面掘进20~30米后，在开挖下半断面，下断面的支护采用钢拱架接腿至洞底，左右侧交错跳槽进行，以确保上半断面支护体的稳定性。

⑥在洞顶上方埋设地表量测桩，监控斜井洞口下沉。

10.2洞门施工工艺及方法

在进洞施工正常后，为保证洞口段的施工安全，适时安排洞门施工。

洞门的施工尽量避开雨季。进洞前做好洞门及洞口附近的排水、截水设施，以免地表水冲刷坡面。洞门构造、洞门墙尺寸以及基础埋深和圬工砌筑的允许偏差要符合设计要求。

测量放样，人工配合挖掘机开挖，基底以上30cm人工开挖。

10.2.2钢筋砼圬工

施工前，将洞门端墙基础部位的虚碴、杂物、积水和泥化的软层清除干净，使洞门基础置于稳定的地层上。

按设计绑扎好洞门部位的钢筋。钢筋的种类、型号和直径需符合设计图纸的要求，进入现场的钢筋要进行验收检查。钢筋的直径及型号不得随意更换，钢筋在调直的同时除锈、除油，接头尽量错开布置。

浇筑采用衬要求砌台车，采用大块组合式钢模板，并结合设计洞门形式定制加工足够数量的异形模板，根据端墙设计坡度架立好方木支柱，支柱间距为1.5m，将钢模板安在支柱内侧，其模板和支撑要保证足够的强度、刚度及稳定性。

10.2.5混凝土浇筑

混凝土浇筑时必须保证混凝土本身的均匀性，不产生离析，均匀填充模板不使混凝土表面产生蜂窝麻面和孔洞现象，保证保护层的厚度。端墙混凝土浇注必须保证位置准确，墙面坡平顺，灌注混凝土时杜绝跑模。

洞门施工完后，对洞门背后空隙回填密实，并对边仰坡施作浆砌片石骨架植生防护。

10.3斜井开挖、出碴及运输

10.3.1斜井各级围岩开挖方法

10.3.1.1Ⅱ、Ⅲ级围岩段的开挖

采用全断面法开挖，多功能作业台车钻眼、光面爆破作业；采用装药台车装药联线；侧卸式轮式装载机配合自卸汽车装运出碴。找顶和清除危石人工和挖掘机反铲相结合。Ⅱ级围岩段开挖后按设计要求打设系统锚杆，并分层喷砼至设计厚度进行初期支护。

采用2.8m进尺，钻孔深度3.0～3.2m。

全断面进尺2.8m计，每天2.4个循环，日进尺6.72m，月进尺201m，取200m。

Ⅱ、Ⅲ级全断面开挖循环时间安排表表6

采用三角形三中空眼楔形掏槽。见图5《掏槽眼布置示意图》

图5掏槽眼布置示意图（单位：mm）

(6)爆破参数及炮眼布置：

开挖爆破参数见表7，开挖爆破图见图6。

10.3.1.2Ⅳ级、Ⅴ级围岩段的开挖

台阶法开挖施工作业程序见图7。

图7台阶法开挖施工作业流程图

洞身Ⅳ、Ⅴ围岩段开挖采用短台阶（台阶长3～5m）法开挖。上半断面搭设简易开挖台架，采用风钻打眼、微震光面爆破。下台阶搭设简易开挖台架人工风钻打眼，一次性光面爆破施工。施工过程中，根据爆破效果及时修改爆破参数。上台阶翻碴采用人工配合挖掘机反铲进行；侧卸式轮式装载机配合20t自卸汽车装运出碴。找顶和清除危石人工和挖掘机长臂反铲相结合。开挖后及时按设计喷

射砼、打设系统锚杆，随后分层喷砼至设计厚度进行初期支护，仰拱与下台阶一次开挖。

(3)Ⅳ、Ⅴ级围岩循环进尺和循环时间

Ⅳ、Ⅴ围岩上台阶循环进尺2.5m，下台阶循环进尺3.0m，循环时间见表8(4)爆破设计

采用四方形4中孔眼直眼掏槽。如图8：

为更好地达到光爆效果，周边眼采用间隔装药结构，或用小直径药卷。其余炮眼采用直径Φ32mm标准药卷连续装药。见图9。

E、爆破参数及炮眼布置见图10和表9。

图10Ⅳ、Ⅴ级围岩爆破炮眼布置示意图

斜井出碴采用挖装机装碴，采用自卸汽车运输至洞外指定的碴场位置。

10.4超前支护施工工艺及方法

1号斜井超前支护设计只有φ42超前小导管一种形式。

超前小导管采用φ42热轧无缝钢管，壁厚3.5mm，小导管长4.5m。搭接长度1.5m。超前小导管外插角5～10°，环向间距40cm。超前注浆小导管示意图见图11。

图11超前小导管注浆示意图

超前注浆小导管施工工艺见图12。

小导管采用φ42钢管加工，导管的管口位置设φ6mm钢筋加强环；钢管前段1.0m范围内不钻出浆孔，其余部分每隔15cm在环向钻四个孔，眼径10mm。相邻两道孔口方向交错45°角；管尖长20cm，先用氧焊切除缺口，在加工成尖端，并进行焊接。小导管加工详见图13。

图14注浆小导管加工图

水泥浆的搅拌在高速搅拌机内进行，严格按照施工配合比进行投料，水泥浆的浓度一般控制在0.5～1。

配置好的浆液存放在由低速搅拌器的储浆罐内，防止浆液由于存放时间稍长产生沉淀、离析等现象。

注浆压力1～2MPa，扩散半径0.4～0.6m。

单孔注浆量和围岩的孔隙率有关，可用下式估算，通过试验确定。

Q=π·R2·L·n·β

式中:Q—单孔浆液注入量（m3）；

R—浆液扩散半径（m）；

L—注浆段长度（m）；

n—岩石空隙率，一般取0.1～0.3；

β—浆液在岩石孔隙中的有效充填系数，一般为0.6～0.9。

注浆前先喷射混凝土3～5cm封闭掌子面作止浆盘，注浆顺序原则上遵循着“先两侧后中间”、“跳孔注浆”、“由稀到浓”的原则。为防止串浆和跑浆，利用分浆器，同时灌注四个小导管。

注浆孔位要准确，定位偏差小于5cm，孔底偏差不大于孔深的1%至2%。顶管施工作业过程中会使管内混入一些碎石和碎屑，在注浆施工前用高压风水进行吹洗。

注浆设备采用高压注浆泵，注水泥浆，注浆压力一般为1～2Mpa。

拌浆时严禁纸屑等杂物混入浆液，拌好的浆液要经过过滤，未经过滤的浆液严禁进入泵体，以防堵塞。注浆过程中，要时刻注意泵口及孔口的压力变化情况，发现问题及时处理。

做好钻孔、注浆纪录，为分析注浆效果提供依据。注浆结束后，要彻底的清洗泵体和管路，以保证下次注浆安全顺利进行。注浆施工过程中如发现掌子面漏浆，及时用麻布进行封堵。

注浆施工示意图见图15。

注浆施工作业中，浆液注入的压力是一个最为关键的现场施工过程控制因素。根据流量计显示的孔口压力变化可以判断注浆施工的基本发展状况，并及时采取相应措施。

若压力逐渐上升，但达不到设计要求的压力，原因是：浆液浓度低、凝胶时间较长、浆液在碎石中形成劈裂脉或者是部分浆液溢出，适度加大浆液浓度、短时间间隔注浆。

若注浆开始后压力不上升，甚至出现初始压力呈下降的趋势，此时采取大浓度浆液和较低注入速度，如果情况无改变，则先停止注浆。

若注浆压力上升后突然下降，表明浆液从注浆管周围溢走，或者是注入速度过大，扰动碎石岩层，或遇到空隙薄弱部位。此时适度降低注入速度。

若压力反复升降，但总趋势呈上升态势，原因是：由于注浆浆液的凝胶时间较短，此时适度调长浆液凝胶时间。

若压力上升很快，而注入速度上不去，原因是：表明注浆岩层较为密实或者浆液的凝胶时间太短。

若压力有规律上升，即使达到容许压力时，注浆速度也比较正常，这表明注浆施工作业是成功的。

若压力上升后又下降，然而后来压力又再度上升，并达到设计的要求值。可以认为是成功的。

10.5洞身初期支护施工工艺及方法

设计采用的初期支护形式有：φ8钢筋网、φ22砂浆锚杆、格栅钢架、喷C20混凝土。

喷射混凝土采用洞外集中拌和，拌和站配置2台JS500强制式搅拌机，用于喷射混凝土的生产。湿喷混凝土减少回弹量，降低粉尘，提高工作效率和施工质量。喷射混凝土作业时，分初喷和复喷二次进行。初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭开挖面，防止表层风化剥落。复喷混凝土在系统锚杆、钢筋网、钢架安装和锁脚锚杆施作后进行，尽快闭合支护使之整体受力，以抑制围岩变位。

湿喷砼工艺流程见图16。

图16湿式喷射砼工艺流程图

水泥：选用42.5普通硅酸盐水泥。

骨料：细骨料选用坚硬耐久的中、粗砂，细度模数宜大于2.5mm；粗骨料的粒径不大于15mm。

外加剂：选用优质高效的液体速凝剂，高效减水剂。

喷射前对受喷岩面进行清理，清除受喷岩面的浮石等杂物，对光滑面进行凿毛，并用高压风进行清扫；

自制简易工作台车就位；

检查高压风、水管路及电路情况，湿喷机就位，进行试运行；

若遇受喷面有滴水、渗水等情况江南水厂绿化工程施工组织设计，埋设导水管或设盲沟排水，对淋水处可设截水圈排水；

喷射混凝土作业采用分段、分片、分层依次进行，喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序、分层、往复喷射，后一层压在前一层的一半。喷射作业紧跟开挖工作面，混凝土终凝至下一循环放炮时间不少于4h。

送风之前先打开计量泵（此时喷嘴朝下，以免速凝剂流入输送管内），以免高压砼拌和物堵塞速凝剂环喷射孔；送风后调整风压，使之控制在0.45～0.7MPa之间，若风压过小，粗骨料则冲不进砂浆层而脱落，风压过大将导致回弹量增大。因此，按砼回弹量小，表面湿润易粘着力度来掌握。喷射压力与喷射机机械手调配适当，根据喷射仪表反馈的信息及时调整风压和计量泵，控制好速凝剂掺量。

喷嘴与岩面的距离按规范执行，喷射方向尽量与受喷面垂直，拱部尽可能以直径方向喷射。

一次喷射厚度不宜超过10cm，若需喷第二层，两层喷射的时间间隔为15～20min。

为提高工效和保证质量，喷射作业分片进行，可按照先边墙后拱脚，最后喷射拱顶的顺序施喷。喷前先找平受喷面的凹处水厂2200口径输水管道施工组织设计，再将喷头沿螺旋形路线缓慢均匀移动，每圈压前面半圈，绕圈直径约30cm，力求喷出的砼层面平顺光滑。

射混凝土施工示意见图17；喷砼施工顺序见图18。