施组设计下载简介：

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钻孔咬合桩施工采用“套管钻机+超缓凝型砼”方案，套管钻机施工咬合桩的特点：

1、成孔精度可以得到有效控制，由于套管压入地层是靠主机液压油缸行程进行完成的，每次压入深度约50cm，可以边压入边纠偏，进行全过程的垂直精度控制；

2、成孔精度检测在管内进行变得更为方便、易控制且有直观感；

3、有冲抓斗在管内取土，无须排放泥浆，近于干法施工；机械设备噪声低，振动小，大大减少工程施工时对环境的污染，有利于文明施工；

4、沉降及变形容易控制铁路沿线高边坡施工方案，能紧邻相近的建筑物和地下管线施工；

5、能有效的防止孔内流砂、涌泥，成桩质量高；

6、能完全起到止水作用；

7、混凝土强度可按设计要求提高，可靠性强；

8、全套管的护孔方式使第二序次施工的桩在已有的第一序次的两桩间实施切割咬合，能保证桩间紧密咬合，形成良好的整体连续结构；

9、由于采用管内灌注混凝土，使得桩身鼓包成缩颈现象大大减少，从而杜绝了混凝土浪费及桩身质量得到有效控制。

4.3工艺流程及操作要点

为了提高钻孔咬合桩孔口的定位精度并提高就位效率，在桩顶上部施作砼或钢筋砼导墙，这是钻孔咬合桩施工的第一步。

①平整场地：清除地表杂物，填平碾压地下管线迁移的沟槽。

②测放桩位：根据设计图纸提供的坐标按外放100mm（为抵消咬合桩在基坑开挖时在外侧土压力作用下向内位移和变形而造成的基坑结构净空减小变化）计算排桩中心线坐标，采用全站仪根据地面导线控制点进行实地放样，并作好护桩，作为导墙施工的控制中线。报监理复核。

③导墙沟槽开挖：在桩位放样线符合要求后即可进行沟槽的开挖，采用人工开挖施工。开挖结束后，立即将中心线引入沟槽下，以控制底模及模板施工，确保导墙中心线的正确无误。

④钢筋绑扎：沟槽开挖结束后绑扎导墙钢筋，导墙钢筋按设计布置，经“三检”合格后，填写隐蔽工程验收单，报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。

⑤模板施工：模板采用自制整体木模，导墙预留定位孔模板直径为套管直径扩大3cm。模板加固采用钢管支撑，支撑间距不大于1米，确保加固牢固，严防跑模，并保证轴线和净空的准确，砼浇注前先检查模板的垂直度和中线以及净距是否符合要求，经“三检”合格后报监理通过方可进行砼浇注。

⑥砼浇注施工：砼采用C25商品砼，砼浇注时两边对称交替进行，严防走模。如发生走模，应立即停止砼的浇注，重新加固模板，并纠到设计位置后，方可继续进行浇注。振捣采用插入式振捣器，振捣间距为600mm左右，防止振捣不均，同时也要防止在一处过振而发生走模现象。

⑦等导墙有足够的强度后，拆除模板，重新定位放样排桩中心位置，将点位反到导墙顶面上，作为钻机定位控制点。

2、单桩的施工工艺流程

移动套管钻机至正确位置，使套管钻机抱管器中心对应定位在导墙孔位中心。

2）取土成孔及外管入土深度控制

（1）取土成孔：在桩机就位后，吊装第一节管在桩机钳口中，找正套管垂直度后，磨桩下压套管，压入深度约为2.5～1.5m，然后用抓斗从套管内取土，一边抓土、一边继续下压套管，始终保持套管底口超前于开挖面的深度≮2.5m。第一节套管全部压入土中后（地面以上要留1.2～1.5m，以便于接管），检测垂直度，如不合格则进行纠偏调整，如合格则安装第二节套管继续下压取土……，如此继续，直至达到设计孔底标高。

（2）外管入土深度控制：桩机外管入土深度（外管刀头和取土层的差距）是随着土层结构的变化而变化；

如为钢筋砼桩，成孔检测合格后进行安放钢筋笼工作，安装钢筋笼时应采取有效措施保证钢筋笼标高的正确。

(a)钢筋笼制作前应清除钢筋表面污垢、锈蚀，钢筋下料时应准确控制下料长度。

(b)钢筋笼采用环形、圆形模制作，制作场地保持平整。

(c)钢筋笼焊接选用E50焊条，焊缝宽度不应小于0.7d，厚度不小于0.3d。

(d)钢筋笼焊接过程中，应即时清渣，钢筋笼两端的加强箍与主筋应全部点焊，必须焊接牢固，其余部分按设计要求进行焊接。

(e)钢筋笼主筋连接根据设计要求，采用闪光对焊，箍筋采用双面搭接焊,焊缝长度≥5D，且同一截面接头数≤50％。

(f)成型的钢筋笼应平卧堆放在平整干净的地面上，堆放层数不应超过2层。

(a)钢筋笼安放标高，由套管顶端处的标高来计算，安放时必须保证桩顶的设计标高，允许误差为±100mm。

(b)钢筋笼下放时，应对准孔位中心，采用正、反旋转慢慢地逐步下放，放至设计标高后立即固定。

(c)钢筋笼安装入孔如需上下节笼进行对接施焊时，上下钢筋笼保持垂直状态，对接钢筋笼时两边对称施焊。对接钢筋笼完毕后，进行中间验收，合格后方可下笼进行下一程序。

(d)若遇孔底土层较软时可在孔底垫上约20㎝厚的碎石以防止笼子下沉。

本工程砼灌注均采用水下砼灌注法施工，操作规程如下：

（a）在钢筋笼吊装合格后，安装导管。导管应采用直径不小于250mm的管节组成，接头应具备装卸方便，连接牢固，并带有密封圈，保证不漏水不透水。导管的支承应保证在需要减慢或停止混凝土流动时使导管能迅速升降。

（b）安放混凝土漏斗与隔水橡皮球胆，并将导管提离孔底0.5m。混凝土初灌量必须保证能埋住导管0.8～1.3m，初灌量选用1.5m3。

（c）灌注过程中，导管埋入深度宜保持在2m～6m之间，最小埋入深度不得小于2m。浇灌混凝土时随浇随提，严禁将导管提出混凝土面或埋入过深，一次提拔不得超过6m，测量混凝土面上升高度由机长或班长负责。

（d）混凝土浇灌中应防止钢筋笼上浮，在混凝土面接近钢筋笼底端时灌注速度应适当放慢，当混凝土进入钢筋笼底端1～2m后，可适当提升导管，导管提升要平稳，避免出料冲击过大或钩带钢筋笼。

（e）每车混凝土在使用前由甲方试验室检测其坍落度及观感质量是否符合要求，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。

注：在浇灌过程中保持套管底低于砼面≮2.5m，直到浇完最后一车砼。

5）咬合桩单桩施工工艺流程如图三所示：

图三单桩施工工艺流程图

总的施工原则是先施工A桩，后施工B桩，其施工顺序是：A1—A2—B1—A3—B2—A4—B3……，如图四所示：

1、孔口定位误差的控制

为了保证钻孔咬合桩底部有足够的厚度的咬合量,应对其孔口的定位误差进行严格的控制,孔口定位误差的允许值可按下表来进行选择。

为了有效的提高孔口的定位精度，应在钻孔咬合桩桩顶以上设置砼或钢筋砼导墙，导墙上定位孔的直径宜比桩径大30mm，如图五所示。钻机就位后，将第一节套管插入定位孔并检查调整，使套管周围与定位孔之间的空隙保持均匀。

为了保证钻孔咬合桩底部有足够厚度的咬合量，除对其孔口定位误差严格控制外，还应对其垂直度进行严格的控制，根据我国《地下铁道工程施工及验收规范》规定，桩的垂直度标准为3‰。

成孔过程中要控制好桩的垂直度，必须抓好以下三个环节的工作：

1）套管的顺直度检查和校正

钻孔咬合桩施工前在平整地面上进行套管顺直度的检查和校正，首先检查和校正单节套管的顺直度，然后将按照桩长配置的套管全部连接起来进行整根套管（15～25m）的顺直度偏差宜小于10mm。

2）成孔过程中桩的垂直度监测和检查

①地面监测：在地面选择两个相互垂直的方向线锤监测地面以上部分的套管的垂直度，发现偏差随时纠正。这项检测在每根桩的成孔过程中应自始自终坚持，不能中断。

②孔内检查：每节套管压完后安装下一节套管之前，进行孔内垂直度检查，不合格时需进行纠偏，直至合格才能进行下一节套管施工。

成孔过程中如发现垂直度偏差过大，必须及时进行纠偏调整，纠偏的常用方法有以下三种：

①利用钻机油缸进行纠偏：如果偏差不大于或套管入土不深（5m以下），可直接利用钻机的两个顶升油缸和两个推拉油缸调节套管的垂直度，即可达到纠偏的目的。

②A桩纠偏：如果A桩在入土5m以下发生较大偏移，可先利用钻机油缸直接纠偏，如达不到要求，可向套管内填砂或粘土，一边填土一边拔起套管，直至将套管提升到上一次检查合格的地方，然后调直套管，检查其垂直度合格后再重新下压。

③B桩的纠偏：B桩的纠偏方法与A桩基本相同，其不同之处是不能向套管内填砂或粘土而应填入与A桩相同的砼，否则有可能在桩间留下土夹层，从而影响排桩的防水效果。

3、钻孔咬合桩咬合厚度的确定　

相邻桩之间的咬合厚度d根据桩长来选取，桩越短咬合厚度越小（但最小不宜小于100mm），桩越长咬合厚度越大，按下式进行计算：

d－2（kl+q）≥50mm（即保证桩底的最小咬合厚度不小于50mm）

q——孔口定位误差容许值

d——钻孔咬合桩的设计咬合厚度

如图六所示，在B桩成孔过程中，由于A桩混凝土未凝固，还处于流动状态，A桩混凝土有可能从A、B桩相交处涌入B桩孔内，称之为“管涌”，克服“管涌”有以下几个方法：

1）A桩混凝土的坍落度应尽量小一些，不宜超过18cm，以便于降低混凝土的流动性。

2）套管底口应始终保持超前于开挖面一定距离，以便于造成一段“瓶颈”，阻止混凝土的流动，如果钻机能力许可，这个距离越大越好，但至少不应小于2.5m。

3）如有必要（如遇地下障碍物套管底无法超前时）可向套管内注入一定量的水，使其保持一定的反压力来平衡A桩混凝土的压力，阻止“管涌”的发生。

4）B桩成孔过程中应注意观察相邻两侧A桩混凝土顶面，如发现A桩混凝土下陷应立即停止B桩开挖，并一边将套管尽量下压。一边向B桩内填土或注水，直到完全制止住“管涌”为止。

5）应考虑A桩比B桩的桩长短50㎝。

5、遇地下障碍物的处理方法

套管钻机施工过程中如遇地下障碍物处理起来都比较困难，特别是施工钻孔咬合桩还要受时间的限制，因此在进行钻孔咬合桩施工前必须对地质情况十分清楚，否则会导致工程失败。对一些比较小的障碍物，如卵石层、体积较小的孤石等，用取土土器即可清除。

6、克服钢筋笼上浮的方法

由于套管内壁与钢筋笼外缘之间的空隙较小，因此在上拔套管的时候，钢筋笼将有可能被套管带着一起上浮。其预防措施主要有：

1）B桩混凝土的骨料粒径应尽量小一些，不宜大于20mm。

2）在钢筋笼底部焊上一块比钢筋笼直径略小的薄钢板以增加其抗浮能力。

3）成孔垂直度必须达到设计要求；

4）钢筋笼制作必须满足设计规范要求；

5）砼塌落度、和易性必须达到设计规范要求；

6）浇砼时，若孔底水位较高情况下导管密封必须完好，且不能拔出砼面；

7）钢筋笼外径不宜大于86㎝。

7、分段施工接头的处理方法

往往一台钻机施工无法满足工程进度，需要多台钻机分段施工，这就存在与先施工段的接头问题。采用砂桩是一个比较好的方法，如图七所示。在施工段与段的端头设置一个砂桩（成孔后用砂灌满），待后施工段到此接头时挖出砂灌上砼即可。因砂桩施工处不可避免产生施工缝,开挖后会出现渗水现象,因此建议在基坑开挖前所施工的砂桩接缝外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。

4.5超缓凝混凝土的施工控制

钻孔咬合桩施工采用“套管钻机+超缓凝混凝土”方案，超缓凝混凝土的质量直接决定钻孔咬合桩施工的成败。

1、超缓凝混凝土的生产

在确定混凝土相关参数后，委托混凝土供应商进行混凝土的配比设计和生产。由于钻孔咬合桩施工工艺的特殊性，要求超缓凝混凝土的缓凝期必须稳定，不能波动，否则将有可能给工程带来很大的损失，因此要求混凝土供应商设置专用生产线来生产超缓凝混凝土，其所用的设备、人员、原材料都相对固定，以减少出错的机会，确保混凝土的质量。

2、超缓凝混凝土的使用

使用过程中必须制定严格的检查制度和监控措施：

a每车混凝土在使用前必须由甲方试验室检查其坍落度及观感质量是否符合要求弱电施工组织设计与实施方案，坍落度超标或观感质量太差的坚决退回，决不使用。

b每车混凝土均由甲方试验室取一组试件，监测其缓凝时间及坍落度损失情况，直至该桩两侧的B桩全部完成为止，如发现问题及时反馈信息，以便采取应急措施。

在钻孔咬合桩施工过程中，因停电、砼早凝、设备因素等原因，造成钻孔咬合桩的施工未能按正常要求进行而形成事故桩。事故桩的补救措施主要分以下几种情况：

如图八所示,B桩成孔施工时,其一侧A1桩的砼已经凝固,使套管钻机不能按正常要求切割咬合A1、A2桩。在这种情况下，应向A2桩方向平移B桩桩位，使套管钻机单侧切割A2桩施工B桩，并在A1桩和B桩外侧另增加一根旋喷桩作为防水处理。

如图九所示，B1桩成孔施工时，其两侧A1、A2桩的混凝土均已凝固，在这种情况下，则放弃B1桩的施工某市某银行综合楼膨胀聚苯板外墙外保温施工方案，调整桩序继续后面咬合桩的施工，以后在B1桩外侧增加三根咬合桩及两根旋喷桩作为补强、防水处理。在基坑开挖过程中将A1和A2桩之间的夹土清除喷上混凝土即可。

如图十所示，在B1桩成孔施工中发现A1桩砼已有早凝倾向但还未完全凝固时，此时为避免继续按正常顺序施工造成事故桩，可及时在A1桩右侧施工一砂桩以预留出咬合企口，待调整完成后再继续后面桩的施工。此砂桩处以后需在外侧增加一根旋喷桩作为防水处理。

6.1施工中在工程管理和工程建设中必须坚持“社会效益第一，经济效益和社会效益相一致”、“方便人民生活，有利于发展生产、保持生态环境”的原则，坚持便民、利民、为民服务的宗旨，搞好工程建设中的文明施工。