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管桁架结构制作与安装施工工艺标准图2.3—5管板相贯节点
图2.3—6管筒相贯节点
图2.3—7法兰连接节点
2.对于某些重要部位的特殊节点形式，当难以采用手册简化计算公式确定其节点强度时，必须采取辅助手段提供其承载能力数据作为安全保障，一般的手段为有限元仿真计算或实验检测。
2)支座节点管桁架结构采用的支座节点形式较多,对于一些新型的支座形式,如板式橡胶支座、万向球铰支座、滚轴支座、铸钢支座等应该通过与支座生产专业厂家的沟通,在深化设计阶段应该明确其构造要求,装配关系等消防水灭火、自动报警、防排烟施工组织设计，特别是支座安装后钢结构二次施工对支座的不利影响因素以及相应采取的工艺措施必须明确。
1放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员和操作工人要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。
2对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样，如图2.4a和图2.4b所示。
图2.4a整体实体放样图2.4b节点实体放样
3由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.
4构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检，检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。
5下料加工之前，宜在计算机上进行电子图预拼装，当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。
管桁架的构件推荐使用喷丸除锈，允许使用其他方法，如喷砂除锈、手工除锈、酸洗除锈等，但必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。
1）管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量。
4）不同管材对接形式分为：内径相同壁厚不同、外经相同壁厚不同和内径外经均不同三种情况。不同管材对接，分别应采取下述措施达到管材之间的平缓过渡。详见图3.2—4、图3.2—5、图3.2—6所示。
5）焊缝的坡口形式，在管壁厚度不大于6mm时，可用I形坡口，其坡口宽度b应控制在4mm～8mm，见图3.2—7。在在管壁厚度大于6mm时，可用V形坡口，间隙应控制在2～5mm内，坡口角度α应根据管壁厚度和使用焊条或焊丝直径，在55°～80°内选择，见图3.2—8。
6）内衬管一般选用壁厚4～10mm,长度40～60mm为宜。
7）管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊。接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q195、Q235、20＃材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、Q345、09MnV、09MnNb、12Mn、12Mn、14MnNb、16Mn、16MnRE、18Nb材质的管材应在焊接完成24h后；Q390、Q420、Q460、15MnV、15MnTi、16MnNb、15MnVN、14MnVTiRE材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。
9）相同管材（同管径同壁厚）对接，接口错边小于0.15t(t为壁厚)且小于等于3mm。
注：d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距。
3）相贯线形式主要分为：
（3）与环管或球相贯线
4）若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割，切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。
5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量：钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2.0～3.0mm。相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1.0～2.0mm。
1）弯管可以采用冷弯和热弯的方法。但对于管径较大和壁厚较厚弯曲半径较小（通常R﹤20m）的管件推荐使用较为先进的中频热弯工艺。
L／1500，且≤20mm
13％t,且≤1.5mm
注：1、Dmax、Dmin为管测点的最大、最小直径；2、t为管壁厚度。
(2)板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致，板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定。十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。
(3)钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′，可用角尺或样板检查，其接触面应密合。
焊接空心球节点，是目前管桁架中应用较多的一种节点。它构造简单，受力明确，球体无方向性，可以与任意方向的管件连接。
(1)焊接空心球加工工艺流程：
(4)焊接空心球装配焊接前须在半球上钻一个5mm～10mm的排气孔，待焊接完成检验合格后用塞焊的方式将孔封闭。
(6)加肋空心球，按加肋的形式分为加单肋和加垂直双肋。对于加垂直双肋的空心球，在圆球拼装前，应对半球进行加肋、焊接。
(7)球拼装应在胎具上进行，拼装应保持球的直径尺寸和圆度一致。
两半球对口错边量（mm）
(9)焊接球焊缝应按JG／T3034.1标准进行超声波探伤检查，其质量应符合设计要求，当设计无要求时，应符合GB502005—2001标准规定的二级焊缝标准。
(1)管桁架铸钢节点构件铸造一般工艺流程：
(2)管桁架铸钢件铸造模型尺寸应考虑铸件的收缩量，砂必须采用优质砂。为保证铸件表面光滑、不粘砂，砂型应用干燥型或自硬型。
(3)铸造钢水应充分精炼纯净，尽量减少非金属夹杂物，应从炉中取样进行化学成分分析，保证钢水质量。
(4)应采用高强度的耐火釉砖作烧口系统，并保证钢水能顺利凝固和充分的补灌，防止浇铸系统中的型砂剥落而使铸件夹砂。
(5)浇铸完成的铸件应逐渐冷却，避免由于铸件应力或局部冷却产生的热应力使铸件变形或开裂。拆箱后应全面清砂，去除冒口、飞溅等附属物。
(6)管桁架铸钢件清砂后，必须经整体退火处理，以消除铸造应力，整形或缺陷修补后再经正火加回火处理。正火处理过程中，保温时间不少于4h。
(7)管桁架铸钢件不允许有冷裂、热裂、白点（发裂）、和热处理裂纹存在。如有裂缝应铲除焊补，其铲削深度和铲削面大小必须满足如下要求：在支座、节点主要受力部位及其周围50mm范围内，经铲削后缺陷面积不超过该面积的10%，断面减弱不超过10%。
铸钢件的形状必须符合设计规定。其基本尺寸公差符合设计要求，或符合GB6414—86GT13级规定（壁厚公差符合GB6414—86GT14级规定）。
GB6414—86GT13级规定。
GB6414—86GT14级规定。
重量公差符合设计要求，或符合
GB／T11351—89MT13级规定。
飞翅、毛刺、抬型、胀砂、冲砂、掉砂、外渗物、冷隔、浇注断流、表面裂纹、鼠尾、沟槽、夹砂结疤、粘砂、皱皮、缩陷、浇不到、未浇满、跑火、型漏、变形翘曲、冷豆，以及表面夹杂物、气孔、缩孔、砂眼等缺陷。
符合设计要求和JB／JQ82001—90合格品的规定。
符合设计和《一般工程用铸造碳素钢》GB5576—1997、《焊接结构用碳素钢铸件》GB／T7659—1987和《合金钢铸件》JB／ZQ4297—1986标准规定。
符合设计和《一般工程用铸造碳素钢》GB5576—1997、《焊接结构用碳素钢铸件》GB／T7659—1987和《合金钢铸件》JB／ZQ4297—1986标准规定。
缩孔、缩松、疏松、气孔、夹杂物、裂纹等
经超声波无损检查符合设计要求，或符合GB7233—87规定的二级质量等级规定。
1)管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接），分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上，进行合拢焊缝的焊接。
2)管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行，以保证结构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼）时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边，从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线，等候安装。
4)当管桁架为弧形时，上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的1／1500，且不超过40.0mm。
角焊缝的焊脚尺寸K应符合以下要求：当管壁厚度t≤4mm时，K≤1.5t且不宜小于4mm;当管壁厚度t﹥4mm时，K≤1.2t且不宜小于6mm。
6)一般情况下，球面上相邻管件的净间距不宜小于10mm。当球面上汇交的管件较多时，允许部分管件相贯，但必须符合下述要求：
(1)汇交管件的轴线必须通过球体中心线；
(2)相贯连接的两管件中，截面积大的主管件必须全截面焊在球上（当两管件截面相等时，取拉杆为主管件）。另一管件则坡口焊在主管件上，但必须保证有3／4截面焊在球上，并以加肋板补足削弱的面积。
注：圆管及方管的相配连接；圆管及方管的台阶连接；圆管接头分区；
台阶状矩形管接头分区；相配的方管接头分区
（焊缝为标准平直状剖面形状）
3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状；4—支管厚度tb﹤16mm;5—hK:加强焊角尺寸
ψ= 180°～135°
37.5°；ψ较小时1／2ψ
10°或ψ＞105°时45°
四种焊接方法均为5mm
气保护焊(短路过渡)、药芯焊丝气保护焊：
α＞45°时6mm；α≤45°时8mm；手工电弧焊和药芯焊丝自保护焊时6mm
打底焊后坡口底部宽度b′
手工电弧焊和药芯焊丝自保护焊：
河床径流式水电站引水隧洞工程施工组织设计方案α为25°～40°时3mm；α为15°～25°时5mm。
气保护焊(短路过渡)和药芯焊丝气保护焊：
α为30°～40°时3mm；α为25°～30°时6mm；α为20°～25°时10mm
α为15°～20°时13mm
ψ≥90°时，≥tb；ψ＜90°时，
≥,但不超过1.75tb
注：坡口角度α＜30°时应进行工艺评定；由打底焊道保证坡口底部必要的宽度b′
DB34／T 3195-2018标准下载气体流量（L／min）