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某公路改建工程某大桥施工组织设计

第三节施工任务的划分和资源配置

0#台～7#台16根桩基施工

桥梁下部构造、上部构造及桥面系混凝土浇筑施工

桥梁下部构造、上部构造及桥面系钢筋加工制作施工

路基附属工程施工方案（一工区）桥梁下部构造、上部构造及桥面系模板安装施工

30m预制箱梁的吊装施工

为便于项目部与外界的沟通和联系，以及便于项目部对各个施工队的管理，项目经理部设在新建HH大桥0#台左侧旁，主线桩号K1+150处；各作业队、拌和站及预制厂根据工程布局沿线布置,具体见表4施工平面布置图。

施工便道的布置详见表2施工平面布置图，采用天然砂砾路面。

1．依据本工程的规模、工程数量、工期要求和专业特点等，结合我公司类似工程施工经验、劳动生产率水平、施工机械设备状况等因素，本着“干一项工程，树一块牌子，立一座丰碑”的精神，将本工程列为公司的重点工程，优先资源配置。施工队伍计划就近调入，专业项目由专业施工队伍负责施工，对劳动力采用弹固结合。施工用机械设备和检验检测设备按“先进可靠、量足配套”的要求配置。在材料采购供应上按着“质优价廉、货比三家”的原则，选择信誉好质量合格的厂家，计划购进。

2．施工技术力量配置计划

项目部主要管理人员从公司各基层单位抽调组建，配备施工能力强、具有隧道、路桥施工丰富经验的技术、管理、施工人员组建而成。

根据工程进度随时增减人员

4．施工机械设备配置计划

国内采购的材料：对于水泥、钢材、钢铰线、支座、锚具、伸缩缝等对工程质量有重大影响的材料，采用招标方式和业主指定厂家确定供应商；对于汽油、柴油、等特殊物资到当地政府指定的地点购买，并按规定储运；对于砂、碎石、木材等当地材料选择有一定生产规模的厂家购买。

运至工地的材料必须有出厂证书和按规范所采取的材料标准和试验规程所做的试验报告。

临时驻地采用租赁和自建相结合的方式，按照就地取村，节约用地，布局合理，减少干扰，方便施工，安全实用的原则修建。项目部设在HH大桥0#台左侧旁，自建彩钢房作为项目部办公室和生活区，占地面积为1000㎡；其中办公室100㎡，能够满足施工管理和员工生活的需要。

考虑到HH大桥施工需求，需在新建HH大桥左侧纵向修建施工便道一条，便道采用天然砂砾路面。便道具体位置详见总体平面布置图。

本项目沿线路设临时供电设施2处：

K1+150左侧便道设变压器1台，容量为100KVA；

K1+050左侧开发区设变压器1台，容量为100KVA；

拌和站设发电机1台，容量为100KVA。

本项目根据桥梁分布和便道情况，共设置1处梁场，具体如下表。

拌和站拟建1座，安装两台强制式搅拌机，分别为750一台和500一台，拌和站建在预制场内，供应HH大桥和预制梁场砼；

①水泥库房：袋装水泥应存放在茶棚内，茶棚内应设置支垫竹架，距地30cm以上，支垫竹架板上铺编织布或油毡。水泥堆放不高于10层。不同品种的水泥分开堆放，尽量先进先用，应定期进行翻动，库房不漏雨，并能有较好的通风。

②砂石料仓应平整密实，并用C15砼进行硬化处理，各种规格的砂石料要分开堆放，并设隔墙隔离。

③机械设备、模具等均停放在砂石料仓外的低处，防止废物混进，流入到砂石材料堆中。

④所需场地必须布置在不受洪水及雨水浸泡地段。

建造工地生活用房及生产房屋，应选择在雨季期间不受洪水影响的地方，并且地基高出原地面，在房屋四周设置排水沟，以便将场地内积水排入原有水系；同时在线路及施工便道两侧（或单侧）设置临时排水系统，以保证工程的正常进行。

本工程项目工期短，任务十分艰巨，HH大桥成为制约整个工程工期的关键性重点工程，在人员和设备安排上予以重点考虑，同时兼顾桥头引道及防护排水的施工安排。

HH大桥工程量大，也是本项目的关键工程，要加强资源的配置，优先安排施工；由于本项目桥梁位于平曲线上，上部梁板预制为30m预应力连续箱梁，在梁体预制时，模板做成可调节模板。桩基设计为钻孔桩，为了加快施工进度，在河道段地下水丰富且表面透水性砂层较厚采用多台冲击钻孔进行施工。

第五章主要工程项目的施工方案、施工方法

本项目的桥梁工程为HH大桥。桥梁基础有钻孔灌注桩形式，桥墩结构形式为柱式桥墩，桥台结构形式为桩柱式桥台，上部结构为30m预应力连续箱梁，共计28片。

①钻孔前，应清理平整场地，为钻孔提供施工条件。

②用经监理工程师批准的控制点，按照已复核完毕的孔位坐标对桩孔中心进行定位放样，并测量桩位原地面标高，与设计进行对比，如与设计出入较大时，报监理工程师，确定变更方案后进行钻孔。

③试验室做好原材料试验和砼配合比试验，并报监理工程师审批。

钢护筒在工厂制作，根据施工的需要制成高2.0m或3.0m一节，护筒直径大于桩径20～40cm，埋置深度约2.0m，对于砂土地质应将护筒周围0.5～1.0m范围内土挖除。护筒就位后，在护筒周围用粘性土填筑并夯实至护筒底0.5m以下，护筒顶标高须高出地面30cm。护筒中心竖直线应与桩中心线重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%。

钻孔泥浆一般由水、粘土（或膨胀土）和添加剂按适当配合比配制而成，其性能指标可参照规范选用。

1）钻孔前根据测量放线的中心及设计的桩径或护筒孔径的大小进行探孔，探孔深2m，探孔后再用钢筋钎进行探测有无阻碍物，确保无障碍物后进行下一步施工。

2）当钻孔周围50cm范围内存在地下管线的保护及防止坍塌，根据需要加长护筒，确保护筒倾斜度偏差不大于1%，埋设护筒时周边用粘土回填夯实。

3）钻机就位前，对各项准备工作进行检查。钻机就位后，用枕木作机座，使底座和顶端平稳，保证在钻进和运行中不产生位移和沉陷，否则必须及时找出原因，及时处理。

4）钻机就位施钻时，将钻机底盘调成水平状态，开机试钻时小心使锥心对准设计中心，盖上封口板，卡上推钳，试转数圈。垂直度满足要求后，正式开钻。钻进过程中，随时检测钻杆的倾斜度，保证倾斜度〈1/100。

5）开钻时，在桩孔内投入一定数量的粘土及相应的水以保持一定量的水头。钻机不进尺空转，利用钻头搅制泥浆，搅拌后抽至循环泥浆的比重为1.05～1.20，待循环池及桩孔全部储够泥浆后，先启动泥浆泵和转盘，后进行进尺钻进，慢速钻进，待导向部分全部进入土层后，方可全速钻进。

6）在钻进过程中，进尺的快慢根据土质情况来控制，并经常对钻孔泥浆的相对密度和浆面等检查观察。在粘性土及含砂率小的泥岩中，宜用中等转速稀泥浆（相对密度为1.05～1.20）钻进，在砂性土及含砂率高的地层中，宜用低转慢速、大泵量、稠泥浆（相对密度为1.2～1.45）钻进。

7）钻进成孔过程中，经常捞取钻渣，观察土层的变化，在岩、土层变化处捞取渣样，判明土层，并记入记录表中，以便与地质剖面图核对。发现钻出岩样与地质资料不符时，及时通知监理、地质工程师及设计人到现场处理。

8）一个桩的钻孔，在桩中心距5m范围以内的其他任何桩的砼灌注完成24小时，才能开始，以避免扰动正在凝固的邻桩的砼。

9）施工作业分班连续进行，施工过程一气呵成，不在中途停顿，如确因故须停止钻进时，将钻头提升放至孔外，以免被埋住钻头。

10）及时详细填写钻孔施工记录，交接班时交代钻进情况及下一班应注意事项。

钻孔桩采用换浆法清孔，确认各项指标达到要求后停止清孔。

钻孔达到设计标高后，要报监理工程师对孔进行检查和验收，检验合格后方可进行后续施工。

①挖孔桩或钻孔桩成孔，验孔后，桩身钢筋笼纵向筋及加劲箍筋应根据设计图纸要求，在加工棚加工成散料，运至现场，钢筋笼根据孔深在施工现场分节制作成型，定位钢筋每个2m设置一组，每组4根均匀设于桩基加强钢筋四周。

②桩基检测管下端用钢板封底焊牢，并牢固绑扎在加强箍筋内侧，随钢筋笼接长用φ70mm钢套管焊接密封，最后一节焊好后应灌满净水用木塞堵死，检测管外径φ57mm上端必须高出桩基顶至少20cm。检测管采用4根，沿加强箍筋内侧均布。

③每节钢筋笼制作完毕经监理工程师检验合格后，用吊车起吊入孔，每下完一节后，穿钢管定位，再用吊车吊住另一节进行连接，受力主钢筋接长采用单面焊接连接。

④吊放钢筋笼入孔桩时，下放速度要缓慢匀速，不得碰撞孔壁。

⑤骨架下到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定。

可采用火山灰水泥、粉煤灰水泥、普通硅酸盐水泥或硅酸盐水泥，使用矿渣水泥时应采取防离析措施。水泥的初凝时间不宜早于2.5h，水泥的强度等级不宜低于42.5MPa。

粗集料宜优先选用碎石，碎石宜适当增加混凝土配合比的含砂率。集料的最大粒径不应大于导管内径的1/6～1/8和钢筋最小净距的1/4，同时不应大于40mm。

细集料宜采用级配良好的中砂。

混凝土配合比的含砂率宜采用0.4～0.5，水灰比宜采用0.5～0.6。

混凝土拌和物应有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象。灌注时应保持足够的流动性，其坍落度宜为180～220mm，混凝土拌和物中宜掺用外加剂、粉煤灰等材料。

每立方米水下混凝土的水泥用量不宜小于350kg，当掺有适宜数量的减水缓凝剂或粉煤灰时，可不少于300kg。

2）应配备的主要设备及备用设备：

灌注水下混凝土的搅拌机能力，应能满足桩孔在规定时间内灌注完毕。灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。若估计灌注时间长于首批混凝土初凝时间，则应采入缓凝剂。

水下灌注混凝土采用混凝土搅拌运输车。采用普通汽车运输时，运输容量应严密坚实，不漏浆、不吸水、便于装卸，混凝土不应离析。

水下混凝土一般用钢导管灌注，导管内径为200～350mm，视桩径大小而定。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力p的1.3倍

导管使用前进行试拼、试压，检查接口连接是否严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密及承压试验，试验时的水压，大于井孔内水深至少1.5倍的压力。吊装时，导管位于井孔中央，并在灌注前进行升降试验。

导管吊放完毕，利用导管继续清孔换浆。

复测孔底标高，检查沉渣的厚度，判断清孔是否达到设计要求及满足灌注要求，如超过规定，应进行第二次清孔。满足要求后，方可灌注砼。

在导管上端连接砼漏斗，其容量必须满足储存首批砼数量的要求。混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。开始灌注时，在漏斗下口设置砂袋，当漏斗箱内储足首批灌注的砼数量时，剪断吊住砂袋的铁丝，使砼猝然落下，迅速落至孔底将导管内的水排出并把导管裹住。灌注砼时确保有足够的砼储备量，以保证桩基砼浇筑的连续性及桩基的施工质量。

灌注砼期间，配备水泵、吸泥机及高压射水管等设备，以保持井内水头和及时处理灌注故障。灌注首批砼时导管下口至孔底的距离为25～40cm，导管埋入砼中深度不小于1m，储料槽和漏斗中砼冲出活门全部下落后，将导管下降10～20cm，以增加导管埋深。

砼的灌注连续进行，有短时间的停歇时，经常起动导管，使混凝土保持足够的流动性，严禁将导管口拔离砼面。灌注过程中边灌注边提升导管和边拆除上一节导管，使砼经常处于流动状态，尽可能缩短拆除导管的间隔时间。当导管底埋置于混凝土的深度达3m左右，或导管中混凝土落不下去时，开始将导管提升，提升速度不能太快，导管的最小埋深不小于1m，最大不大于6m，导管埋置深度宜控制在2～6m，根据砼的浇筑情况和埋管深度逐节拆除导管。提升导管要保持导管垂直及居中，不能倾斜以免牵动钢筋骨架。

为防止钢筋笼上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土拌和物上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。

井孔内砼面位置的探测，采用比重锤探测。砼灌注到桩顶上部5m以内时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管，拔管采用慢提及震动器震动，以保砼密实。灌注的桩顶标高预加0.5～1m，以保证砼强度，多余部分接桩前必须凿除，残余桩头应无松散层。

灌注时按规定制取砼试验件，灌注完成后即时清洗灌注工具。

在灌注过程中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至适当地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。

7、事故预防及处理措施

针对施工过程中可能出现的故障采取下述预防措施和处理方法，实际工作中以预防为主，严格落实预防措施。

7.1斜孔、偏孔：钻孔时采用小冲程钻进的方法预防斜孔、偏孔高层住宅楼塔吊防碰撞撞施工方案，遇倾斜岩面时抛投等强度片石纠正岩面，小冲程继续钻进。

7.2坍孔：用保持水头1.5m以上、保证泥浆指标等办法预防坍孔，当在岩洞区出现坍孔，提起钻头回填粘土至坍孔部位，然后接长护筒打入事故部位以下，利用护筒封堵。

7.3埋钻：坍孔埋钻时，先用封堵法封堵，然后利用气举反循环设备清除钻头顶上泥砂、提出钻头。

①每节导管均要检查并敲落吸附的老混凝土或砂浆。

②在灌注前，先要对导管内壁用水湿润，第一车砼，必须在和易性、坍落度等方面满足水下混凝土灌注的技术要求，可适当多加水泥砂浆。

③等料时间超过15min时，要适当上下拔动导管，但幅度不能过大，以免导管从混凝土中拔出。

④对磨损的导管和密封圈及时进行更换CJT478-2015标准下载，减少施工中的振动和碰撞。