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0110 中铝某分公司四期电解烟气净化建筑安装工程施工组织设计

4.1.1 与土建配合部分

（1） 沟槽部位的障碍物清理，管道预制安装场地平整。

（2） 管道支吊架需预埋部分，依据施工图预埋，预埋后需测量复核确认。

（3） 与土建单位核实水准控制点，保护控制点Q／GDW 11651.4-2017 变电站设备验收规范 第4部分：隔离开关.pdf，以备管道安装确定高程。

4.1.2 与设备安装配合

（1） 备安装就位后，管道材料准备，部分管道预制。

（2） 设备安装合格后，进行管道正式安装。

（3） 设备配置（见施工机具一览表）

（1）组织施工人员熟悉图纸及设计文件，领会设计意图，熟悉现场情况。

（2）编制施工方案，进行施工技术交底。

（1）针对施工图按工序提出材料计划，材料部门备料。

（2）对材料进行型号、规格、材质检查，符合要求后运至操作区。

（1）上岗的各工种人员持有各工种的上岗证，必要时针对工作特点进行现场施工技术及安全方面的培训。

（2）向全体施工人员进行上岗前的工程质量、安全、进度方面的交底，如质量标准、进度计划等。（见劳动力配备表）

4.2 管道安装施工工艺

施工准备——材料及成品、半成品检验——管道支吊架埋设——管道加工预制——管道及附件安装——管道系统试验、吹扫（洗）——油漆防腐——验收交工

4.3 主要施工步骤及施工方法

本工程中的全部管道、管件、管道附件、密封材料及油漆、防腐材料均应具有出厂合格证，且符合国家现行有关标准。

材料及制品到场后应进行外观检查，核实到货材料是否与采购计划一致，合格后分类存放，并应有明显标识。

本工程中安装的全部阀门均需进行外观检查。

阀门的各部件不允许有裂纹、气孔、缩孔、沙眼、浇铸不足等缺陷；密封面表面不得有任何缺陷；阀门动作灵活、开启方便。

除流量计、止回阀、安全阀外所有阀门均应进行水压强度试验和气密性试验，试验在试压工作台上进行。

强度试验采用水压试验，试验压力的阀门工作压力的1.5 倍，持续时间5 分钟，无渗漏即为合格。

强度试验合格后进行气密性试验，试验压力为阀门工作压力，以无渗漏为合格，持续时间5 分钟。

渗漏的检测以目测、手摸、肥皂水试验三种方式同时进行。

4.3.2 支架选配与制安

图中已明确标明的按图纸施工。

图中未明确标明而需现场确定的按标准图集，管道实际安装位置离固定点较远的，按相近标准选择支架形式，但构件的型钢规格需加大，以保证安全。

管道支架制作采用机械切割，切割完毕后应用砂轮磨光机打磨净切口毛刺、熔渣等，支架各部件之间的焊接应为满焊。

支架的钻眼采用钻床钻眼，可少量采用火焰切割掏眼，气割掏眼后应清除熔渣，保证接触面平整，固定牢靠。

工程中主要可采用如下固定形式的支架：焊接固定、膨胀螺栓固定、包柱式，在有条件的情况下，尽量采用焊接固定。

支架安装时应根据设计要求，定出管支架的轴线位置，根据管道标高和设计坡度计算出支架顶面标高，然后依照墙上的等高线用经检验合格的钢卷尺返出安装标高线。

空压管道的焊接是本工程的重要施工环节，施工中需加以重点监控。

（1）焊接方式及焊材选用

管道系统采用手工电弧焊，焊接层数2～3 层，采用交直两用电焊机，焊条采用J422 型；除外观检查外，焊缝强度检查通过系统压力试验进行。

②大口径及壁厚较大的管道均需开坡口，清除坡口两侧各15mm范围内的油、锈、水、土等脏物；对口的内壁错边量不大于管壁厚的10％，且不得大于1mm。

③第一道焊缝必须焊透，并不得烧穿，应有内凹表面，单面焊双面成型，保证应有的加强高度。

④多层焊时，各层引弧点和熄弧点应错开，每一层焊缝焊处至少错开20mm 或300 角；转动焊时相邻两层焊缝方向要相反；在下一层焊前，必须将上一层的焊渣及金属飞溅物清除干净，并经过外观检查合格后才允许进行下一层焊接，严禁一次堆焊而成。当发现有缺陷的焊缝，应将缺陷部位彻底铲除，重新补焊。

⑤管道接口的焊接应考虑焊接操作顺序，防止受热集中而产生内应力，焊口应自然冷却。

⑥ 在焊接过程中，遇有风雪、雨水侵袭时，应有一定措施，冬季在0℃以下的气温中进行焊接时，应采取防风和保温措施，防止焊口加速冷却。

射线探伤检查的比例按图纸或规范规定执行，射线探伤应在管道试压和循环冲洗和吹扫之前进行。

工程中主要采用冲压弯头，弯曲半径R=1.5Dw，需现场煨弯的小管，采用冷弯，弯曲半径R≥4.0Dw（管子外径）.有缝管弯曲时应注意其纵向焊缝弯曲后的质量，弯管的椭园率应不超过8％。

法兰连接需保证平行及同轴，不得用强紧螺栓的方式，消除歪斜，并保证螺栓的自由穿入，法兰安装采用90°角尺检查，法兰螺栓紧固应分23 次完成，采用对角紧固。

本工程的生活水管道采用螺纹连接，螺纹采用锥形管螺纹，螺纹应完整、光滑、无断丝、乱丝及缺丝；螺纹密封材料采用聚四氟乙烯胶带和螺纹密封胶，拧紧螺纹时不得将密封材料挤入管内。

检查管子对口接头尺寸 —→清扫管道—→ 配管 —→ 第一次管道找正—→找正管道对口间隙—→ 对口错口找中 —→ 第二次管道找直 —→ 点焊

①室内架空管道采用倒链吊管，其余小口径管道采用人工吊运。

②吊装由起重工统一指挥，施工技术人员提供管道重量等参数便于确定吊点。

③预组装的管道不宜过长，吊装时不得少于两个吊点，由专业人

①焊缝距支架净距不得小于100mm，直管段环缝间距不小于100mm，且不得在焊缝上开口，因而安装时应根据单位长度及安装位置进行合理排管，将焊缝设置在远离支架处。

③管道安装如有间断，应及时进行封闭。

④管道连接时不得采用强力对口、加偏垫或多层垫消除接口端面的偏差。

⑤施工运输应保证防腐层不受损害。

（1）阀门安装前必须经外观检查和气密性检验合格后方可安装，不合格者不得安装。

（2）阀门安装应根据管内介质流向确定其安装方向。一般在阀门上有标志，必须特别注意不得装反，特别是止回阀，流量指示器等。

（3）安装法兰阀时应保证两法兰平行和同轴心，螺纹阀门应保证螺纹完整无缺，并按不同介质要求涂以密封填料，填料不得挤入阀内。

（4）阀门的安装位置依据图纸进行，立管阀门在图中未标注高度的，可按距地1.0～1.4m 的常规高度安装，阀门应启闭灵活，朝向合理，表面洁净，操作方便。

（5）施工中使用的阀门应根据系统不同分类标识，标明规格、型号、使用部位，防止误用。

（6）安全阀安装后作好调校工作，最终调整宜在系统上进行。

①试压在支架稳固、系统安装结束后进行。

②试压前焊缝外观检查完、无损探伤检查完、合格后方可试验。

③试压前应对试压设备、压力表、排气管和进水、气管等加以检查。测压仪表应采用经检定合格的弹簧压力表，表盘最大量程应为系统最大试验压力的1.3～1.5 倍，最小刻度不小于0.02Mpa，压力表精度不低于1.5 级。

（2）试压段试验介质、压力确定

试验介质为净水或压缩空气，气体管道用水试压后应立即吹干。试验压力按设计图中相应规定执行，若无规定，试验压力应为系统工作压力的1.5 倍（气体试压为1.25 倍），生活给水管试验压力不低于0.6Mpa。

①试压前将试压管路连通，试压管路宜与设备断开，止回阀、流量计等不参与试压。

②试压用临时排气应设在系统的最高处，并应有可靠的排放环保措施。

③试压时应分级升压，一般按试验压力的30％、70％、100％经检查无异常后分级逐次升压，不可一次直接达到试验压力，或超过试验压力，每达到一定压力等级应及时停泵检查，发现问题及时卸压处理。

①气体管道强度试验应在达到试验压力后稳压1 小时，若管道无变形，各接口无渗漏，压力无下降为合格，变形检查采用目测，渗漏检查采用刷涂肥皂水的方式，若产生气体泡即为不合格。

严密性试验在管道强度试验后进行，试验压力为设计工作压力，充气保持一段时间，并在温度、压力稳定后进行，如试验前后有温度差，需计算校核压降是否在允许范围内。气密性试验时间为24 小时，实测压力不低于试验压力 即认为合格。

管道试压合格后，应进行吹扫，以清除管内焊渣、灰尘、锈渣等，保证管道正常运行及设备的安全。

（1）根据工艺要求，空压管道采用压缩空气或氮气，但吹扫压力不宜超过管道设计工作压力。由于管道安装过程存在设计变更等不确定因素，详细的吹扫方案在管道系统安装结束后确定。

（2 吹扫按先干管、后支管的顺序进行。吹扫口设置在较少人员施工部位，并派专人监控。

5.1 中断施工时，管口一定要做好临时封闭工作，再次施工时，在接口未组合前，要特别注意已安装的管口内有无异物。

5.2 吹扫合格后的管道恢复亦需连续进行，避免再次污染，施工时的环境应符合有关要求。

5.3 搬运阀门时，阀门不得随手抛掷，吊装时绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆处。

5.4 已刷完面漆的管道在土建刷浆、抹面时应用塑料布进行包裹，以免污染；如已被污染的应擦尽，安装完毕的管道不得作为吊装时的吊点，或作脚手架搭设用。

5.5 管道施工中，应注意对设备的保护，施工时不得利用设备进行管道强力对正，车间动火时应与设备形成隔离，并有适当可行的消防措施。

油料不得随意洒落或涂抹在地面、墙面及门窗上，安装支架需将建筑结构的损伤降至最低。

（1）所有厂区管道安装的阀门应逐一进行外观检查（含外方供货部分），主要是阀门的材质以及阀门能否满足对流通介质的要求。

（2）阀门应逐一进行强度试验和气密性试验，不合格的阀门不得使用，且应明确标识。

（1）管道焊接严格按工艺执行，程序如下：

管道坡口切割→坡口打磨干净→焊前检查焊条选用→焊条烘干第一道焊接→清除药皮→第二道焊接→清除药皮→焊缝检查→合格。

（2）焊口区域30mm 以内应批磨干净，坡口用砂轮磨光打磨至露出金属本色，管内壁30mm 范围内用内圆磨光机打磨，外壁用砂轮机打磨，焊口区域应无影响焊接质量的油污、灰尘等。

（3）钢管接口焊缝不应有咬边，裂纹、未焊透，烧穿及其它缺陷，焊缝应整齐美观，宽度高低一致，外观检查应在当天进行，及时记录，及时进行整改或返修，改正施工工艺。

（4）管道的焊缝质量应在Ⅱ级或以上，探伤比例及质量评定应严格执行现行国家规范。

工程施工前，应具备设计和设备的技术文件，熟悉施工图纸技术要求和相应的技术规范。

对临时建筑、运输道路、水源、电源、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应准备充分，作出合理安排。设备安装前，必须与安装配合施工时，有关的基础地平、沟道等工程应已完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。

当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取相应的措施，方可施工。

1、设备开箱检查和保管

1）、设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：

A、箱号、箱数以及包装情况；

B、设备的名称、型号和规格；

C、装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

D、设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

E、其他需要记录的情况。

2）、开箱检查后的完好设备及零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

1）、根据施工图纸或设备技术文件核对设备基础的位置、几何尺寸，其质量要求应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料和验收记录。

2）、设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积

水等均应清楚干净；预留的地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好。

3）、需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。

1）、设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。

2）、互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按照设备的具体要求，应埋设一般的或永久的中心标板或基准点。

3）、平面位置安装基准线与基础实际轴线或与厂房墙（柱）的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20 ㎜。

4）、设备定位基准的面、点或线对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表要求

5）、所有基础的测量放线必须作好记录，并妥善保存。

4、基础处理与垫铁安放

1）、在设备前，应对设备的基础进行处理，主要是对放置垫铁部位的表面进行凿平与接触面的精处理；

2）、利用小扁铲、小手锤和钎子等工具，对找正调平设备用的垫铁安放部位进行打凿处理白草水库施工组织设计，以保证垫铁的水平度以及其与基础接触面达到90%以上。

3）、垫铁的安放应符合各类机械设备安装规范、设计或设备技术文件的要求；设备常用的垫铁类型有平垫铁和斜垫铁。

4）、当设备的符合由垫铁承受时，垫铁组的位置和数量应按下列要求施工：

A、每个地脚螺栓旁边至少应有一组垫铁；

B、垫铁组在能放稳和不影响灌浆的情况下，应尽量放置在靠近地脚螺栓和设备底座受力部位的下方；

C、相临两垫铁组间的距离宜控制在500～1000 ㎜；

D、设备底座有接缝的DB44／T 1947-2016 固定污染源 挥发性有机物排放连续自动监测系统 光离子化检测器（PID）法技术要求.pdf，应在接缝处的两侧各放置一组垫铁。

5）、每一组垫铁的块数不宜超过5 块，且不宜使用薄垫铁；放置垫铁时，厚的应放在下面，薄的放在中间，并应将各垫铁相互定位焊固成一体。