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0140 xx二期10万立方米储罐工程施工组织设计

（4）直线边缘及其坡口加工均采用半自动火焰切割，圆弧边缘采用手工火焰切割。

（5）钢板边缘切割面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割坡口产生的表面硬化层必须磨除。

DB34／T 3144-2018标准下载 2．罐底板预制

（1）根据钢板规格和设计图纸的要求，绘制罐底排板图，且应符合下列要求：

a．对每块底板进行编号，并标出每块底板的下料尺寸；

c．边缘板沿罐底直径方向的最小尺寸≥700mm；中幅板的宽度≥lm，长度≥2m；底板任意相邻焊缝之间的距离≥200mm。

（2）根据排版图下料。下料尺寸允许偏差执行GBJ128－90的有关规定

（3）弓形边缘板坡口须打磨光滑，并经渗透探伤检查，坡口厚度大于或等于12mm的边缘板，坡口两侧各100mm范围内进行100％超声波探伤检查。

（4）底板背面经喷砂除锈后，刷二层沥青漆，焊接坡口边缘40mm范围内不刷。

3．罐顶板蒙皮预制

本储罐的罐顶设计成拱型钢网壳外扣δ=4mm蒙皮的结构型式，钢网壳由专业生产厂家预制和安装，现场只须进行顶板蒙皮的预制和安装。

（1）根据钢板规格和设计图纸要求，绘制罐顶蒙皮排版图，必须保证顶板任意相邻焊缝的间距不得小于200mm；

（2）蒙皮下料采取一块矩形钢板一分为二的方式（如图所示）

（3）单块蒙皮本身的拼接，采取对接形式。

（1）根据钢板规格和设计图纸要求，绘制罐壁排版图。排版图必须符合下列规定：

a．顶圈壁板按净料尺寸下料，严格控制其周长偏差≤10mm，顶圈壁板周长按内径计算。

b．其余各圈壁板的周长，在顶圈壁板周长的基础上，在活口位置壁板的一端预留300mm的余量。根据每圈设制定位线以便检查每圈理论性周长。

c．壁板的纵向焊缝要基本保证各圈对齐。

d．底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于200mm。

e．罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

f．边梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。

g．对每一块壁板要进行编号。

（3）壁板下料尺寸的允许偏差执行GBJ128－90的有关规定。

（4）壁板滚回时，为保证滚圆质量，在滚板机的前后要设置滚板支架，前面设平支架，后面设弧形支架。

（5）壁板滚圆后立置平台上，用弧度样板检查弧度，尤其是壁板两端的弧度，其间隙应符合不得大于4mm。批量壁板的水平运输，必须将该壁板放在壁板胎具上进行，以保证其弧度（如图所示）。

边梁槽采用分段热煨成型，采用样板控制圆度，间隙≤2mm；边梁孔距公差为±1mm。热煨前量好尺寸，确定孔位；成型后靠模钻孔，手工攻丝，然后组装筋板。

罐底部分的组装程序为：

基础验收、底板预制→基础上放十字中心线→铺设边缘板→铺设中间一条基准板→铺设其余中幅板→罐底焊缝施焊→真空试验。

（1）基础验收合格后，在基础表面划好十字中心线和罐底边缘板外圆周线。首先铺设边缘板，再铺设中心长条基准中幅板，要求中心基准板的十字线与基础十字中心线重合，然后向中心基准板两侧拉罐底排版图的各块底板编号，由中心向两侧逐块逐条地铺设完整个罐底。

（2）搭接接头三层钢板重叠部分，应将上层底板切角，切角长度为塔接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2／3。在上层底板铺设前，应先焊接上层底板履盖部分的角焊缝。

（3）在铺设过程中，一定要保证搭接量，铺设一块，调整一块，点焊固定一块。长焊缝的点焊间距应尽量大，以便于短焊缝焊接时铲开。

在完成顶圈壁板和边梁的安装后进行钢网壳安装，然后再进行罐顶蒙皮组装。

罐顶蒙皮板预制→顶圈壁板组装、边梁组装→钢网壳安装→组装罐顶蒙皮→罐顶蒙皮焊接→罐顶附件安装。

（1）在罐底板上划出壁板组装圆周线，在其内侧每隔500mm点焊一块档板（规格为100×100×100mm)。

（2）组装、焊接顶圈壁板，必须严格控制其直径、椭圆度、垂直度等参数，以保证边梁安装的精度；纵缝焊接完成后，将涨圈在上端顶紧，检查上口的圆度、水平度和该圈壁板的垂直度，圆度公差为±20mm，水平度公差为±5mm，垂直度公差为3mm。

（3）边梁分段预制成型后，进行分段组装，组装后检查其圆度和水平度，圆度公差为±20mm，水平度为±5mm。

（4）配合安装钢网壳。

（5）在边梁上，画出罐顶蒙皮组装圆周线，并按照蒙皮块数，在过梁上进行等分划线。

（6）用16吨履带吊进行罐顶蒙皮的吊装就位，并沿顺时针方向组装预制成型的蒙皮，组装时，注意调整搭接量和搭接贴合度，做到吊装一块、调整一块、点焊一块。

（7）待罐顶蒙皮焊接完成后，进行罐顶透光孔和通气孔安装。

本工程储罐的罐壁施工采用液压顶升和倒链提升两种方法。

一般大型储罐尤其是拱顶储罐很少采用正装法，主要原因是罐体越来越高，高处作业困难，难以保证工程质量，安全难以保障，而倒装法大都集中在地面作业，其罐体高度不受影响，不仅安全、工效高，而且节省了大型吊机，脚手架费用，同时场地占用少，作业空间大，倒装法的程序是：罐底→罐壁第一圈→焊边梁→网架结构组装→顶板组焊→提升→下层壁板。壁板的提升必须用胀圈，胀圈的规格仍按相应储罐常规做法进行，在罐壁内分段，分别用千斤顶顶紧胀圈，并焊接盘板来保证胀圈向罐体的传力，利用液压顶升机构提升胀圈，则将安装完的罐体向上提升。焊完下层壁板再将胀圈装到下层壁板上。重复工作，直到完成全部壁板施工，拆除液压提升机构和胀圈。

（2）液压提升倒装法

a．液压提升原理

动力来自中央控制台，其中包括电机、油泵、油箱、换向阀、安全阀、压力表、按扭盘、配油器、16组截止阀等。高压油经软管送至双作用油缸，通过换向阀实现油缸的往复动作，活塞杆是空心的，中间穿一提升杆，在油缸的上、下各有一个自位单向卡头，在油缸往复运动时，可自行完成提升杆的步进式工作，提升杆拉动滑板，滑板沿支架的轨道移动，在滑板上装有两块托板，用托板提动胀圈，使罐体提升，实现倒装工艺要求。滑板与支承架轨道间采用无润滑衬板，支承架根据壁板宽度设置在2500mm高度即可。支承架的抗压弯矩W≥20t。

b．提升支架的使用数量

提升支架额定出力为200KN，20000m3储罐的最大提升量为250t，选用16台提升支架，单台负荷20t，其间距为7．104米，按标准储罐设计要求，其间矩不大于8米为宜，间距太大容易造成胀圈变形。

c．提升支架的平台布置

提升支架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少支架的弯矩。中央控制台置于罐中心，由高压橡胶软管连接各油缸的上下油孔。支架的稳定性影响，整个罐体提升的稳定，必须平垂直固定，并用两根斜支承和一根连到中心的径向水平拉杆，使所有支架呈辐射形连接。这种布置方式即可使单个支架有足够的刚度，又使所有支架形成网状系统，达到稳定、牢靠，充分保证提升系统的稳定性。在正式起升前要逐个进行空载试验，检查油缸往复动作，提升杆步进，上下卡头是否可靠，提升杆与滑板的运动，以及中央控制台和油管是否正常工作。

d．胀圈的制作

储罐的倒装法无论采用何种提升形式，胀圈是必不可少的措施，依罐壁内径分段制作，各段用螺栓连接成几大段，大段间用千斤顶把胀圈胀紧在罐壁上，20000m3储罐可预制成6段，用3台千斤顶，胀圈截面采用28#槽钢，中间分200mm焊一块筋板，其中在提升位置处一定要焊2－3块筋板，防止提升时胀圈变形。

（3）导链提升倒装法

导链提升装置由桅杆、倒链、涨圈、中心立柱中心盘及辅助拉杆组成。

20000m3储罐涨圈选用槽钢［250×80×9分四段进行滚圆制作，10000m3储罐涨圈选用［220×79×9槽钢分三段进行滚圆制作，槽钢每隔离lm设置一块70×60×10的竖向加强筋，沿槽钢中央设置一65×10的环向加强筋，成型后用弧形样板检查，间隙小于2mm，安装时，用四只或三只20T千斤顶将涨圈沿储罐内壁顶紧，并每隔2m在罐壁涨圈之间点焊提升挡块。设置涨圈的作用：一是保证罐体的圆度，二是设置倒链的下端吊耳，保证倒链提升时的刚度。

桅杆选用φ159×10无缝钢管制作，上端设置倒链上吊耳，下端通过垫板与底板连接，并在其下部与底板之间设置两根短线斜支撑。根据最大提升重量，20000m3储罐设35根桅杆，10000 m3储罐设22根桅杆，每根桅杆配备一只10T倒链。

中心立柱、中心盘和辅助拉杆的主要作用是为了实现桅杆受力后在水平方向的受力平衡，保证桅杆在受力后不倾斜，辅助拉杆选用φ16的圆钢，用花蓝螺丝实现调整松紧。

（4）倒装法罐壁施工的要点

a罐顶蒙皮焊接完成后，用16T履带吊进行圈板、纵缝组对焊接，每圈壁板留两道活口不焊，在每个活口的上下各设一只5T倒链，用于在提升过程中逐步收紧壁板。

b每次提升前，要对提升装置进行全面认真的检查，检查合格后方可开始提升。

c在提升过程中指挥人员要统一信号，尽量做到同步提，同步停，每次提升的高度要一致。指挥人员必须随时观察罐体起升高度是否一致，必要时进行调整，使起升平衡。

d提升至一半高度时，停止提升，提升人员稍作休息，并在上圈壁板内侧下边点焊环缝组对挡块。

e提升到位后，收紧活口倒链，在罐内分六组人员，同时从活口之间的中心向活口方向，采取在本圈壁板内侧上边点焊挡块的方法进行环缝组对并对局部对口间隙不宜处进行修理，同时对组对完成的地方进行点焊。

f当环缝外侧焊缝焊接完成2／3后，将涨圈和倒链重新回位，为组装下一圈壁板和下一次提升做准备工作。

g底圈壁板安装时，留一块壁板不焊，将其作为罐内加热器、内浮顶、调和器安装时的进出口，待其安装完成后再组焊该块壁板。

（1）罐体的开孔接管，应符合下列要求：

a．开孔接管的中心位置偏差≤10mm，接管外伸长度允许偏差为±5mm；

b．开孔补强圈的曲率应与开口处的罐体相同；

c．开孔接管法兰的密封应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1％，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

d．罐壁开孔接管的内表面应与罐内壁齐平。

（2）盘梯安装应符合下列要求

c．盘梯应完全支撑在罐壁上，盘梯的下端不应与基础面接触；

d．盘梯支架与罐壁纵缝相碰时，应移动支架的位置，使其到纵缝的距离为150mm左右；

e．所有构件表面应光滑无毛刺，平台圈梁应平直，铺板应平整，安装后不得倾斜。扭曲变形及其它缺陷。

（3）装配式铝制浮盘由专业生产厂进行制作和安装。

（四）焊接及焊接试验

本工程的七台储罐其焊接接头有二种形式即对接接头和搭接接头，罐体壁板为对接接头，罐底边缘板与边缘板为对接接头，罐顶及罐底中幅板为搭接接头，罐壁与罐底间的接头为全焊透角接头。本工程焊接量大，为了保证焊接质量和控制焊接变形，在施焊过程中，必须严格控制焊接工艺参数，按合理的焊接顺序进行施焊，同时采取有效的防变形措施。

1．焊接的一般要求

（l）根据《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4708－92的要求进行焊接工艺评定，并满足所有焊接项目的要求。

（2）施焊焊工必须经培训取得劳动部门颁发的焊工资格证，其合格项目及有效期必须与施焊项目相符合。

（3）所有焊接材料必须有质量合格说明书，当对焊材有怀疑时必须进行复验，复验合格后方可使用。

（4）根据《焊接工艺评定》编制《焊接工艺》，对所有焊工进行技术交底。

（6）点焊时所用焊条及工艺与正式焊接时相同。

（7）焊接前要检查组装质量，坡口应符合要求，并清理坡口及两侧的油、锈等杂质。

（8）为有效控制焊接变形，需采取必要的措施；焊接时应由中心向四周扩散焊接；采取对称施焊；先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝，小电流施焊。

（9）有下列情况之一而无有效防护措施，禁止施焊，雨雾天；风速大于10m/S；相对湿度大于90％。

（10）在施工过程中所产生的各种缺陷的修补《建筑设计防火规范》GB50016-2014(2018年版)实施指南.pdf，按照GBJ128－90的有关规定进行，同一部分的返修次数不直超过两次，否则须经公司总工程师批准。

（1）罐底焊接顺序

第一步：进行中幅板短焊缝和边缘板外端300mm的焊接。中幅板短焊缝施焊前先将中幅板长焊缝的点焊铲开，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周同步扩散施焊；边缘板外端300mm的焊接，焊工均匀对称站位，同步施焊。

第二步：中幅板长焊缝的焊接，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法，由中间向四周对称同步扩散焊接。

第三步：底圈壁板与罐底边缘板T形角焊缝焊接。施焊时，数对焊工沿圆周方向均匀分布，同时、同向施焊。罐内焊工领先罐外焊工1m，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施工。

第四步：剩余边缘板对接焊缝焊接。施焊前要彻底清理坡口及其两侧，焊工均匀对称站位DBD29-903-2020标准下载，同步施焊，初层焊道采用分段退焊法或跳焊法施焊。