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新氢压缩机安装施工方案_secret

⑾施工组织落实、分工明确。

⑿施工前应向参加施工的人员进行技术交底，施工人员充分熟悉掌握有关的图纸、技术资料和施工方案，施工程序、施工方法。

⑴基础的外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞和露筋。

⑵土建将基础移交时后望浜桥施工组织设计，必须移交基础质量合格证书和沉降观测记录和沉降观测点。

⑶设备基础应由土建放出明显的中心线和标高线，按照设备图纸和设备实际尺寸复核验收基础，如有缺陷，应有土建单位负责处理合格后进行基础中交。

基础各部位的偏差要求如下：

4．设备的开箱检验和出库管理

设备的开箱检验应由技术人员会同甲方有关人员和施工班组共同参加，按装箱单的明细表逐箱清点，核实零部件的数量、规格、型号应与设备图纸相符，随机技术文件和专用工具应齐全（本机专用工具 见成套明细表 两台共用一套）对锈蚀损坏、变形、老化等存在的缺陷，应做好记录，甲方签字认可，待后处理。出库的零部件应妥善保管适当保护，对电气仪表的材料零部件应由各专业同时验收另行保管。

三、压缩机主要安装程序和主要施工方法

①对二次灌浆的部位铲出麻面，灌浆层的予留的厚度为30~50mm之间，表面不得有油污和铲松层。

②锚板和基础的接触面应处理平整。

③本机组的机身、中体采用垫铁座浆法安装，即在底座的顶丝相应位置的基础上用坐浆法固定垫铁（厚20mm200×100mm）用于机身中体安装时调整标高和水平度。

2．机身组件的拆检及机身、中体的安装找正

①机身各部件的拆检按数据表的要求用液压工具和扭距扳手拆卸，机身拉杆螺栓和主轴瓦螺母。拆检过程中对零部件的出厂标记应做好记录（零部件的装配在制造厂是匹配好的，不可互换）对没有标记的零部件做好标记，以备正确回装。清洗检查主轴颈有无划痕、锈蚀，检查瓦胎的贴和面合情况时存在的缺陷做出记录，对能处理的问题现场处理。

机身底部涂白粉，机身内加煤油，浸泡时间不小于8小时，检查无渗漏为合格。清除底部的白粉，并对二次灌浆层与混凝土贴合面除锈，对有油污的地方脱脂处理。

③机身就位找平、找正：

调整机身的标高允许偏差为±5mm ,纵向横向中心应与基础中心墨线重合，允许偏差为5mm。机身的纵向水平应在机身顶部机械加工面上测量，每侧前、中、后三点两侧共六点测的横向水平应在中体连接机械加工面上测量（最终应在中体安装后滑道上测量）其允许偏差按制造厂要求0.05mm/m以内。

调整时用顶丝调整均匀受力后水平度应在允需范围内。地脚螺栓穿入机身后可暂不受力，但要保证地脚螺栓垂直，查板锚贴合面应良好，（检查时用板手轻微扭紧地脚螺栓）。

⑤中体安装找平、找正：

中体与机身安装有定位螺栓，连接面有环槽用“O”型圈密封；安装时注意先用定位螺栓再紧固其主螺栓，地脚螺栓按机身的要求检查，调整顶丝均匀受力，检查滑道前中后水平，机身两测滑道应水平，其水平方向宜对应相反，复查机身水平应无变化在0.05 mm以内。如有变化应总再次调整，中体与机身螺栓紧固应符合数据表。

检查主轴瓦与主轴底部应无间隙，0.04mm塞尺不得塞入，径向总间隙为0.23~0.35mm检查中部分面上C、D与A、B处侧向间隙应符合以下要求：

a.A与C的差值应小于0.075mm，超差时应着重调整（B、D同样）。

b.A应‹C B‹D

用塞尺检查定位瓦轴向总间隙应符合数据表规定。

用内径千分尺测量曲拐垂直方向和水平方向偏差允许偏差应小于0.035mm。超差时应调整机身，中体顶丝，直至每个开档值均应达到允许偏差范围。如果再次检查轴瓦间隙及机身纵向水平和各滑道水平都在允许偏差范围内，就可以让机身中体至少静止12小时以上，以便松弛安装、运输过程中产生的应力。灌浆前应再次复查以上内容如都在允许偏差范围内就 可以灌浆了。

3．机身中体的二次灌浆

在机身中体底座上的顶丝，丝杠部位涂油膏并用塑料布包扎，以便在二次灌浆后能松开顶丝。清理干净二次灌浆的基础表面，在地脚螺栓孔即灌注沙浆100~150mm，然后填充干沙在上部加盖板，灌浆前提前湿润基础表面，支好盒子板，灌浆最好从一侧进浆向另一侧挤出，以防气空。灌浆应连续进行不得中断。灌浆部位应小于设备底面以上10mm，如果振捣时一定不能传入机器和地脚螺栓和顶丝上。灌浆过程应由专业人员在旁边监护，灌浆后应由专人负责养护，在未达到设计强度的75%时，机身中体不得进行其它任何工作。灌浆采用无收缩水泥，建议由制造厂推荐水泥牌号和配比。

二次灌浆水泥强度达到75%以后，松开调整顶丝，用扭距扳手对称均匀分三次紧固地脚螺栓（螺栓扭距见数据表），紧固完成后检查机身中体水平度和主轴瓦间隙，曲拐开档不应有大的变化。

4．同步电机的安装、找正

同步电机的安装暂无制造厂的图纸资料，当资料齐全后应对方案进行补充修改，根据规范原则上遵照以下内容进行安装（按单轴承和定子共用一个底座考虑）。

①底座的纵向横向水平度‹0.10mm/m，在定子底座和轴承底座的机械加工面上测得。

②安装时应检查定子和 轴承底座处，应有2~4mm的调整垫片，轴承底座与公用底座处应有绝缘隔离。

③安装时应检查点电机内及定子与转子间不得有金属物件和杂物。

④安装盘车飞轮，钢性连接电机与压缩机法兰，在不连接连杆的情况下检查，主轴瓦的间隙和曲拐的内径千分尺的数值，应与机身中体安装时找正时的数值相比变化不大，靠近电机的第一个开档其垂直和水平方向的偏差超差时应调整轴承底座下的垫片，水平方向超差时调整轴承底座的横向位置。做好调整后都要重新检查轴承间隙和 开档的变化在允许偏差范围内。

在调整轴承底座的同时应检查电机轴承间隙和轴瓦的接触情况及与电机转子轴的轴向位置，应符合制造厂的技术文件要求。

⑤按图纸要求调整定子与转子的轴向中心应两边相等，检查转子与定子的空气间隙应符合技术文件的要求。在定子圆周二等分八等分转动转子其对应间隙应相等，偏差应小于平均间隙的5%。

⑥以上各项要求应在紧固地脚螺栓后的检查结果。

⑦最终安装完毕应在轴承和定子底座处重新铰配定位销，并在轴承底座处加绝缘隔离，以确保底座处绝缘符合设计要求。

5．中间接筒、气缸缓冲器、安装

中间接筒与气缸之间制造厂予组装时打有定位螺栓，注意吊装到为后先定位，再连接螺栓，扭距见数据表。连接同型气缸支撑，检查气缸水平度应与中体滑道水平方向一致，并保持平行。

十字头滑板调整垫片在制造厂已调整好，十字头装入滑道后应在滑道全行程检查与滑道的贴合面，应接触均匀达50%以上，用0.04塞尺检查滑板四周不得塞入。顶部间隙应符合技术文件的规定（见数据表）。同时检查十字头端面与滑道的垂直度，必要时调整刮研。

连杆大小头瓦的径向间隙用内外径千分尺测量，应符合技术文件的规定（见数据表），连杆装在十字头和曲轴上后应盘车检查，只有接触不良时，才允许做微量修整。

用塞尺检查十字头与小头瓦轴向间隙应符合规定，注意专项：

十字头与中体滑道及连杆与大头盖和连接螺栓都必须按标记回装，都是相互匹配，不可以互换。大头瓦螺栓是用液压工具紧固的，十字头滑板螺栓是用扭距扳手紧固，如果拆下回装时，罗纹部位应清洁脱脂，并涂厌氧胶防松。连杆小头瓦是通过连杆中心孔供油润滑的，安装时注意清洗检查，该孔应畅通并清洁。

7．气缸填料、中间填料、刮油环的检查安装

检查填料盒端面不得有划痕、毛刺，检查填料在盒内的端面总间隙应符合技术文件的规定（见数据表），每组填料应平行、厚度一致，每层见应均匀接触，且与活塞杆的径向弧度应相符。

组装时应按图纸的顺序进行，各孔道的位置、深度应符合图纸的规定（冷却水、氮气、回气管）每个“O”型圈应完好的装入环槽内，对称均匀紧固压盖，回装后冷却水道应进行水压试验，5分钟无泄漏为合格（试验压力为0.6Mpa）。

中间填料的检查安装参考气缸填料，不得装反轴向间隙（见数据表）。刮油环回装时应注意开口方向，不得装反。在盒内的轴向间隙见（数据表）。

8．活塞组对、活塞环支撑托瓦的检查安装

①活塞组对：组装活塞与活塞杆，并用着色法检查，活塞与活塞杆台肩面及活塞螺母贴合面，应均匀接触达70~80%以上，必要时进行刮研。组装时用液压工具上紧螺母（见数据表）。

②间隙检查：活塞环与活塞支撑托瓦的开口间隙应放在气缸内的镜面上测的与环槽侧间隙应在环槽内测的，其数值应符合设备技术文件的规定（见数据表）。 最终装入气缸时应调整活塞环的位置，各活塞环的开口应相互错开，并避开气缸阀腔孔的位置，而且任何开口都不得处于下部支撑位置。

③活塞组件安装与十字头连接：

安装时填料刮油环避免损坏，最好取下，活塞杆到位时再装入。

④活塞杆跳动值检查调整；

用4分表检查活塞杆垂直、水平两个方向的跳动值，表设在靠近气缸填料处垂直方向表置于活塞杆上方，盘车检查气缸前后上止点全行程，4分表的读数应在允许范围内。

超差时用液压工具松开张紧螺母，用螺钉调整调整板，当活塞最终回装定位后，应检查气缸填料中心孔，与活塞杆的对中度，必要时在螺栓孔允许的范围内移动填料盒。

9．进排气阀、气量调节装置检查安装

①检查阀座阀片应无裂纹划痕，弹起高度应一致，弹力均匀。组装后应升降灵活，无卡涩现象。螺母紧固后应做好防松动保险。，检查行程应与图纸一致。用煤油试漏检查，只允许有微量滴漏（每分钟不超过20滴）。

②安装时清洗气腔检查时接触面完好，进排气阀不要装错。

③进气阀安装有气量调节机装置用来调节气量，采用给气卸荷。

9．进排气阀、气量调节装置检查安装

①检查阀座阀片应无裂纹划痕，弹起高度应一致，弹力均匀。组装后应升降灵活，无卡涩现象。螺母紧固后应做好防松动保险。，检查行程应与图纸一致。用煤油试漏检查，只允许有微量滴漏（每分钟不超过20滴）。

②安装时清洗气腔检查时接触面完好，进排气阀不要装错。

③进气阀安装有气量调节机装置用来调节气量，采用给气卸荷。

五、压缩机安装主要技术要求数据表：

1．主要部位的装配要求：

2．主要连接部位螺栓拧紧力矩：

备注；以上数据未尽事宜由厂家代表现场确定

②所有螺纹部位应涂二硫化钼。

④液压工具的使用方法见说明书，所有液压工具紧固的螺栓应按设计要求紧古三遍。

1．附属设备在制造厂已做过耐压试验，具有完备的证明文件，安装前可不做耐压试验。但对于法兰连接的设备及列管式换热器应在设计压力下做严密试验。

2．基础按常规的检查验收处理，垫铁采用平垫铁+20：1的斜垫铁布置，对底座有特殊要求的设备，按图纸和技术文件的规定进行。

3．安装允许偏差如下：

标高偏差 ±5mm 中心偏差 5mm

卧式设备水平度 轴向‹1mm/m 径向‹2D/1000（D为直径）

立式设备 垂直度‹1/1000

管口方位 ‹10mm（沿底座圆周）

4．安装前清理干净内部灰尘、焊渣、等异物，试压后的水排除干净，用压缩空气吹干后所有管道口应封闭。

机组除按有关的管道施工方案施工外，根据机组的特殊情况，提出以下要求：

1．所有管道施工前必须清理干净内部，所有气体管道和气缸填料冷却水管道、油管道底层焊道采用氩弧焊打底，和压缩机连接的管道固定焊口应远离设备。

2．所有与压缩机连接的管道不得有应力，严禁强力对口，与压缩机连接的法兰在自由状态下检查平行度，其偏差应小于法兰直径1/1000，对中偏差应以螺栓自由贯穿为准，法兰间的距离以能穿入垫片的最小距离为准。

3．施工中杜绝杂物遗留在设备管道内。

4．阀门、安全阀在安装前应试压和调试合格。

1．建立机组施工质量保证体系，组织落实分工明确。

2．根据该机特点设立以下质量控制点：

①主机身、中体灌浆前的检查确认

②同步电机安装前的检查确认

③各传动部件的装配检查确认

④活塞杆跳动值检查确认

⑤各部位的紧固件的紧固检查确认

⑥压缩机管道无应力连接检查确认

3．严格工序交接，对共检项目应由施工单位、甲方制造厂代表共同检查签字确认。

4．对施工中的重要工序，施工难题应组织专题讨论研究解决。

5．所有计量器具在检验有效期内。

6．所有使用的材料应有合格证。

1．进入施工现场必须佩带安全帽，高空作业必须佩带安全带。

2．施工现场予留的孔洞，暂时不用时，应设有可靠的围栏和盖板。

3．现场用的油、棉纱要集中地点存放，以防着火。

4．现场应有足够的消防器材和消防水源，消防工具应能熟练使用。

5．天车使用前必须认真检查，操作人员必须持证上岗，设备吊装应平稳甩浆施工方案.docx，避免磕碰。

6．主机盘车盘轴时，必须通知周围施工人员，并对机械、电机经全面检查无误后方可盘车。盘车过程中应有人监督。避免发生人身和机械事故。

7．施工现场应设立界区，非施工人员不得进入。

8．现场的电气设备应按有关安全规定执行，现场照明应用38V低电压照明灯。

9．对现场安全应定期检查，对发现的问题限期整改。

10．加强现场施工管理，做到清洁文明有序特别管控危险化学品目录(第一版)（应急管理部等四部委2020年第1号公告 应急管理部、工信部、公安部、交通运输部等2020年5月），道路通畅。