施组设计下载简介：

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N——边缘板数量；

A——基础坡度比值。

6.2.3 先安装中心带板的垫板，然后逐步向两侧安装，垫板的T型焊缝下应铺设辅助垫板《海砂混凝土应用技术规范》JGJ206-2010.pdf，辅助垫板点固在较短的垫板上，以便及时调整焊接收缩量。

6.2.5边缘板的铺设，先铺设90°～270°处的边缘板，再以这两处边缘板为起点，向两个方向进行铺设，其垫板也可以预先点焊在边板的一侧。

6.2.6边缘板的组对间隙,按外侧间隙6～7mm，内侧间隙8～12mm计算。

6.2.7 中幅板铺设按从中心向外铺设的顺序，先铺条形板。（底板铺设顺序图如下）

6.2.8中幅板铺设前应认真检查中幅板外观，凹凸变形过大钢板应调直后方可使用。处理中幅板四面坡口，直至打磨出金属光泽。中幅板每两块为一单元，单元间坡口组对间隙应调整至规范要求范围内，然后用连接板连接。如图所示。

中幅板铺设连接板工艺示意图

焊缝组对过程中，应随时检查原预制钢板的直线度，组对完毕后，使坡口间距均匀统一，错边量偏差在±1mm内。

采用手工电弧焊。打底完毕后，应认真清除坡口内的水分及浮锈，适当加防变形措施。

边缘板外侧约300mm焊缝（在第一圈壁板安装之前焊完）——中幅板短焊缝——中幅板长焊缝——通长焊缝——边缘板剩余焊缝焊接（大角缝焊完后）——边缘与中幅板间龟甲缝

6.3.3.1 弓形边缘板的对接焊缝采用手工焊。先焊其外侧300mm焊缝，打底焊后进行渗透检查，以第二层开始每层错开50～60mm，焊接完成，上部磨平，进行磁粉和真空试漏检查，边缘板对接焊缝的其余部分在大角焊缝焊完后进行，为控制焊接引起的角变形和控制外部的成形，须安装防变形龙门板，并在边缘板外部焊缝处焊接引弧板，由罐内中心向外施焊，焊接时焊工均布在罐底边缘板外侧的整个圆周上同时对称施焊，并采用隔缝对称施焊法。

6.3.3.2 中幅板焊接时，采用从中心向四周先焊短缝后焊长缝的焊接顺序，对大于或等于中幅板长度的焊缝，由多名焊工均布，约每2m长焊缝分配一名焊工，同方向退焊；在纵列板焊接时，从罐中心板向两侧逐道焊接。纵列板通长缝同样采用多名焊工均布，分段同向退焊方法。在罐底焊接过程中，由铆工进行焊接变形监控，对于局部显示出应力或变形的情况及时采用木锤锤击释放应力。

6.3.3.3为防止焊接时引起钢板端部凸起，将T字缝向上提起6～8mm，卡具型式及位置如下图示。

6.4.3.4 距边缘板1m范围内焊缝暂留不焊接，在与边缘板组对后再焊接。

6.4.3.5 边缘板剩余部分对接焊缝焊接，在焊第二层前将卡具拆下，进行焊接。

6.4.3.6 焊完后，切割出边缘板与底板中幅板的接缝坡口，切割方法见图。

6.3.4.7龟甲缝点焊时，为防止变形，可以使用卡具，防变形夹具的安装方式见上图（与T型接头防变形夹具安装图一致）。

6.3.4.8龟甲缝打底焊时，分成均匀8等份，同方向对称进行焊接。

6.3.4.9在焊接完成后要及时用木槌锤击焊道，释放应力，减少变形。

7.1.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：

7.1.1.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/3，且不得小于

7.1.1.2 底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm。壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与罐环向焊缝之间的距离不得小于100mm。

7.1.2 在预制厂进行壁板预制分为板料检验、切割下料和滚圆三个过程.

7.1.3 罐壁板的切割采用半自切割机进行切割，切割后吊装到壁板切割架上进行纵缝号

线，然后进行坡口的切割，切割后用砂轮机对坡口进行打磨。

7.1.4壁板预制不留调整板，一次下净料。

7.1.5罐壁板的切割预制按壁板先后安装顺序进行，切割完后要复查其几何尺寸。坡口及两侧20mm用砂轮打磨见光泽。用记号笔在壁 板的上下两侧均注明壁板的序号、材质、炉号等内容，以便组装时对号入座。

7.1.6焊缝坡口按下图加工：

纵焊缝坡口详图

7.1.7 壁板尺寸允许偏差：

壁板尺寸测量部位图： A E B

C F D

7.1.8 壁板下料检查合格后，用吊车运到指定地点存放，存放时要按安装先后顺序，分

门别类存放，板边错开150mm。

7.1.9壁板下料后检查合格后，在滚板机上滚弧，滚弧时应用前后拖架（如下图所示），

滚板时必须注意板材坡口方向，滚圆时板的两端200～300mm范围内必须预弯，滚圆时，

板材入滚板机时必须放正，防止板材滚扭，滚板时必须有平台承托板材，板材不得在地

面直接托拉，划伤板材，滚圆成形的板材必须放置于弧形胎具上存放，胎具弧度近似于

罐体半径，以防止板材弧度变化，同时可以减少胎具数量。

7.1.10壁板卷制后，应立制在平台上，水平方向用弧形样板检查，其间隙不大于4mm.垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm。

7.1.11加强圈、抗风圈、包边角钢等采用冷加工成型，并留有调整余量。加工后用2m弦长弧形板检，其间隙不得大于2mm，翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不大于4mm，单件预制，组装时连接。

7.2.1首先确定壁板的安装半径，壁板的安装半径应按如下公式进行。

Rb=(R+3n/2π)/cosarctgA

式中 Rb——壁板的安装半径；

R ——设计安装半径；

n——底圈壁板焊缝数量；

A——基础坡度。

7.2.2 按照壁板的安装半径划出圆周线及第一带壁板每条立缝的位置线，再以组装圆周线为准距离100mm内侧划出检查基准圆，并打上样冲眼，围板时对号入座。第一带围板前，边缘板对接焊缝外端300mm应打磨至与边缘板表面齐平。

7.2.3 在壁板组立前，应按组装卡具及吊装卡具位置划线定位焊接卡具。

7.2.4 壁板的吊装用吊车进行，并使用平衡梁。

7.2.5 第一圈壁板就立后用卡具调好间隙，打上卡具固定，然后用销子打入卡具间来调节间隙、椭圆度、垂直度。全部调整好后用卡具固定对口间隙。

7.2.6 整圈壁板全部组立后调整壁板立缝组对错边量，上口水平度及壁板的垂直度应符合下列要求：

(1) 相邻两壁板上口水平的允许偏差，不应大于2mm ，在整个圆周上任意两点水平的允许偏差，不应大于6mm 。

(2) 壁板的垂直允许偏差，不大于3mm。

(4) 环向焊缝的错边量（任意点），不大于板厚的1/10，且不大于3mm 。

7.2.7第一圈壁板是关键，其水平度、半径偏差、垂直度和

(3) 纵向焊缝的错边量，不大于1mm。几何尺寸必须严格控制在允许范围内，每张板测量3～5点。

7.2.8 组装第二带板前在第一带板上搭设简易脚手架，如下图示，以后组对上一带板时在下带板上搭设同样的脚手架，在罐人孔处搭设斜梯，以供上下脚手架，如下图示。

7.2.9 第二圈壁板的安装要求在前一圈壁板安装完毕，立缝上口收弧切割打磨补焊完毕后进行，按排版图的位置尺寸，在前节壁板上口号出该节壁板各块板的位置线然后围板。

7.2.10 第三至第八圈壁板的组装方法参照第二圈壁板的组装。环缝应安装组对用龙门板、槽钢。

7.2.11 罐壁组装质量与检测方法：

壁板焊接先焊立缝，再焊环缝。环缝采用埋弧自动横焊机焊接，立缝采用立柱式自控气电立焊机。壁板的底圈大角焊缝采用手工电弧焊。

7.3.1.1纵缝焊接前，先焊上定位龙门板，然后拆下立缝组对卡具，25mm及以上的壁板立缝为x型坡口。其余v型坡口焊接时，先焊外部，后焊内部，第一圈壁板立缝下端300mm焊缝采用手工焊，其它各圈立缝下端100mm左右采用手工焊，其余为自动焊，立缝焊接上端加灭弧板，熄弧板长度不得小于100mm，宽度不得小于50mm，熄弧板的坡口形式及厚度必须与所焊纵缝的坡口型式相同，见如下图示。

7.3.1.2 焊接起弧前必须仔细检查，确保滑块表面与坡口两侧的钢板表面贴紧，以免铁水进入滑块两侧与钢板表面的间隙，造成焊道的增宽和夹层。

7.3.1.3 气电立焊焊接时，应保持熔池液面高度在距移动滑块保护气体出口部位3～5mm处为宜；焊接过程中，在确定焊接电流后，可通过调节电弧电压来调整焊接熔池和熔深、熔宽的尺寸。

7.3.1.4 由于某种原因造成焊接过程突然中断需重新起弧焊接时，其中间接头易出现气孔、夹渣等缺陷，必须及时清除采用手工电弧焊进行补焊。

7.3.2.1环缝焊接均采用由四台埋弧横焊机沿罐壁圆周对称均布同一方向施焊。环缝为K型、V型坡口，均双面焊接，先焊外侧焊缝，外侧焊后，罐内侧卡具拆除，用碳弧气刨进行清根，然后用砂轮打磨，如果清根深度达到焊缝厚度的2/3，要用手工焊方法进行补焊，清理完后，进行内侧环缝焊接，整个为焊缝为多层多道双面焊。环缝自动焊机及电源布置见下图.

7.3.2.2 壁板环缝的焊接必须在上下两圈壁 板纵缝全部焊接完毕，并将T型接头部位处理后方可焊接；焊接时，T形接头部位两侧300mm范围内应尽量避免作为焊接的起弧和收弧点。

7.3.2.3 环缝外侧打底层焊接前，必须仔细检查环缝组对间隙，凡组对间隙大于1mm的地方，为防止焊穿，要求在焊道背面先采用手工电弧焊焊接一层封底焊道，封底焊道在环缝内侧清根时必须与外侧打底层一起清除。

7.3.2.4 环缝焊接质量在很大程度上决定于打底层的焊接质量，为保证焊缝整体的质量，环缝外侧打底层焊完后，对未熔合、夹渣、气孔及其它影响下一层焊接质量的部位必须进行打磨修补，修补可采用手工电弧焊。

7.3.2.5 环缝由于采用多层多道焊，在各层的焊道排列中，必须注意排道顺序及位置，以确保焊缝成形平整、美观，同时多层焊的层间接头必须打磨并相互错开至少50 mm以上。

7.3.2.6 环缝内侧清根采用砂轮打磨，。

7.3.2.7 环缝焊接过程中出现的焊接缺陷必须及时清除，并采用手工电焊进行修补，修补应根据不同位置选择相应的焊接材料和工艺条件。

7.3.2.8 罐壁纵缝、环缝焊接完毕，经检查合格后，应对罐壁内侧所有纵、环缝全部进行打磨与母材平齐，不得留有焊缝余高存在。

7.4 大角焊缝的焊接

7.4.1 大角焊缝的组焊应在第一圈、第二圈壁板纵、环缝组焊完毕后进行，采用自动焊焊进行施焊。

7.4.2大角焊缝焊接前安装防变形卡具如下图示。

7.4.3 大角焊缝的焊接顺序是：先对外侧进行手工打底焊，外侧手工打底焊完后手工焊接内侧，内外侧初层焊完后，再对内外侧大角焊缝进行焊接。

7.4.4焊接时要求多名焊工均匀对称分布，同时采用分段退焊的方法施焊。

7.5 罐壁附件的安装

在第5圈壁板组装后安装第一道加强圈。加强圈可以调整罐壁的圆度，利用加强圈刚度较大，形状稳定，组装壁板时应利用调整夹具尽量紧靠加强圈。加强圈定位焊应随着壁板环缝定位焊同时进行。待壁板环缝焊完后，再焊加强圈与壁板的角缝。

第6、7圈壁板组装完成后，组装第二、三道加强圈，要求同上一道一样。

在第八圈壁板组装完成后，用盘尺测量加强圈安装位置罐壁周长，按抗风圈支撑三角架的数量将周长划分等分，画出三角架的位置，安装三角架。

抗风圈组对时，对罐壁曲率充分检查，边安装，边调整，采取反变形措施，防止接头出现凹凸现象。

7.5.3罐壁接管、人孔的安装

7.5.3.1按图纸要求划出接管及人孔的安装位置线，接管中心位置偏差不超过10mm，接管外伸长度偏差不超过5 mm，罐壁人孔与进料口的大口径作业时，在开孔部位焊接两道加强弧板防止变形。

7.5.3.2补强板安装前进行滚弧，弧度与壁板相同。为防止焊接接管补强板焊接变形，焊接前应在罐内壁开孔处点焊一定数量的防变形板，具体加固方式见下图,图中加固方式增加了结构的刚性,减少了焊接变形,但也会在焊后产生焊接应力。因此需进行焊后消除应力热处理，待热处理完毕后再拆除，并应在焊接时注意采取合理的焊接顺序。

7.5.3.3 补强板及接管焊缝的打底焊采用手弧焊苏J19-2006 住宅烟气集中排放系统，打底焊道完成后进行着色检查，无缺陷后进行其余各焊道的焊接。接管及补强板焊接完毕后，在消除应力热处理之前对补强板进行气密性试验。试验压力为0.2Mpa。

7.5.3.4开孔接管及补强板组焊完毕并检验合格后，对开孔壁板进行整体热处理。热处理为650℃保温75分钟。

8.1加热盘管应按图纸要求进行组装焊接，加热器中加热盘管的材质为20#钢，加热盘管的焊接采用氩弧焊打底手工电弧焊盖面。

8.2安装完毕后进行水压试验，试验压力为1.5MPa

9.1 双浮盘浮顶由浮顶底板、浮顶顶板、中心筒、环向隔板、径向隔板、桁架、外边缘板等组成JT／T 1146.2-2018标准下载，附件主要包括量油管、导向管、集水坑及中央排水管、紧急排水管、自动通气阀、边缘呼吸阀、人孔、支柱等。

控制浮顶各部件预制深度及精度至关重要，是组对储罐浮顶的前提和关键。加大工