施组设计下载简介：
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某外资企业空调及管网工程施工组织设计p2）在砖墙或混凝土上预埋支架时，洞口内外应一致，水泥沙浆捣固应密实，表面应平整，预埋应牢固。
3）用膨胀螺栓固定支架时，应符合膨胀螺栓使用技术的规定。
4）支吊架的型式应符合设计规定。当设计无规定时外墙抹灰工程施工方案，应按下列规定执行。
（I）靠柱安装的水平风管宜用悬臂支架或有斜撑支架；不靠墙或柱安装的水平风管宜用托底吊架，直径或边长小于400mm的风管可采用吊带式吊架。
（II）靠墙安装的垂直风管宜用悬臂托架或有斜撑支架，不靠墙柱穿楼板安装的直风管宜采用抱箍支架，室外或屋面安装的立管应用井架或拉索固定。
5）吊架的吊杆应平直，螺纹应完整，光洁。吊杆拼接可采用螺纹连接或焊接。螺纹连接任一端的连任一端的连接螺纹均应长于吊杆直径，并有防松动措施；焊接拼接宜采用搭接，搭接和长度不应少于吊杆直径的6倍，并应在两侧焊接。
6）支吊架上的螺孔应采用机械加工，不得用气割开孔。
7）矩形风管抱箍支架应紧贴风管，折角应平直，连接处应留有螺栓收紧的距离；
8）风管安装时应及时进行支吊架的固定和调整，其位置应正确，受力应均匀。可调隔振支架，吊架的拉伸或压缩量应按设计要求调整。
9）支吊架不得设置在风口、阀门、检查门及自控机构处；吊杆不宜直接固定在法兰上。
10）风管支、吊架的间距，如设计无要求，应符合下列规定：
①风管水平安装，直径或长边尺寸小于400mm，间距不应大于4m；大于或等于400mm，不应大于3m。
②风管垂直安装，间距不应大于4m，但每根立管的固定件不应少于2个。
③户外保温风管支、吊架的间距应符合设计要求。
法兰垫片的材质，一般应采用橡胶板等。环保空调的风管，应采用橡胶板或闭孔海绵橡胶板等。连接法兰的螺栓应均匀拧紧，其螺母应在同一侧。
风管的调节装置（多叶阀、蝶阀、插板阀等），应安装在便于操作的部位。
防火阀安装，方向位置应正确，易熔件应在系统安装后装入。
各类风口的安装应平整，位置应正确，转动部分灵活，各风管的连接应牢固。
安装柔性短管应松紧适当，不得扭曲。
风管内严禁其他管线穿越。
柔性短管的安装，应松紧适度，无明显扭曲；
可伸缩性金属或非金属软风管的长度不宜超过2m，并不应有死弯或塌凹；
风管与砖、混凝土风道的连接接口，应顺着气流方向插入，并应采取密封措施。风管穿出屋面处应设有防雨装置；
无法兰连接风管的安装还应符合下列规定：
1）风管的连接处，应完整无缺损、表面应平整，无明显扭曲；
2）承插式风管的四周缝隙应一致，无明显的弯曲或褶皱；内涂的密封胶应完整，外粘的密封胶带，应粘贴牢固、完整无缺损；
3）薄钢板法兰形式风管的连接，弹性插条、弹簧夹或紧固螺栓的间隔不应大于150mm，且分布均匀，无松动现象；
4）插条连接的矩形风管，连接后的板面应平整、无明显弯曲。
5）风管的连接应平直、不扭曲。明装风管水平安装，水平度的允许偏差为3/1000，总偏差不应大于20mm。明装风管垂直安装，垂直度的允许偏差为2/1000，总偏差不应大于20mm。暗装风管的位置，应正确、无明显偏差。
6）对于薄钢板法兰的风管，其支、吊架间距不应大于3m。
7）支、吊架不宜设置在风口、阀门、检查门及自控机构处，离风口或插接管的距离不宜小于200mm。
8）当水平悬吊的主、干风管长度超过20m时，应设置防止摆动的固定点，每个系统不应少于1个。
9）吊架的螺孔应采用机械加工。吊杆应平直，螺纹完整、光洁。安装后各副支、吊架的受力应均匀，无明显变形。
10）风管或空调设备使用的可调隔振支、吊架的拉伸或压缩量应按设计的要求进行调整。
11）抱箍支架，折角应平直，抱箍应紧贴并箍紧风管。安装在支架上的圆形风管应设托座和抱箍，其圆弧应均匀，且与风管外径相一致。
12）各类风阀应安装在便于操作及检修的部位，安装后的手动或电动操作装置应灵活、可靠，阀板关闭应保持严密。
13）防火阀直径或长边尺寸大于等于630mm时，宜设独立支、吊架。
14）风口与风管的连接应严密、牢固，与装饰面相紧贴；表面平整、不变形，调节灵活、可靠。条形风口的安装，接缝处应衔接自然，无明显缝隙。同一厅室、房间内的相同风口的安装高度应一致，排列应整齐。
15）明装无吊顶的风口，安装位置和标高偏差不应大于10mm。
16）风口水平安装，水平度的偏差不应大于3/1000。
17）风口垂直安装，垂直度的偏差不应大于2/1000。
19、风管部件安装必须符合下列规定：
1）各类风管部件及操作机构的安装，应能保证其正常的使用功能，并便于操作；
2）止回风阀、自动排气活门的安装方向应正确。防火阀、排烟阀（口）的安装方向、位置应正确。防火分区隔墙两侧的防火阀，距墙表面不应大于200mm。
（二）、空调设备的安装：
1、空调机组的安装应符合下列规定：
１）型号、规格、方向和技术参数应符合设计要求；
２）现场组装的组合式空气调节机组应做漏风量的检测，其漏风量必须符合现行国家标准《组合式空调机组》ＧＢ／Ｔ １４２９４的规定。
3）现场组装的轴流风机叶片安装角度应一致，达到在同一平面内运转，叶轮与筒体之间的间隙应均匀，水平度允许偏差为１／１０００；
4）安装隔振器的地面应平整，各组隔振器承受荷载的压缩量应均匀，高度误差应小于２mm；
5）安装风机的隔振钢支、吊架，其结构形式和外形尺寸应符合设计或设备技术文件的规定；焊接应牢固，焊缝应饱满、均匀。
6）为防止隔振器移位，规定安装隔振器地面应平整。同一机座的隔振器压缩量应一致，使隔振器受力均匀。
7）安装风机的隔振器和钢支、吊架应按其荷载和使用场合进行选用，并应符合设计和设备技术文件的规定，以防造成隔振器失效。
２、组合式空调机级及柜式空调机组的安装应符合下列规定：
１）组合式空调机组各功能段的组装，应符合设计规定的顺序和要求；各功能段之间的连接应严密，整体应平直；
２）机组与供回水管的连接应正确，机组下部冷凝水排放管的水封高度应符合设计要求；
４）机组内空气过滤器（网）和空气热交换器翅片应清洁、完好。
3、单元式空调机组的安装应符合下列规定：
１）分体式空调机组的室外机和风冷整体式空调机组的安装，固定应牢固、可靠；除应满足冷却风循环空间的要求外，还应符合环境卫生保护有关法规的规定；
２）分体式空调机组的室内机的位置应正确、并保持水平，冷凝水排放应畅通。管道穿墙处必须密封，不得有雨水渗入；
３）整体式空调机组管道的连接应严密、无渗漏，四周应留有相应的维修空间。
4、消声器的安装应符合下列规定：
１）消声器安装前应保持干净，做到无油污和浮尘；
２）消声器安装的位置、方向应正确，与风管的连接应严密，不得有损坏与受潮。两组同类型消声器不宜直接串联；
３）现场安装的组合式消声器，消声组件的排列、方向和位置应符合设计要求。单个消声器组件的固定应牢固；
４）消声器、消声弯管均应设独立支、吊架。
中、低压管道的特点是管材规格型号、材质种类多，工作状态、工作境各异，要求预制件尺寸准确，使安装应力最小，避免泄漏，以确保压力管道安全运行。
应充分利用管道预制深度，预制深度按焊口数计应达到40%左右。
预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，使施工机具、设备、工装处在良好的状态并经过计量检查，以确保施工精度和过程控制能力。
管段排料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审查内容：
a. 审核图号、图纸版次、连续图号或相关管线号及材料名称、型号规格、材质、数量是否与设计相符。
b. 管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复制，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸，封闭管段应按现场实测后的安装长度加上。现场尺寸复测最好用细钢丝而不用粉线。
c. 管道支、吊架规格型号是否正确。
管段号料应有两人进行，一个号料、一个复核，以免增加不必要的焊口。
管段坡口加工应严格按本工艺规程规定或相关焊接工艺评定规定加工。
弯管应采用壁厚为正公差的管子制作。管子公称直径DN≤150mm宜采用冷弯（有色金属管除外），DN>150mm时宜采用热弯。弯管后应进行表面检查（需热处理的管段应在热处理后进行）。弯制后的弯管壁厚不得小于公称壁厚的90%，且不小于设计壁厚。
热弯后除碳钢外不得用水冷却，弯管后将管置于5℃以上静止空气中缓慢冷却，否则，用石棉被包套缓冷。
管段焊接应执行有关焊接工艺规程的规定，需要热熔连接管段按照设计及相应工艺规程进行。
2）下料、划线、切割、坡口制作：
首先要根据施工图纸、单线图、现场实测后制定下料单，下料单一般由管道施工员制定或审查，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙，垫片厚度及各方向焊口数量综合确定。
根据下料单净料长度划线下料，同一管材连续下料时，段与管间需留出加工余量，切割方法不同留出的加工余量也不相同。
管子加工切割前必须移植原有标志，以保证正确识别管子的材质。
DN＜100mm各种材质、规格的直管下料都可采用无齿锯切割。DN＞100mm时，根据材质选择机械、等离子给氧—乙炔切割，坡口机加工坡口或角式砂轮机加工坡口，不锈钢管切割与修磨时要使用专用砂轮，不能使用切割碳素钢管的砂轮，以免受污染而影响不锈钢的质量。
下料后管段要经复验，确认尺寸准确，要打磨光滑，标示齐全。
下料管段加工尺寸允许偏差应符合下列要求：自由管段为±10mm，封闭管段为±3.3mm
管道组对前，应检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率a≤0.01DW且＜2mm。
管口椭圆度的矫正方法：
a. 组对前校正，对管口分角度测量，首先测量圆周长，计算出正常圆直径，然后将管口分成若干等份，测量不同角度圆直径，如：0°、30°、60°、90°，角度根据管口方向自行确定，目的是校正椭圆，检查出哪个方向椭圆。然后用千斤顶、大锤冷校或火焰加热校正。注意大锤敲击最好在管壁上垫有隔离层，防止管口被大锤敲击造成的坑凹缺陷，锤击点不得与支点重合，对薄壁管子应在锤击处加热，以防凹瘪。这种方法最适用于两组对管口外周长相同的情况下。
b. 组对后校正，组对前先测量管口的外周长要相同，组对时应均匀对口，然后用千斤顶在管内顶，管外用斜铁销子和U型铁校正，或用火焰加热用锤校正。这种方法不常用，对大口径管较适用。
c. 对于壁厚相同管口外周长不相同的情况，应设计并制作大小头管件，不允许现场采用冷收口自行制作大小头。
对于壁厚不同的管口组对，应对比后提前加工内坡口或外坡口。当壁厚差大于3.3mm时，应采用机械加工方法，当壁厚差小于3.3mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀来修磨加工。
点焊，即定位焊，焊前彻底清除坡口内外各20mm范围内油污、铁锈、氧化皮等对焊接有害的物质，点焊一般不少于3处，第一定位点焊后，用相应直尺、角尺、卡尺检查后进行第二次定位点焊，第三次定位点，直至整个对口固定为止。定位点焊的尺寸应符合下表要求：
管段对口时应检查平直度，应在距接口中心200mm处测得，当D＜100mm时，其偏差不得大于1mm，当D≥100mm时，允许偏差2mm，全长总偏差不得大于10mm。
法兰与管子的组对方法。
a. 法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等，管口如有变形必须予以矫正。对法兰的内径与管子内径的偏差不应超过壁厚的10%，且不大于0.5mm。
b. 法兰装配时，其密封面与管中心线垂直偏差不应超过0.25%，且不大于2mm。
c. 组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺进行上下找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。
d. 法兰螺栓孔应沿跨管子中心线两侧对称排列。
e. 组对法兰应先将管段找平、校正，然后组对法兰，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后以此法兰为基准用线坠或水平尺找正后，再装配另一端的法兰。
4）预制件标识包装，成品保护：
管道预制件应方便运输，有足够的刚度与强度，否则应有临时加固措施，必要时应标出吊装索具捆绑点的位置。
管道预制件检验完毕后，做好编号与标记，做好防锈、涂漆及防护保管工作，并配套完成，成套出场。
若预制件上标识退色、磨损要及时发现并重新复制，检查法兰密封面的质量，清除管内杂物，合格后将管口及时封堵，作出合格状态标识。
在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长期存放现场造成丢失和损坏。埋地管道预制完后要及时试压、防腐、埋地并做好管道隐蔽工程记录。
《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203-2011.pdf1）管道安装前的检查：
确认与管道连接的设备已就位找正、固定、相关的土建项目已经结束，相关的支、吊架已焊接牢固或紧固（安装需要除外）。
管材质量合格，材质符合其设计要求。
检查、清洗管端螺纹、法兰、密封面、密封垫无缺陷。
检查管段内部是否清洁、是否符合设计要求和相关规范要求2016造价计价真题.pdf，以上工作确认后可进行管道安装。
组对安装过程中严禁强力（强拉、强推、强扭、强顶）对口，必要时应对安装件进行调整，并应严格按有关要求进行。
焊接连接的管段和管道组成件、支承件的焊接应按“工艺管道焊接工艺标准”执行，组对时宜选用铰链或螺栓可调节活动卡具、不宜在管道上点焊支托架或卡具。