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钢筋进场时，应按现行国家标准《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499等的规定抽取试件作为力学性能检验，其质量必须符合有关标准的规定。混凝土应按照国家现行标准《普通混凝土配合比设计规程》JGJ55的有关规定，根据混凝土强度等级、耐久性和工作性等要求进行配合比设计，混凝土的强度等级必须符合设计要求，并且在施工过程中按照要求留置试件。

2.2.6 工程质量标准及检验

DB14／T 1884-2019标准下载2.2.6.1 预应力管桩外观质量标准

桩体质量要求完好，无蜂窝、露筋、裂缝，色感均匀，桩顶处无孔隙。根据《先张法预应力混凝土管桩》（GB 13476—1999）标准之规定，预应力管桩的产品质量等级分为优等品、一等品和合格品。各产品等级的外观质量要求见表。

预应力管桩产品等级的外观质量标准表

2.2.6.2 预应力管桩尺寸允许误差标准      管桩的尺寸允许偏差值

2.2.6.3预应力管桩桩位、桩顶标高及垂直度偏差标准 1、桩位放样允许偏差:群桩:20mm。 2、桩位允许偏差必须符合下表的规定。

注:表中H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。

2.2.6.4 停锤标准及单桩承载力标准值

停锤标准根据试桩确定，以贯入度为准，贯入度已达到而桩端标高未达到时，应继续锤击3阵，按每阵10击的贯入度不大于设计规定的数值加以确认。桩基施工质量应符合《建筑基桩检测技术规范》JGJ 106—2003。 2.2.6.5 施工试验（打试桩） 1、施工试验及功能检验 1）根据设计，本工程试验桩数量为3根。试桩利用工程桩进行，试桩位置根据施工现场的实际情况，选在B24、B8、A2轴基础位置，试桩兼做工程桩。

2)通过打试桩，验证初步选定的锤型是否满足工程要求，验证桩的可打性以及所选锤型能否将桩打至设计深度，以供设计最后确定桩长作参考，并取得与设计承载力相当的沉桩贯入度作为收锤标准或取得其他有关技术参数，以供施工时加以控制。

3) 通过打试桩，检查和验证施工时噪音、振动、挤土等对场地周围环境和建筑物的影响，确定工程施工的安全性。

4）根据规范要求，桩基承载力检测前的休止时间分别为:沙土7d，粉土10d，非饱和黏性土15天，饱和黏性土25d。由于本工程的桩基分别穿越人工填土层、粘土层、淤泥层、细砂层及粘土层。为确保试验桩的准确性，试验桩在桩基施工25d天后进行静载试验，极限承载力大于1000KN。由于本工程工期紧，在试验桩施工完成后，前12天每3天测量一次桩顶标高，12天以后每天测量一次标高，根据所测桩顶标高变化情况，确定承台施工前桩基的休止时间。 2、打试桩检测 试桩检测可做静载、低应变检测等，以确定桩的承载力和桩身质量。 3、三方见证      试桩施工及检测，要有业主、施工、检测单位三方人员在场见证，并在原始记录和检测报告上签字，检测结果方可有效。

2.2.6.6 工程验收

当桩顶设计标高与施工场地标高基本相同时，桩基工程的质量验收应待打桩完毕后进行。

当桩顶设计标高低于施工场地标高，需送桩时，在每一根桩的桩顶沉至场地标高时应进行中间检查后再送桩，待全部桩基施工完毕，并开挖到设计标高时，再作质量检验。

桩基工程验收时应提交下列资料或文件：

1）管桩的出厂合格证、产品说明书：

2）管桩进场验收记录；

3）桩位测量放线图，包括桩位复核签证单；

4）工程地质勘察报告；

5）图纸会审记录及设计变更联系单；

6）经批准的施工组织设计或管桩施工专项方案及技术交底资料；

7）沉桩施工记录汇总，包括桩位编号图；

8）管桩接桩隐蔽验收记录；

9）沉桩工程竣工图(桩位实测偏位情况、补桩位置、试桩位置)；

11）桩基荷载试验报告和桩身质量检测报告；

12）管桩施工措施记录，包括孔内混凝土灌实深度、配筋或插筋数量、混凝土试块强度等记录；管桩桩头与承台的锚筋，边桩离承台边缘距离等记录。

挖前再次确认施工影响范围内的地下管线及其他设施情况，无误后方可进行基坑开。因为承台基坑尺寸较小，不适宜机械施工，故采用人工开挖。

位于新建3站台上的承台基坑底标高基本与线路轨顶标高相同，无需进行基坑开挖，可只进行清理；3、4股线路间的承台基坑中心距6股线路27米，基坑开挖深度2米，土质为硬塑粘土，靠线路一侧按照1：1.5进行放坡不影响既有Ⅲ股线路行车安全。其他三侧按照1：1进行放坡。基坑开挖尺寸每边比设计基础尺寸大1.5米，并在基础外设置排水沟，在基坑的四角设置集水坑，安放水泵派专人进行抽水，以保证基坑面无水。

基坑开挖后对每个管桩进行动测检查，并对基坑土质、承载力进行复核，报监理检查，符合设计要求后方可进行下一步工序施工。

进场钢筋在原材料试验合格的情况下进行下料加工。

将驻地院内的北场地进行平整，用于钢筋的存放、加工，场地做到平整、干燥、无积水，并做2%的坡度，方便排水；钢筋的堆放高于地面30cm，并用篷布遮盖防止雨水腐蚀。按照设计要求加工，同时应符合规范要求。加工后人工运至施工地点进行绑扎。

钢筋加工允许偏差（mm）

现场绑扎钢筋，首先保证其在模型中的正确位置，不倾斜、扭曲，并绑扎牢固；

钢筋接头设置在钢筋承受弯矩较小处，并分散布置，闪光对焊的接头在受弯构件的受拉区，不超过50%；在轴心受拉构件中不超过25%；在受压区可不受限制。

天桥钢柱与承台采用螺栓连接，螺栓需预埋于承台内。为确保安装精度及钢柱吊装的顺利进行，将钢柱柱脚板与地脚螺栓一块预埋，钢柱吊装时直接与柱脚板焊接。预埋时，地脚螺栓用两个螺母安装于柱脚板上，螺母必须拧紧。柱脚板安装时，必须保证标高及水平，且严格控制轴线位置，柱脚板与承台模板连接牢固，确保浇筑混凝土时不移动。

2.5、模板、承台混凝土

1、采用组合钢模板，拼装要保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。为保证接缝严密，加设海绵条防止漏浆。模板涂刷脱模剂，利于拆模。

2、模板与脚手架之间不宜互相连接。

3、模板与混凝土的接触面应平整光滑。模板上的重要拉杆宜用螺纹钢杆并配以垫圈。伸出混凝土外露面的拉杆宜用端部可拆卸的钢丝杆。

4、支立模板时应水平方向挂线绳，垂直方向吊挂垂球。

5、所有模板必须经过打磨机的磨光和涂刷脱模剂处理后方能使用。

所有用于加固模板用的各种扣件必须经过认真挑选，损坏的、不吃劲的严禁用于模板上。

6、在模板加固时，外侧模板整体上必须用方木或枕木每隔1m分上、中、下三排打牢斜撑，以防止外侧模在灌注砼时跑模。

7、在灌注砼前，必须对模板的几何尺寸、水平、垂直度进行检查，如果超出允许误差，马上责令其进行返工调整。

8、在灌注砼的过程中，除应重视砼的振捣外，应派至少四人（外侧两人，内侧两人）专门负责模板的加固，如发现扣件松动或跑模应及时采取加固措施进行处理。

灌注混凝土时采用滑槽。在滑槽出料口下面混凝土堆积高度不超过1.0米，按顺序和方向分层浇筑，在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完成上层混凝土。

振捣部位混凝土应密实，混凝土不再下沉、不再出气泡、表面呈现平坦泛浆。混凝土浇筑应连续进行，必须间断时，时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输及间歇的全部时间，混凝土等级小于等于C30时，气温不高于25℃时，为210分钟；气温高于25℃时，为180分钟；。承台混凝土一次灌注完成。浇筑完后对裸露面应及时修整、抹平，定浆后再抹第二遍，并压光或拉毛，气候不良时应加盖防护，在养生前，覆盖物不得接触混凝土层。

混凝土的养护要求：混凝土浇筑完成后，在收浆后尽快覆盖和洒水养护，炎热天气浇筑的混凝土裸露的表面加设棚罩，待收浆后再覆盖和洒水养护，覆盖时不得损伤或污染表面，模板面在养护期间经常保持湿润。养护时间一般为七天，混凝土表面经常处于湿润状态。混凝土强度在2.5MPa前，不得承受到人、运输工具、模板、脚手架荷载。外露面应按装同一类型的模板和涂刷同一类别的脱模剂，模板应光洁、无变形、无漏浆。

混凝土应按规范规定制取试件。

2.6.1 钢天桥加工制作方案

施工准备→钢柱制作→钢梁制作→钢梯道制作→除锈刷油→检查验收。

2.6.2 制作工艺流程：

施工准备→备料→放样、下料→切割及开坡口→拼接→焊接→焊接检查→制孔→组装→组装焊接→焊接检查→外观及尺寸检查→除锈刷油→编号→验收出厂→运输。

材料进场前应进行检验。

检验过程包括材质证明及材料标识和材料允许偏差的检验。材料检验合格后方可投入使用。

当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，否则不得使用。

采用专用钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平的目的是消除钢板的残余变形和减少轧制内应力，从而可以减少制造过程中的变形。

钢材矫正后的表面不应有明显的划痕，划痕深度不得大于0.5mm。

钢材矫正后的允许偏差

本工程放样采用的计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。

在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应根据设计图确定各构件的实际尺寸。人工放样在平整的放样平台上进行，凡放大样的构件，应以1:1的比例放出实样。

放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。

号料前必须核实所用钢材与设计图纸相符，钢材材质必须符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格按照材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。

在施工过程中，无论划线号料、气焊、还是铆工等工序都必须认真检查钢材是否有重皮、裂纹等缺陷，如发现应及时会同技术人员及检查人员研究处理。

号料时长度和宽度方向必须留焊接切割收缩量。

号料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。接料尽量采用大板接料形式。

先用小直径焊条E5016底进行打底焊，然后用CO2气体保护焊施焊，对接焊缝必须焊透。

号料必须注明坡口的角度和钝边方向。

选用高纯度98.0%以上的丙烯气加99.99%的液氧气体，可保证切割端面光滑、平直、无缺口、无挂渣，坡口采用专用进口切割机进行切割.

切割时必须预留焊接及切割收缩余量。

由于主梁焊接量大，加工程序多，根据以往人行天桥施工经验，在主梁长度方向放样前加放100mm左右余量，宽度方向加放3－4mm余量，其余构件在下料时长度方向对接按0.7mm/m加放余量，宽度方向对接按1.0mm/m加放余量。

切割时，应选用合适的工艺参数，保证切割后表面质量达到规范要求，切割后断口上不得有裂纹、夹层，并应清除边缘上的熔瘤及飞溅物。

对于钢桥上的一些加劲板及连接板等小型零件，在板厚小于12mm的情况下可用剪板机剪切，剪切后的零件不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应打磨边缘上的毛刺。

清除切割线两侧50mm范围内的铁锈、油污。避免由于铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘的缺陷。

切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅。

切割后钢板不得有分层。发现分层要作出标识，并向技术部门报告处理。

切割中割咀的芯距工件表面高度不宜超过10mm。

割咀喷出的火焰应符合下列要求：

喷出的纯氧气流网线应笔直而清晰，在火焰中没有歪斜及出叉现象。

喷出的纯氧气流网线周围和全长应均匀。

如发现不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着的杂质毛刺清除掉。

切割时应注意以下几个要点：

确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。

边缘切割不得低于10 mm。

切割50 mm后应确认板宽及直角度。

坡口加工应采用半自动切割机进行，并且尽量两侧对称切割，以减小变形。

注: t为钢板厚度

高强螺栓节点板钻孔，在平面由数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔，安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔。

对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度。

制孔前先对柱、梁、节点板在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线或在数控钻床上钻孔。

安装螺栓孔划线时，使用划针划出基准线和钻孔线，螺栓孔的孔心和孔周敲上五点梅花冲印，便于钻孔和检查。

接料的组装必须在经过测平的平台上进行，平台的水平差≤3mm。

H形和箱形截面接料焊缝必须采用埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质与板厚和坡口形式应与焊件相同，焊接完毕用气割切掉并修整平直，不得用锤击落。

板材接料焊缝要求焊透。采用碳弧气刨清根，接料焊接后24小时经探伤合格后【河南地标】12YD8 内线工程，方可流入下道工序。

接料时，H形和箱形截面的翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并与隔板错开200mm以上。

端部加工包括铣平端的加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。

对于箱形柱、十字形、H形柱梁等重要构件的端部均需采取端面加工。

端铣前进行二次划线并标出端铣线和检查线，每节预留焊接收缩余量。

调平端铣平台，保证端铣平面与梁垂直度不大于1mm。

端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：

西风井轴流通风机安装工程施工组织设计结构端面不得有气孔凹痕。

确定总长度时应校核温差。