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污水处理厂土建重点部位施工方案

根据建设单位提供的地质资料以及对周边环境的调查资料，边坡采用1：1.25。根据摩擦圆法算边坡的安全系数为1.27，符合规范要求1.05~1.20的安全系数。按此设计的基坑边坡，在施工和护坡工作良好的条件下，基坑边坡能保持稳定。

在基坑开挖过程中必须严格按设计边坡向下分层开挖。在整个基坑开挖过程中以及开挖坑底时，都必须设有排水沟及泵吸积水的集水井，同时严格防止在基坑周围地面积水或水流渗入下面土体的情况发生。

在整个基坑施工周期内基坑四周严禁堆积土方及大吨位的物体。

在整个基坑开挖过程中新建武汉至广州铁路客运专线某标某大桥工程(实施)施工组织设计，应随时观察基坑内地下水位降低的情况，随着地下水位的降低进行挖土，在地下水位高于挖土标高时不宜进行基坑开挖施工。

基坑边坡采用人工修坡。护坡采用喷锚支护及打拔钢板桩相结合的方法。详见下一节内容。

坑底四周做好排水盲沟，设集水井，确保坑底干洁。

3、基坑稳定的监测措施

坡顶位移包括水平位移和坡顶周围30m范围内的垂直位移。坡顶位移是由于开挖卸载和降水引起，当水平位移超过一定数值时，位移速率急速增长，地表裂缝宽度迅速增加，这意味着边坡滑动开始，当出现这种基坑失稳前兆时，应停止继续向深处开挖，并进行顶板卸荷或坡脚压载以控制失稳形势，以后在采取必要的加固措施后方可继续向深处开挖。

坡顶土体沉降是反映基坑周围土体稳定的另一个较为敏感与直观的量。量测标志点必须在基坑施工前就埋置好，以确保监测数据的完整。

（2）基坑底隆起的监控

放坡基坑开挖，由于土体卸载，为了及时发现坑底失稳征兆，必须进行坑底隆起监测。

以上监测措施必须每天由专业监测人员量测、记录。

打拔钢板桩的施工在粉喷桩施工完毕、基坑开挖之前进行。

两座氧化沟中间间距18m，基坑开挖放坡后留有6~7m的土基，钢板桩即布置在该土基的两侧，并在平面上成矩形封闭，形成封闭式钢板桩墙。

（二）钢板桩施工前的准备

本工程选用包Ⅳ型拉森式（U型）钢板桩，桩长5m。为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，需设置一定刚度、坚固的单层导架（施工围檩），围檩桩的间距为3.5m。沉桩机械选用40t震动打拔桩机。

钢板桩的施工从板桩墙的一角开始，两块为一组打设，直至工程结束。先用吊车将钢板桩吊至插桩点进行插桩，插桩时桩口要对准，每插入两块即套上桩帽轻轻加以锤击。在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制。为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。同时在围檩上预先算出每块板块的位置，以便随时检查校正。

钢板桩分两次打入，第一次打至围檩导梁高度，待导架（围檩）拆除后再打入设计标高。

打桩时，开始打设的第一、第二块钢板桩的打入位置和方向要确保精度，它可以起到样板导向作用，每打入2m测量一次。

（四）钢板桩的转角和封闭

本工程中钢板桩墙的设计长度不是钢板桩标准宽度（400mm）的整倍数，板桩墙的转角和封闭采用轴线调整法进行。

此法是通过钢板桩墙闭合轴线设计长度和位置的调整实现封闭合拢。封闭合拢处选在短边的角部：

沿长边方向打至离转角桩约尚有8块钢板桩时暂时停止，量出至转角桩的总长度和增加的长度。

在短边方向也照上述方法进行。

根据长、短两边水平方向增加的长度和转角桩的尺寸，将短边方向的导梁与围檩桩分开，用千斤顶向外顶出，进行轴线外移，经核对无误后再将导梁和围檩桩重新焊接固定。

在长边方向的导梁内插桩，继续打设，插打到转角桩后，再转过来接着沿短边方向插打两块钢板桩。

根据修正后的轴线沿短边方向继续向前插打，最后一块封闭合拢的钢板桩，设在短边方向从端部算起的第三块板桩的位置处。

（五）钢板桩的拔除

在进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用。本工程的拔桩开始点要离开角桩5根以上，拔桩的顺序与打设顺序相反，考虑到本工程土质较差，采用跳拔的方法间隔拔除。

采用震动打拔桩机拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边拔，对较难拔除的桩，先用柴油锤振打，再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填桩孔，当将桩拔至几基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。

本施工组织设计只简略的叙述喷锚护壁的施工方法及相关措施，具体参数及相关设计待中标后再行编制。

2、喷射混凝土及钢筋网

基坑坡顶开挖线外1.5m布设排水沟（1.5‰），坡顶排水沟内净空规格为300×300，沟壁采用1/2红砖砌筑，沟底也采用红砖铺底，沟壁、沟底均抹1：2砂浆并收光防止渗水。坑底排水沟沿坑底坡脚开挖至基底前形成，主要为疏排坑内积水、保护基底土层。排水沟截面200×200。

喷锚网支护体内部排水采用在支护面层背部设置40mm~60mm的水平塑料排水管，管壁带孔外包滤水材料，根据水量按一定间距埋设，一般为5m左右安装一个。

图表 2 喷锚施工机具设备表

（三）施工方法及施工顺序

图表 3 锚杆施工程序图

钻孔前要根据地层特点和设备特性，选择合适的钻进工艺和技术参数。本工程采用全螺旋清水循环钻进工艺成孔和人工洛阳铲成孔相结合的方式，当人工洛阳铲成孔困难时采用钻机循环钻进成孔。

钻孔前，要根据设计要求，定出孔位，并作好明显标记。同一排锚杆要拉线，确保在同一水平线上，孔位垂直方向误差控制在100mm。

螺旋钻杆使用前，要仔细检查其是否堵塞，丝扣是否完好，严禁使用破损钻杆，以防断钻事故发生。

人工成孔时应确保成孔孔径满足设计要求；钻机成孔时应采用清水循环钻进，严禁泥浆循环钻进。

钻孔遇障碍，改换硬质合金钻头，采取取心钻进。

采用全螺旋钻进时，若孔壁坍塌，则利用套管护壁，以保证杆体顺利下放。

杆体制作前，应对钢筋及其焊接进行抗拉试验，合格后方可应用于工程。

钢筋应平直、除油和除锈。

杆体材料采用Ⅱ级螺纹钢。焊接采用5d长度双面焊焊接。

杆体每隔1.5m设置对中支架。

自由段采用涂油或缠塑料膜处理，保证和水泥固化体分离。

注浆管与杆体要理顺，不得互相缠绕。

杆体下放前，要仔细检查杆体质量，确保杆体组装满足设计要求。

杆体安放采用人力下放，杆体放入角度与成孔角度一致。

安放杆体时，应防止杆体扭弯、弯曲以及杆体与注浆管相互缠绕，杆体下放要快速、连续。

杆体下放孔内深度应不小于钻杆长度的95%，杆体安放后不能随意敲击，不得悬挂重物。

注浆前，要对普通硅酸盐32.5水泥进行抽检，合格后方可由于注浆。

水泥要有防水、防潮措施。

注浆之前，要仔细检查注浆管是否完好、注浆管是否畅通。

注浆液应在搅拌机中搅拌均匀，随搅随用，浆液要在初凝前用完，严防杂物混入浆液。

孔口益出浆液，方可停止注浆。

注浆完后，采用清水冲洗注浆泵和注浆管路。

图表 4 喷射混凝土施工程序图

基坑开挖按设计要求分段分层进行，严禁超深度开挖，不宜超长度开挖。机械开挖后辅以人工修正坡面。

坡面修正后即进行初喷混凝土，厚度3cm左右。待钢筋挂网完毕后进行复喷。为保证喷射混凝土的厚度，在坡面上垂直打入短钢筋作为控制标志。

喷射完成后，应做好坡面混凝土的养护，采用喷水养护方式，一般养护时间为7天。

Ⅰ、工程所用钢筋必须有出厂质量证明、物理力学性能检验单、焊接试验检验单，复试报告合格，不合格的钢筋不得使用。

Ⅱ、水泥必须有出厂试验报告单、质量检验单、复试报告，不得使用不合格水泥。

喷射混凝土施工注意事项：

Ⅲ、二次喷射混凝土前应清除面层上的浮浆和松散碎屑。

土方开挖采用反铲开挖，开挖前由测量员测放基坑开挖线。

土方开挖在基坑四周应分层开挖，每层开挖深度应同设计锚杆竖向间距。根据设计方案，本基坑土方开挖分成两层。坡面采用人工修坡，严禁机械对已形成的坡面进行碰撞破坏。每次开挖宽度最小为6m，以保证锚杆施工需要。

基坑周边开挖时，必须做到开挖一层，支护一层，开挖一段，支护一段，严禁超挖。开挖后，坡面要及时支护，不得暴露过长。同一坡面上，上层支护体施工时间与下层土开挖时间间隔不得少于48小时。

为了防止反铲下坑开挖，基坑中部土层采用一次性开挖完成。

基坑开挖后，土体与地下水的自然平衡状态会发生极大的变化，对环境或多或少造成不可避免的影响，基坑支护系统的稳定程度随着暴露时间的延长而降低。因此，应做好整个地下工程施工的计划安排，尽量缩短工期，减少暴露时间，及早回填。此外，土方开挖和地下结构施工时，不得碰撞或损坏支护构件、排水设施和观测标志。土方随挖随运，不得随意堆置于基坑周边。施工用料必须放置于坑边时应均匀堆放，基坑边堆载不得超过支护设计规定的荷载值。施工机械的行驶路线和停放位置与坑边应保持一定的安全距离。

基坑开挖施工时，应通过监测和现场观察，获得准确的数据并及时分析处理，严密注视是否有险情及险情发生发展情况。

当坡顶位移过大时，应停止开挖施工；当基坑周边坑壁出现渗水现象时，应停止该段开挖、及时查明原因并采取必要的疏导措施；当边坡出现失稳或坍塌现象时应及时采取土包或其它材料反压坡脚，以防事态扩大，并尽可能在坡顶削坡减载，必要时应回填。

应充分了解基坑周边管线的分布、走向及位置，一旦出现管道开裂时，以便及时关闭阀门。做好基坑四周地表水的排泄和下水管道的疏通。防止地表水或雨水对基坑的冲刷、浸润。坡顶排水沟必须通畅。

现场应配备一定数量的抢险材料，包括编制袋、草包、水泵、砂、石料、钢筋等材料。

第五节 砂垫层及混凝土垫层

砂垫层高度误差不得大于2cm。分段施工的砂垫层，其接头处应收成斜坡每层至少错开100cm，接头处要充分捣实。

（一）砂垫层施工要点：

铺设砂垫层前应验槽，将基底表面浮土、淤泥、杂物清除干净，两侧应设一定坡度，防止振捣时塌方。

分好级配的砂砾石，应先将砂、砾石搅拌均匀后，再铺设压实。

垫层铺设时，严禁扰动垫层下卧层及侧壁的软弱土层，防止被践踏或受浸泡，降低其强度。如垫层下有厚度较小的淤泥或淤泥质土层，在碾压荷载下抛石能挤入该层底面时，可采取挤淤处理。先在软弱土面上堆填块石、片石等，然后将其压入以置换和挤出软弱土，再作垫层。

垫层应分层铺设，分层夯或压实，基坑内预先安好5m×5m网格标桩，控制每层砂垫层的铺设厚度。用平板振动器要作到交叉重叠1/3，防止漏振、漏压。

垫层铺设完毕，应即进行下道工序施工，严禁小车及人在砂层上面行走，必要时应在垫层上铺板行走。

现场简易测定方法是：将直径20mm、长1250mm的平头钢筋，举离砂面700mm自由落下，插入深度不大于根据该砂的控制干密度测定的深度为合格。检验点间距应小于4m。

设计素混凝土垫层10cm，应一次浇筑，要求随浇，随用平板振动器捣实压平。每座氧化沟的垫层混凝土应一次完成，不得分缝，且高程误差不得大于±1cm。

混凝土垫层浇筑完成，必须待其强度达到30%以后，才能进行扎筋、立模工作。

第六节 底板大体积混凝土施工

（1）改善混凝土的孔结构，使总孔隙率减小，毛细孔径减小，从而提高混凝土的抗渗强度；（2）改善混凝土的应力状态，膨胀能转变为自应力，使混凝土处于受压状态，从而提高混凝土的抗裂能力；（3）取代一部分水泥后还能提高混凝土的强度（特别是矿渣水泥），在保持混凝土强度不变的情况下，可节省水泥从而大幅度降低混凝土的绝对温度，减少温度裂纹的危害；（4）能降低水泥水化热的峰值，并推迟它的到来时间，符合大体积混凝土技术要求。

大体积底板的混凝土施工，既要满足强度及抗渗要求又要使混凝土在硬化过程中所产生的水化热尽可能小，在满足前者的前提下，后者就成了大体积混凝土施工的主要矛盾。应选用低水化热的水泥品种，32.5号矿渣水泥不仅可以满足强度和抗渗要求，内部水化热也较低（只有76℃），从而降低了温度差应力，避免了混凝土裂缝的产生。

对其他材料都按应规范要求进行严格控制。对所确定的配合比还应进行抗渗试验。

考虑到氧化沟底板面积较大（226.85×43.85m），一次性浇筑不可避免会产生施工冷缝且严重影响施工进度XXX工程十二层建筑投标施工组织设计，为此，根据沉降缝设置，每隔25.8×2m在沉降缝位置处设置施工区分界线，每座氧化沟划分为4个施工区段组织流水施工。每个施工区域布置2座混凝土搅拌站。

图表 5 现场搅拌站机具设备表

注：本表所列机具数量为2个现场搅拌站机具的总数量。

我们将采用国内领先技术，从原材料选择、试验试配着手，优选出满足设计强度等级、抗渗等级及耐久性要求、且具有水化热相对较低、收缩小、泌水少、施工性能良好的砼配合比。

底板采取一个坡度、薄层浇筑、循环推进、一次到位的方法，保证砼在初凝之前被新的砼覆盖。考虑到现场实际情况，现场配备2台泵进行每层底板砼浇筑。

改善边界约束以减少裂缝：

Ⅰ、避免应力集中：在孔洞周围、变断面转角部位、转角处等由于温度变化和砼收缩，会产生应力集中而导致裂缝。为此NB／T 32004-2018标准下载，在孔洞四周增配斜向钢筋、钢筋网片；在变断面处做局部处理使断面逐渐过度，同时增配抗裂钢筋。

砼浇筑前会同甲方、监理等有关部门进行隐蔽工程验收，除按常规施工外，重点应放在墙钢筋的位置及固定、安装预埋及后浇带部位止水构造处理。确认合格并检查现场水电、管线及材料设备齐全、完好后，由项目总监下达砼浇筑令后才能进行砼的浇筑。