施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

新建产品仓皮带走廊土建工程施工组织设计方案

定位放线—土方分段分层挖运—基坑支护—测量预检复核—修坡—整平—留足预留土层—复测标高轴线等几何尺寸—混凝土垫层浇筑—弹中心线和轴线—模板支护—钢筋绑扎—混凝土浇筑—混凝土养护—模板支护—钢筋绑扎—混凝土浇筑—养护—拆模—抹灰—钢结构拼装—槽形板安装—走廊墙板安装—走廊屋面板安装—屋面防水—走廊装饰装修—采暖安装—电气安装—完工清理检查。

(2)30号皮带走廊和八号转载站连接暗道工艺流程与29号相同。

北京××工程基坑护坡工程施工方案(3)钢结构加工制作工艺流程。

精平场地→操作平台碾压→浇筑混凝土垫层→满铺钢板平台→原材料矫正→放样、号料→下料（剪切和气割）→零件平直除渣→刨边钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→工型部件拼装→船位焊→焊缝检查→工型翼缘板矫正→组装端铣（工型切割磨平）→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→磨擦面处理→检查几何尺寸→除锈→油漆→成品半成品出厂。

施工现场平整—定位放线—基坑开挖—预检复核基坑—验槽—回填。

6.2.2场地精平预检，经建设单位现场监理认可后按照建设单位指定的红线位置桩，根据设计图纸进行定位放线，自检合格，经设计、监理验线后进行机械开挖基坑、暗道土方，为确保工期，根据进度安排分块分段由浅向深逐层开挖，在基坑土方开挖施工中基坑挖深达34m，除留下足够的回填土外，剩余土方用15t自卸汽车运到建设单位指定的弃土地点，基坑暗道挖土放坡，以现场揭露的土质情况严格按《土方工程施工及验收规范》进行放坡，必要时进行有效的支护和防护，特别是深基坑如暗道和驱动站基坑开挖时，根据实际情况作必要的抗滑桩等。在机械挖坑施工中人工配合修整边坡，确保一次到位符合有关规定要求，土方开挖测量放线人员必须对线的标高等几何尺寸进行全面检查复核，确保各项数据满足设计要求和施工质量验收规范规定及施工质量验收统一标准的内容，当基坑挖至设计要求标高后预检查满足要求，经设计、建设单位、监理对基底持力层进行全面检查核实无误后进行隐蔽，基坑验槽签证手续齐全后方可进行下道工序。

6.2.3.1因本工程最大埋深－34.73m，挖填量较大必须做好此项工程。

6.2.3.2工艺流程

坑底清理→土质试验→人工分层摊铺→夯实碾压→检查密实度→人工摊铺→碾压夯实→检查密实度→找平整验收

6.2.3.3夯填前对土样进行试验按检验报告要求进行施工。

6.23.5检查回填所需土料含水率是否满足碾压要求。

6.23.6回填土分层摊铺分层夯实经全面检查合格后方可进行上层施工直至设计要求高度再进行拉线找平。

6.2.3.7深浅基坑先填深坑，深浅一致后同时回填。

6.2.3.8基底处理必须符合设计要求和施工质量验收规范。

6.2.3.9回填所用土质必须符合设计要求和施工质量验收规范规定。

6.2.3.10回填土根据机械性能确定摊铺厚度，按规定要求进行取样试验检查。

6.2.3.11回填土允许偏差应满足设计和质量验收规范要求。

混凝土结构工程主要有29号、30号皮带走廊混凝土框架结构和排架柱，驱动站、变电站、转载站混凝土框架等。

6.3.1.1材料要求:

（1）本工程所用模板主要以竹胶板为主，部分采用钢模板，以大木方、钢管钢卡具、螺栓连接加固，做为支撑系统拼装（钉）而成。

（2）金属模板、支承工具及其配件所用钢材应符合Q235B钢标准，钢管扣件应采用KT33—8可锻铸铁加工件。

（3）木模板及支架所用木材，应选质地坚硬、无腐朽的松木和杉木，不低于Ⅲ等材，含水率低于25%。

（4）嵌缝材料采用橡皮条、马粪纸、油灰腻子，为保证混凝土的工程质量及模板周转次数，采用脱模剂。

6.3.1.2主要机具:

（1）施工现场配置的机械有:电锯、电钻、电动扳手及电焊机等。

（2）施工现场配置的主要工器具:斧、锯、钉锤、铁水平尺、钢尺、卷尺、线锤、手电钻、手电锯、水准仪、经纬仪等。

6.3.1.3施工操作要求

1.模板及其支撑系统的安装应符合下列规定:

（1）应保证结构各部位形状、尺寸的正确性，误差在施工质量验收规范的允许范围内，并符合优良标准。

（2）应具有足够的稳定性、强度和刚度，应保证在混凝土浇筑过程中，不变形、不位移。

（3）模板及其支撑系统应考虑便于装拆，损耗少，周转快。

（4）模板的接缝应严密，不漏浆。

2.为防止模板及其支架在风荷载作用下倾倒，应采取构造措施。模板及其支架的抗倾倒系数不应小于1.15。

3.模板与混凝土的接触面应涂脱模剂。

4.模板及支架应妥善维修保管，钢模板及钢支架应防止锈蚀。

5.框架柱模板安装应遵照以下规定:

（2）柱脚应预留清扫口，柱子较高时应预留浇灌口，高度不得高于柱脚2m。

梁模板如采用木模时宜采用侧包底的支模法。

7.模板拆除应符合如下规定:

（1）拆除顺序一般应后支的先拆，先支的后拆。先拆除非承重部分，后拆除承重部分。

（2）承重模板及其支架拆除，应符合规范规定的要求。

（3）不承重的侧模板应在保证混凝土表面及棱角不因拆模而受损时方可拆模。

6.3.1.4质量标准

(1)模板及支承结构应具有足够的强度、刚度和稳定性。

(2)模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检验方法应符合施工质量验收规定要求。

6.3.1.5成品保护

(1)不得用重物冲击已安装好的模板及支撑。

(2)搭设脚手架时，严禁与模板及支柱连接在一起。

6.3.1.6安全措施

(1)支模应按顺序进行，模板及支撑系统在没有固定前，禁止利用拉杆支撑攀登，不准在拆除的模板上进行操作。

(2)拆模时，应按顺序逐块拆除U形卡和L形杆销，避免整体坍落，拆除顶板时，应设临时支撑确保安全施工。

(3)U形卡等零件，要装入专用箱或背包中，禁止随手乱丢，以免掉落伤人。

(4)进入现场时，必须配戴安全帽，高空作业拴好安全带。

(5)高空拆模时，应有专人指挥，并在下面标出工作区，暂停人员过往。

(6)六级以上大风不得安装和拆除模板。

钢材、钢筋进场应具有出厂合格证及质量证明书和试验报告单，并分批做机械性能试验。合格后方可用于本工程。

6.3.2.2钢筋保管

钢筋运到施工现场后，必须按不同等级、牌号、直径、长度分别挂牌标识堆放，并注明数量，不得混淆。钢筋应尽量堆放料棚内。在料棚场地周围挖排水沟，以利排水。堆放时，钢筋下面要设垫木，离地不宜少于20cm，也可用钢筋堆放架堆放，以防钢筋锈蚀和污染。钢筋堆放时，应防止与酸、盐、油等物品存放在一起。

6.3.2.3钢筋加工

钢筋的表面应洁净。油渍、漆污应用锤敲击时能剥落的浮皮、铁锈等应在使用前清除干净。钢筋除锈采用手工除锈（用钢丝刷、砂盘），或用机械方法除锈（如电动除锈机）。

钢筋矫直又称钢筋调直。包括两种方法:人工矫直和机械矫直。人工矫直用铰盘矫直（用于φ12mm以下的钢筋）。机械调直用钢筋调直机（用于细钢筋）和卷扬机调直（用于粗、细钢筋）。矫直后的钢筋应平直、无局部弯曲。

钢筋切断采用机械切断的方法。机械切断常用钢筋切断机，现场设置二台钢筋切断机。操作时要保证断料正确，钢筋和切断机刀口要垂直，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

采用手工弯曲和机械弯曲成型两种方法。钢箍成型采用人工制作，手工弯曲成型设备简单，成型正确。机械弯曲成型能减轻劳动强度，提高工效，现场设二台钢筋弯曲机，钢筋弯曲机的操作顺序和人工弯曲钢筋顺序基本相同，但操作时必须注意运转安全。不能在运转过程中更换钢筋弯曲机的心轴、工作轴和挡铁轴、也不能在运转过程中加油和清扫。第一根钢筋弯曲成型后，应与配料表上标明的形状尺寸进行复核，符合要求后再成批生产。成型后的钢筋要求形状正确，平面上没有凹曲现象，在弯曲点处不得有裂纹。

6.3.2.4钢筋连接

（1）施工中需用长钢筋采用闪光对焊，因长度而断开的主筋，单面电弧焊10d，长度12m以上的长钢筋，均采用闪光对焊连接。φ14mm以上（含φ14mm）采用75kVA闪光对焊机对焊。钢筋对焊完毕后，必须进行质量检验。

先对全部接头进行外观检查:接头应具有适当的镦粗和均匀的金属毛刺；钢筋表面没有明显的烧伤及裂纹；接头如有弯折，其角度不得大于4°；接头轴线如有偏移，偏移值不得大于0.1d（d—钢筋直径），同时也不得大于2mm。还必须对对焊接头进行机械性能试验。

（2）钢筋接触对焊接头不要放在受力较大的部位，并和钢筋弯曲处相距不应小于10d。对焊接头不要集中在一根钢筋上。

（3）钢筋焊接必须注意安全，严格按安全技术要求操作。要对电源进行维护，严禁钢筋接触电源。焊机必须接地，焊接导线及钳口接线处都必须可靠绝缘。变压器和焊机都不准超负荷使用。必须重视焊接现场的消防工作。

要注意操作人员的劳动保护，谨防触电，保护好眼睛。

（4）为了保证焊接质量，焊工应持证上岗，焊接件应有试验合格证书。

（1）φ12以下钢筋的连接采用搭接，搭接数量在同一截面上必须少于50%。绑扎时，梁柱交叉处柱箍筋不易绑扎。要预先考虑好穿梁筋与套柱箍筋的次序，达到设计要求为准。

（2）做好钢筋保护层垫块，垫块要用1:3水泥砂浆制作，加强养护、务必使砂浆垫块在施工中不被压碎（一般强度等级达到M20即可）。

钢筋绑扎完毕后，应进行质量检查:

1)根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距是否正确；

2)检查钢筋接头的位置以及搭接长度是否符合规定；

3)检查钢筋绑扎是否牢固，有无松脱变形现象；

4)钢筋焊接焊缝检查和试验；

5)检查混凝土保护层是否符合要求；

6)绑扎钢筋时的允许偏差，不得大于规范规定要求；

7)在浇筑混凝土前、由建设单位、设计及监理单位对钢筋及预埋件进行检查验收，并作为隐蔽工程做好记录。

1)绑扎钢筋必须注意安全，严格按照安全技术要求操作。在高空绑扎时，不得将钢筋集中堆放在模板或脚手架的某一部位，特别是悬臂构件上严禁集中堆放。

2)在脚手架上不要随便放置箍筋、短钢筋或绑扎钢筋用的工具。

3)在高空绑扎梁钢筋时，应搭设脚手架，不允许站在模板上操作。尽量避免在高空修整、扳弯粗钢筋，必须操作时，要系好安全带。

4)在夜间施工时，配置移动式照明，照明电源宜选用低压安全电源。

6.3.2.5钢筋配料

配料顺序从整体来说，应按基础→柱→板→梁的顺序进行配料。从局部来说，配料顺序应为:基础、柱子、基础底面钢筋→预埋插铁→柱子受力钢筋→构造钢筋→钢箍→预埋铁件。

板:板的受力钢筋→支座负弯矩钢筋→构造钢筋

梁:受压区的直弯钢筋→受拉区的受力钢筋→架立钢筋及其他构造钢筋→支座负弯矩钢筋→钢箍。

6.3.3.1混凝土的组成材料

1.水泥:采用普通硅酸盐水泥或矿碴水泥。水泥进场前，必须有出厂合格证及试验报告单，经建设单位及监理单位确认后，进入施工现场，专门存放在水泥库内，入库的水泥按品种、强度等级、出厂日期分别标识堆放，并设置标志，做到先到先用，防止混掺使用。水泥存放时应垫起，离地约30cm，离墙应在30cm以上，堆放高度一般不超过10层。

2.砂:拌制混凝土用的砂，采用含泥量不大于3%中粗砂，采用自卸汽车运输。

3.石子:拌制混凝土用的石子是碎石，石子的针片状颗粒含量不大于25%，其粒径在5～40mm。对于厚度小于或等于100mm的混凝土实心板，石子的最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时也不得大于钢筋间最小净距的3/4。石子用自卸汽车运输。

4.水:采用饮用水，作为拌制混凝土用水。

6.33.2混凝土的配合比设计

根据本工程的特点及组成材料的质量，由准格尔矿区工程质量监督站试验室试配提供。

6.3.3.3混凝土的搅拌

本工程施工时采用HZ25混凝土集中搅拌站、J350滚筒式搅拌机两台。

砂、石、水泥、水均由搅拌站自动计量控制秤计量，误差除砂石为±3%外，其余都为±2%。必须严格掌握搅拌时间，严禁超过搅拌机规定的回转速度以缩短搅拌时间。严格控制水灰比和坍落度，混凝土出机坍落度为3～5cm，大体积泵送混凝土按规程和试配确定，并应经常测定砂、石含水率，随时调整用水量和砂、石用量。

6.3.3.4混凝土的运输

混凝土自搅拌机卸出后，由混凝土输送泵传送至浇筑现场，特殊条件由三轮翻斗车少量运输。

6.3.3.5混凝土的灌筑

混凝土灌筑前，应对模板、钢筋、预埋螺栓和铁件的位置、标高、轴线、数量及牢固情况等进行细致的检查，并作自检记录和工序交接记录。

6.3.3.6混凝土的养护

为了保证混凝土有适宜的硬化条件，使其在规定的龄期内达到设计强度，并防止产生收缩裂缝，必须对混凝土进行养护。采用自然养护方式，在混凝土表面进行覆盖浇水养护。在自然温度条件下高于5℃，对于一般塑性混凝土在浇筑后10～12h，炎热高温时可缩短至2～3h，之后养护，养护时间不少于7d。

1)脚手架钢管采用Φ48mm，壁厚3.5mm；横向水平杆最大长度2200mm，其他杆最大长度6500mm，且每根钢管最大质量不应大于25kg。

2)钢管尺寸和表面质量应符合下列规定:

A.新钢管应有质量合格证、质量检验报告；钢管表面应平直光滑，不应有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的划道；钢管允许偏差表（略）

1)扣件式钢管脚手架采用可锻铸铁制作的扣件，其材质应符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831）规定；采用其他材料制作的扣件，应经试验证明其质量符合该标准的规定后方可使用。

2)脚手架采用的扣件，在螺栓拧紧扭矩达6.5N·.m时,不得发生破坏。

2.经检验合格的构配件应按品种、规格分类，堆放整齐、平稳，堆放场地不得有积水。

3.应清除搭设场地杂物，平整搭设场地，并使排水畅通。

4.当脚手架基础下有设备基础、管沟时，在脚手架使用过程中不应开挖，否则须采取加固措施。

6.3.4.2地基与基础

1)立杆地基承载力计算

式中p——立杆基础底面的平均压力，p=N/A；

fg——地基承载力设计值，fg=kc.fgk

kc——地基承载力调整系数,对碎石土、砂土、回填土应取0.4,对黏土应取0.5；对岩石、混凝土应取1.0。

（2）脚手架底座底面标高宜高于自然地坪50mm。

（3）脚手架基础经验收合格后，应按要求放线定位。

（1）脚手架必须配合施工进度搭设,一次搭设高度不应超过相邻连墙件以上两步

（2）每搭完一步脚手架后，应校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。

（3）底座安放应符合下列规定:

1）底座、垫板均应准确地放在定位线上；

2）垫板宜采用长度不小于2跨、厚度不小于500mm的木垫板，也可采用槽钢。

（4）立杆搭设应符合下列规定:

1）严禁将外径DW48mm与DW51mm的钢管混合使用；

2）立杆接长除顶层顶步可采用搭接外，其他各层各步接头必须采用对接扣件连接；相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内，且应符合下列规定:

A．两根相邻立杆的接头不应设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头在高度方向错开的距离不小于500mm；各接头中心至主接点的距离不宜大于步距的1/3；

B．搭接长度不应小于1m，应采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

3）开始搭设立杆时，应每隔6跨设置一根抛撑，直至连墙件安装稳固后，方可根据情况拆除；

4）当搭至有连墙件的构造点时，在搭设完该处的立杆、纵向水平杆、横向水平杆后，应立即设置连墙件；

5）立杆顶端宜高出女儿墙上皮1.0m，高出檐口上皮1.5m。

（5）纵向水平杆搭设应符合下列规定:

1）纵向水平杆宜设置在立杆内侧，其长度不宜小于3跨；

2）纵向水平杆接长宜用对接扣件，也可采用搭接。对接、搭接应符合下列规定:

A．纵向水平杆的对接扣件应交错布置各接头至最近主接点的距离不宜大于纵距的1/3。

B．搭接长度不应小于1.0m，应等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于100mm。

C．纵向水平杆应作为横向水平杆的支座，用直角扣件固定在立杆上。

3）在封闭型脚手架的同一步中，纵向水平杆应四周交圈，用直角扣件与内外角部立杆固定。

（6）横向水平杆搭设应符合下列规定:

1）主接点必须设置一根横向水平杆，用直角扣件扣接且严禁拆除。主接点处两个直角扣件的中心距不应大于150mm。

2）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2；

3）双排脚手架横向水平杆的靠墙一端至装饰面的距离不应大于100mm。

（7）脚手架必须设置纵、横向扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距底座上皮不大于200mm处的立杆上。横向扫地杆也应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。

（8）连墙件、剪刀撑、横向斜撑等的搭设应符合下列规定:

1）连墙件的强度、稳定性和连接强度应按现行国家标准《冷弯薄壁型钢结构技术规范》（GBJ18）、《钢结构设计规范》（GB17）、《混凝土结构设计规范》（GBJ10）等的规定。

2.）连墙件轴向力设计值:

式中Nl——连墙件轴向力设计值（kN）；

Nlw——风荷载产生的连墙件轴向力设计值，

N0——连墙件约束脚手架平面外变形产生的轴向力，双排脚手架取5kN。

连墙件轴向力设计值应小于扣件抗滑承载力设计值RC。RC=8kN，满足要求。

3)每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，斜杆与地面倾角宜在45°～60°。

4)高度在24m以下的脚手架必须在外侧立面的两端各设置一道剪刀撑，并应由底至顶连续设置；中间各道剪刀撑之间的净距不应大于15m。高度在24m以上的脚手架应在外侧整个立面的整个长度和高度上连续设置剪刀撑；5)剪刀撑、横向斜撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，各底层斜杆下端均必须支承在垫块或垫板上。

(9)扣件安装应符合下列规定:

1)扣件规格必须与钢管外径相同；·

2)螺栓拧紧力矩不应小于40N·m，且不应大于65N·m；

3)在主节点处固定纵向和横向水平杆、剪刀撑、横向斜撑等用的直角扣件的中心点的相互距离不应大于150mm；

4)对接扣件的开口应朝上或朝内；

(10)作业层、斜道的栏杆和挡板的搭设应符合下列规定:

1)栏杆和挡板均应搭设在外立杆的内侧；

2)上栏杆的上皮高度应为1.2m；

3)挡脚板高度不应小于180mm；

4)中栏杆应居中设置。

(11)脚手板的铺设应符合下列规定:

2)脚手板的探头应用直径3.2mm的镀锌钢丝固定在支承杆件上；

3)在拐角、斜道平台口处的脚手板，应与横向水平杆可靠连接，防止滑动；

4)自顶层作业层的脚手板往下计，宜每隔12m满铺一层脚手板。

6.3.4.4本工程搭设方案

本工程混凝土施工中脚手架工程，分几种形式，暗道搭设单排脚手架，转载站搭设双排脚手架。混凝土框架结构柱搭设独立脚手架，上部结构搭设桥式脚手架。钢桁架上部结构搭设挑挂式脚手架。

1.拆除脚手架前的准确备工作应符合下列规定:

(1)应全面检查脚手架的扣件连接、连墙件、支撑体系等是否符合构造要求；

(2)应根据检查结果补充完善施工组织设计中的拆除顺序和措施，经主管部门批准后方可实施；

3)应清除脚手架上杂物及地面障碍物。

2.拆除脚手架时，应符合下列规定:

(1)拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同时作业；

(2)连墙件必须随脚手架逐层拆除，严禁先将连墙件整层或数层拆除后再拆脚手架；分段拆除高差不应大于2步，如高差大于步，应增设连墙件加固；

(3)当脚手架拆至下部最后一根长立杆的高度（约6.5m）时，应先在适当位置搭设临时抛撑加固后，再拆除连墙件；

(4)当脚手架采取分段、分立面拆除时，对不拆除的脚手架两端，应先加设连墙件及横向斜杆加固。

3.卸料时应符合下列规定:

(1)各构配件严禁抛至地面；

(2)运至地面的构配件应及时检查、整修与保养，并按品种、规格随时码堆存放。

6.3.4.6安全管理

(1)脚手架搭设人员必须是经过按现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5036）等考核合格的专业架子工。上岗人员应定期体检，合格方可持证上岗。

(2)搭设脚手架人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。

(3)脚手架的构配件质量与搭设质量，应按规定验收合格后方准使用。

(4)作业层上的施工荷载应符合设计要求，不得超载。不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土管道等固定在脚手架上；严禁悬挂起重设备。

(5)当有六级及六级以上大风和雾、雨雪天气时应停止脚手架搭设与拆除作业。

(6)脚手架使用中，应定期检查杆件的设置的连接，连墙件、支撑、门洞桁架等的构造是否符合要求；地基是否有积水，底座是否有松动，立杆是否悬空；扣件是否松动；脚手架的垂直度是否偏差；安全防护措施是否符合要求；是否超载等。

(7)在脚手架的使用期间严禁拆除主节点处的纵、横向水平杆、扫地杆及连墙件。

(8)不得在脚手架基础及相邻处进行挖掘作业，否则应采取安全措施。

(9)、在脚手架上进行电、气焊作业时，必须有防火措施和专人看守。

(10)搭拆脚手架时，地面应设围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。

6.4.1加工制作场地设置

根据本工程的工程量，钢支柱、桁架加工制作量较大，且工艺标准，质量要求较高，为确保本项目精品目标，需在施工现场设置一处50m×6m=300mm操作平台，工程做法:对场地进行精平后，原土碾压密实然后浇筑15cm厚C20混凝土并赶平压实，最后表面满铺10mm钢板，经预检复核、检查、验收合格后方可操作使用。

(1)进入现场的所有钢材、零部件、成品件、标准件应附有产品合格证、质量说明书、准用证等。进场验收,检验批应按现行施工质量验收规范进行现场见证取样报验，试验满足设计要求，符合国家有关标准的规定后，方可使用。

(2)机械设备型钢切割机、钢板切割机、刨边机，刨床、钻床、磨光机、埋弧焊机、交、直流电焊机，吊车等。加工制作机具设备经检修维护试用，处于良好状态后方可实施操作。

(3)防止钢材、零部件变形和锈蚀、均需分类堆放在棚库内，下面垫方木、并做好标识牌等，冬期存放应保证场地无结冰、无积雪、雨期场地无积水。

(4)加工制作前根据设计文件和施工质量验收规范规定标准进行结构放样，经自检、预检、复核确认满足设计和规范要求无误后方可进行实施。

(5)制作安装检查验收所需用的钢尺及器具、量具精度一致，并经有资质的检测单位检测鉴定，取得合格证明后使用。

(6)钢支柱、钢桁架所用钢材、焊条、焊剂配备齐全、质量合格、规格齐全，按照型号、规格整齐堆放备用。

6.4.3施工操作工艺

原材料矫正→放样→号料→下料（剪切和气割）→零件→平直除渣→刨边钻孔→半成品分类堆放→清理坡口油锈→钢板接料→焊接→超声波探伤→矫平→部件拼装→实焊→焊缝检查→翼缘板矫正→组装→磨平→焊接→焊缝检查→矫正→成品钻孔→摩擦面处理→检查几何尺寸→除锈→防锈漆→油漆。

在放样平台上用1:1的比例把构件的形状和尺寸划在放样平台下，然后根据实际尺寸来制作样板或样杆，作为下料切割弯制铣刨制孔等加工的依据、同时对各构件节点板、实际放样进行核实。

搭设下料切割台架，尺寸为3m×10m用工字钢和角钢组成，选用定尺板，在其上绘制排板图和接料图，按图下料切割、下料时要考虑预留焊接收缩量及二次加工余量。

对要求刨平顶紧的拉端面，采用H型钢切割机进行工型切割，切割后对局部不平处应用角向磨光机进行修磨。顶紧处的缝隙用塞尺检查。合格后再进行定位焊。

螺栓孔、特别是群孔和排孔，要求孔距准确，应用钻模钻孔、零件孔可采用钻床，可使用钢板叠送钻孔法，钢柱本体上的钻孔，可用手抬压杠钻钻孔，钻孔完后应去掉毛刺。

必须在操作平台上进行，确保截面尺寸准确。

对于重型工字截面柱，采用埋弧自动焊，焊接时利用工法制作的船形翻转胎具，每次可焊两翼缘板一侧的两条贴角焊缝翻转工件后焊接另两条焊缝，这样可使角焊缝的焊道处于有利埋弧自动焊的最佳位置，保证熔透性和高度并易于翻身交叉，对称施焊以控制扭曲变形。

工字截面焊接后，翼缘因焊缝收缩而挠曲，必须矫平。用翼缘矫平机或用加热矫正法，精整和切头定尺，采用三向精密切割机，可有效地代替冷矫机和端面铣床。

支撑采用角钢组成，直杆角钢支撑在中间及两端设连接板进行焊接，制作程序为材料矫正→样板样杆制作→划线下料→组装焊接→变形矫正→检查→除锈→油漆，交叉支撑必须放样制作，通过实际放样制出连接板和样杆尺寸，按样板下料，支撑组装时也必须按放样组装，为了交叉支撑，工地安装的方便。也可以将交叉支撑的一端连接板不焊，留作拼装时便于调整，或临时用螺栓连接。

（1）构件、型号、几何尺寸和制作质量必须符合设计要求和施工质量验收规范规定；

（2）连接材料、焊条、螺栓等连接材料有质量证明书，连接副配套，符合设计要求及有关国家标准的规定；

（3）防腐油漆涂料品种、牌号、颜色及配套底漆，腻子均应符合设计要求和有关产品技术标准的规定，并应有产品质量证明书。

主要有轮胎式吊车，载重汽车，电焊，气焊设备。

（1）计算吊装构件的数量、单件重量和安装就位高度以及连接板螺栓等安装铁件数量；

（2）制定安装措施、机械设备的选用安装程序《混凝土结构耐久性修复与防护技术规程》JGJ@T259-2012.pdf，方法，构件设置，保证质量、安全防范措施等；

（3）检查构件质量如超出设计或规范允许的偏差应予纠正；

（4）在钢构件上根据就位和校正的需要，弹好轴线，安装位置线及安装中心线；

（5）根据构件长度，牛腿间距离，钢板底板平整度的检查结果，进行找平，并检查预埋地脚螺检位置和标高表面凿毛等；

（6）29号皮带走廊钢桁架拼装后整体吊装；

（7）30号皮带走廊钢柱及桁架吊装，首先安装钢柱就位后立即对垂直度轴线牛腿面标高进行初校，安装就位，临时进行加固，桁架安装校正后GB／T39828-2021 陶瓷厚涂层的高温弹性模量试验方法.pdf，对钢柱柱底进行灌浆，用湿草袋或麻袋护盖养护；桁架拼装后整体吊装。

(1)钢材品种、型号、规格和质量必须符合设计要求和现行施工规范规定；

(2)钢材的切割截面必须无裂缝。夹层和不大于1.0mm的缺棱；