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φ180连轧无缝钢管厂主车间工艺管线施工方案施工组织设计

管道安装总体精度要求如下，如与设计不符应按设计要求执行。

交叉管的外壁或绝热层间距

09.12.08_万达酒店_App16 蒸汽系统设计标准.pdfe)主车间架空管道的安装

架空管道可利用车间内天车和临时吊具（吊杆和配重组成）将管道送到安装部位，或者利用挂在上部厂房上的定滑轮用卷扬机吊装到位，对于重量较轻较小的管道，可利用人力拽滑轮组的方法吊装就位。

①焊工一定要持证上岗，对压力管道施焊的焊工还必须要有焊接压力容器的上岗证书。

②管子及管件在对接之前一定要打坡口，坡口加工宜采用机械方法进行，如用气焊切割，必须将坡口部分打磨平整后方可进行焊接。

管道焊接的坡口型式和要求

手工焊坡口尺寸(mm)

③焊条、焊丝的选用应符合设计文件的要求，焊条要在规定的温度和时间烘干后才可使用，且要有专人负责管理。烘干后的焊条进入施工现场，要有专用的保温桶存放，不得随意乱放。

④管子或管件对接焊接组对时，对坡口及其内外表面要用手工或机械的方法进行清理，清理范围要大于或等于10mm，而且内壁应齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2mm。

⑤不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部，环焊缝距支架净距不应小于50mm。

⑥不锈钢管焊接采用氩弧焊打底，氩弧焊盖面。氩弧焊丝应根据管道的材质选择，钨极一般选用含二氧化钍1～1.5%的钍钨棒，也可采用纯钨棒，氩气纯度宜在99.2%以上。管子的坡口宜采用机械方法或等离子切割或手工锉等方法。焊前应将坡口及两侧20mm宽度范围内的油污清除干净，并宜在坡口两侧100mm宽度内涂上白恶粉，防止焊接飞溅物沾附在管壁上。

不锈钢管道的焊接，采用在管道内部充氩气对管道焊缝进行焊接，管道内部充氩气焊接可以减少管道内表面的氧化层，焊接后可进行修磨焊口处理。

⑦氧气管道焊接，采用氩弧焊打底电弧焊二次焊，对管道直径≤Φ60mm/m的管子焊接，直接采用氩弧焊焊接成型。

管道的焊缝应进行外观检查，外观检验质量应符合下列规定：

①设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于本规范表中的Ⅲ级。

②不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于下表中的Ⅳ级。

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径

每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔两个孔间距≥6倍孔径

长≤0.3δ，且≤10mm

深≤0.2δ长≤0.5δ，且≤20mm

≤0.05δ，且≤0.5mm连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

≤0.1δ，且≤1mm，长度不限

不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝长度内不超过δ

≤0.2δ，且≤2.0mm，每100焊缝内缺陷总长≤25mm

≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm

≤0.2+0.02δ，

≤0.2+0.04δ，且≤2mm

≤0.3+0.05δ，且≤1mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm

≤0.3+0.05δ，且≤2mm，每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm

≤1+0.1b，且最大为3mm

≤1+0.2b，且最大为5mm

④管道焊缝的射线照相检验数量应符合下列规定：

(下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：

·输送剧毒流体的管道；

·输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4Mpa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；

·输送设计压力大于等于10Mpa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；

·设计温度小于－290℃的低温管道；

·设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。

(输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。

(其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，且质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和等级应符合设计文件的要求。

1)氧气管道组成件及管道支撑件的检验

管道组成件及管道支撑件必须具有制造厂的质量证明书，其质量必须符合国家现行标准的规定。管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按照国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。

所有管道、管件、均应酸洗、脱脂、钝化，密封管口，酸洗采用酸洗工厂统一酸洗，酸洗合格后运至现场，到达现场后，再经确认合格后，方可安装。氧气管道的阀门宜采用球阀、截止阀，当工作压力大于0.1MPa时，严禁采用闸阀，所有阀门应逐个进行壳体强度试验和密封试验，不合格者，不得使用。阀门壳体的强度试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不得小于5min，以壳体填料无渗漏为合格；密封试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。

试验合格的阀门，应及时排尽内部积水、经脱脂后吹干，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并应按规范规定的格式填写“阀门试验记录”。

管道组成件及管道支撑件在施工过程中应妥善保管，不得混淆、或损坏，暂时不能安装的管道，应注意保持管口封闭。

2）管道、设备脱脂与检验

a管子内表面脱脂，可在管内注入溶剂，管端用木堵或其它方法封闭。将管子放平浸泡1～l．5小时，每隔15分钟转动一次，逐次转到应浸泡的部位上。每次转动都要使管子滚动几个整圈，使管子的整个内表面都能均匀地受到溶剂浸泡和多次洗涤。管子每长1米，其内表面脱脂所需的溶剂量，一般可按下表确定。

b大口径管子可用擦拭法擦洗，小口径管子可整根放在溶剂内浸泡1－1．5小时。我单位计划采用擦拭的方法进行脱脂。

c阀门及管件的脱脂方法

1)阀门及金属管件脱脂时应拆卸后，放在盛有溶剂的密闭容器内，浸泡20分钟，取出进行干燥，直到没有气味为止。若阀门出厂有脱脂证明书并密封完好可不进行脱脂。

2)非金属垫片必须在盛有四氯化碳溶剂的密闭容器中浸泡1.5~2小时，取出吊挂在风中吹干，时间不宜少于24小时。

3)纯石棉垫片、盘根可在300℃温度下焙烧3分钟，然后涂一层石墨粉。

4)紫铜垫片经过退火可不再进行脱脂。

d设备、管子、管件、阀门等，可采用下述任意一种方法进行检验：

用波长3200－3800埃的紫外光检查脱脂件表面，无油脂萤光为合格；

②用清洁干燥的白色滤纸擦抹脱脂件表面，纸上无油脂痕迹为合格；

e脱脂剂可用四氯化碳、二氯乙烷或三氯乙烯，

f脱脂后将脱脂剂倒出，用排风机将管内吹干，或用无油压缩空气、氮气吹干。用二氯乙烷脱脂时只能用氮气吹干，并继续放置24小时以上。脱脂后的管道两端用脱脂过的旧布或塑料薄膜封包，以防管道再度被污染。

1)四氯化碳和二氯乙烷都是有毒溶剂，二氯乙烷是易燃、易爆物质，工业用烧碱具有腐蚀性。因此在使用这些溶剂时，必须遵守防火、防毒、防腐等有关规定。

2)脱脂地点必须通风良好，严禁烟火。

3)工作人员必须穿着无油工作服、带防毒面具、橡皮手套操作。

4)溶剂应贮存在干燥和阴凉的地方，并远离火源。

h脱脂后的脱脂液用专用的桶回收，准备在下一脱脂时再次使用；若没有再用的价值，则统一回收，外运留作它用。

管道用机械方法切割，且必须保证尺寸正确和表面平整。

管道切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差不应大于管道外径的1%，且不得超过3mm。

管道坡口宜采用机械加工方法。

管道安装前应具备如下条件：

①与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。

②与管道连接的机械已找正合格，固定完毕。

③管道组成件及管道支撑件等已检验合格。

④管道、阀门、管件安装前必须完成脱脂。

⑤管道最终安装前，应严格防止焊渣、铁锈、可燃物等杂物进入管道。

⑥当管道安装有间断时，应及时封闭敞开的管口。

⑦法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5/1000，且不得大于2mm，不得用强拧螺栓的方法消除歪斜。法兰连接应使用同一种规格螺栓，安装方向应一致，螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。需加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。紧固后的螺栓与螺母应齐平。

⑧管道对口时应在距离接口位置200mm处测量平直度，当管道公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管道公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm。但全长允许偏差均为10mm。

⑨管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。连接设备的管道，其固定焊口应远离设备。

⑩管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。

①阀门安装前，应检查阀门脱脂情况，发现不合格应立即重新进行脱脂，并按设计文件核对其型号。按介质流向确定其安装方向。

②当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装，法兰垫片宜采用聚四氟乙烯板、或金属缠绕式垫片；螺纹方式连接时应采用聚四氟乙烯做填料。

③当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭，焊缝底层宜用氩弧焊。水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。

氮气管道施工程序与氧气管道施工程序基本相同，不同之处在于氮气管道及其附件不需脱脂。其他施工方法见氧气管道施工说明。

从加工厂出来的卷制钢管送至现场，在组对煤气管道前，须对有缺陷的零节及管节必须进行修理，不符合焊接质量的焊缝隙应铲除重焊。

带纵向焊缝的大口径管，在组装时相邻的纵向焊缝应错开。在干管上装置支管时，应在组装干管时注意支管装置不设在干管的焊颈上。并且支管接头应装置在干管的上部或侧面。只有排水管接头才装在干管的下部。

煤气管道应有不小于0.003的坡度，坡向排水装置。

煤气管道通过地沟、墙壁、楼板等处，应装置钢质套管。穿过套管内的管道不可有焊缝接口。

为消除燃气管道上集聚的静电，避免发生爆炸。煤气管道应有良好的接地装置。在法兰连接处及丝扣连接处的两边，应用铜板或镀锌扁铁进行跨接。焊接连接的管道，应用镀锌扁铁进行接地。在管道法兰，螺纹接头处应用导线跨接。室外煤气管道每隔100m设接地装置，用户入口处也要接地。在厂区的架空煤气管道，应每隔30m进行接地处理。当煤气管道与其他管道平行敷设，而相互间距≤0.50m时，每隔15m用扁钢连成导电通路。若煤气管道与其他管道交叉通过，其间距≤0.5m时，则管道间亦应相互连成导电通路。

煤气管道在车间入口处应设煤气管道安全阀。在煤气管道高点、阀门及管道末端，应设置放散管及蒸汽吹扫口。放散管安装位置应保证管道各处无吹不到的死角。

煤气管道坡口和对口的要求，与其他类似的气体管道相同。

安装煤气管道补偿器时，应加温进行预拉或预压。其拉、压数值应按设计规定。接或压时，应逐渐加力，压缩力分2～3次增加。拉伸再渐渐增加。保证各波全周受力均匀。拉伸或压缩数值在全圆周应一致。当补偿器拉伸或压缩到要求值时，应即进行安装固定，以防因温度变化再作第二次拉压。在安装补偿器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭斜，避免受压时损坏。固定支架要焊牢。禁止把支架焊接在补偿器本体上。

煤气管道吊装选用50t或25t汽车吊将组对好的管子吊装到已按设计规定安装焊接在管托上。

钢管吊装时应在钢丝绳与管道接触地点衬上木头或橡胶,以防损坏钢管的外防腐绝缘层。

煤气阀门安装前应按规范进行试压，达到规范要求方能进行安装。

1)管子、管件、阀门到货后，根据行业标准进行检查验收；

2)管道阀门根据国家有关规定进行强度、密封试验。

3)管道切割：镀锌钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN100mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。

4)当管径＜DN50时，宜采用螺纹连接，当管径≥DN50时，宜采用焊接方式或法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。

5)支架安装：垂直安装的总(干)管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，管道支吊架应固定牢固，管道支吊架的间距不应大于如下：

管道小于DN100可采用镀锌钢管，丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。

1)管道安装前要对管材和管件进行检查，不合格材料不可使用。

2)给排水管道管卡的安装，多根管道标高要全部一致，管卡采用抱箍式；

3)严格控制垂直度及水平管道纵横方向的弯曲；

4)管道如果是采用法兰连接时，要保证法兰与管道的垂直度，安装垫片要正确，法兰螺栓的紧固程度要按规范执行，同时还要保证松紧度一致，螺栓要对称的紧固；

5)管道若采取焊接形式，施工时注意焊接坡口的处理、坡口的清洁度、焊接时接口的缝隙、焊条的选用及焊丝的加热程度等，都要在规定范围内

1)管道安装阶段注意补偿器部分尺寸控制，应先安装补偿器区域管道，再连接直线段，使之满足热膨胀。

2)施工中注意导向支架、滑动支架、固定支架三种形式的定位，严格按图纸施工。如施工前发现问题，及时同设计部门联系确认。

3)方形补偿器的制作安装

方形补偿器应按图纸要求及尺寸制作，管径＞DN50的方形补偿器可用冲压弯头和钢管焊接而成，管径≤DN50的方形补偿器可采用一根管子连续煨制而成，当由于补偿器尺寸较大，用一根管子煨制不够长时，则可用2根或3根管子分别煨制，经焊接成形。煨制补偿器时应注意：

煨制补偿器时，尺寸应准确，要防止歪扭和翘瓢。

方形补偿器组对时，应在平地上拼接，组对尺寸要正确，垂直臂长度偏差不应大于±10mm，弯头角度必须是90°。安装补偿器时，用三点以上受力起吊，将两垂直臂撑牢，以免发生变形。当水平安装补偿器时，两垂直臂保持水平，补偿器顶端和管道的坡向相同。当垂直安装时，在来汽端装疏水器。

1)管子、管件、阀门到货后，根据行业标准进行检查验收；

2)管道切割：焊接钢管的切割应采用砂轮切割机切断；当管径大于DN32mm时，可采用氧乙炔气体切割，管道断口应平整、无毛刺等缺陷，并用角向砂轮打磨光洁，清除氧化物。

3)当管径≤DN32时，采用螺纹连接，当管径＞DN32时，采用焊接方式法兰连接，管道采用电弧焊。管道采用焊接连接时，管道必须加工坡口。

4)支架安装：垂直安装的总(干)管，其下端应设置承重固定支架，上部末端设置防晃支架固定。管道的干管三通与管道弯头处应加设支架固定，其它部位的支架应严格按照图纸位置施工，滑动支架与固定支架要区分清楚，固定支架要固定牢固可靠，滑动支架不应有卡涩现象。

管道≤DN32可采用丝扣连接。管道安装时丝口应光滑、完整无断丝，丝口填料采用四氟乙烯生料带或白漆麻丝，管道一次装紧，丝口外露部分应涂刷防锈漆加以保护，丝口填料不得进入管道。

a)管道系统试验前的准备

1)管道系统施工完毕，并符合设计要求。

3)焊接和热处理工作结束，并经检验合格。焊缝及其他应检查部位，未经涂漆和保温。

4)埋地管道的坐标、标高坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施检查确认安全可靠。

5)试验用压力表要经校验，精度不低于1.5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5~2倍，压力表不少于2只。

6)具有完善的、并经批准的试验方案。

7)试验前应将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，安全阀应拆卸，加置盲板的部位应有明显标记和记录。

b)管道系统的压力试验

压缩空气管、蒸汽管、水管压力试验采用清洁的水作介质。向系统注水时，应打开管道各高处的排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手动或电动试压泵加压。压力应逐渐升高，加压到一定数值时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2~3次升到试验压力。当压力达到试验压力时停止加压，试验压力保持时间按有关标准执行。在试验压力保持的时间内，如管道未发现泄漏现象，压力表指针不下降，且目测管道无变形就认为强度试验合格。

强度试验合格后进行管道严密性试验。把压力降至工作压力，在此压力下对钢管进行全面检查，并用重1.5kg以下的圆头小锤在距焊缝15~20mm处沿焊缝方向轻轻敲击。到检查完毕时，如压力表指针无下降，管道的焊缝及法兰连接未发现渗漏现象，即可认为严密性试验合格。蒸汽系统在试验压力保持的时间内，压力下降不超过0.02MPa，即认为合格。

试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，应泄压后处理，缺陷消除后，再重新试验。试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。当气温低于0℃时水压试验可采取特殊防冻措施后，用50℃左右的热水在5~10分钟内充满管线进行试验。试验完毕，应立即将管内存水放净。

氧气、氮气管道气压试验采用氮气为试压介质，其它管道试压采用压缩空气为试压介质。首先进行气压强度试验，试验压力为设计压力的1.15倍。试验时，压力应逐级上升，先升到试验压力的50%，进行检查如无泄漏及异常现象，继续按试验压力的10%，逐级升压，直至强度试验压力。每级试验压力稳压3分钟，达到试验压力后稳压时间按有关标准执行，以无泄漏、目测无变形为合格，试验压力亦按有关标准执行。如发现有漏气的地方，应在该处做上标记，放压后进行修理。消除缺陷后，再升压至试验压力。

强度试验合格后，降至设计压力进行严密性试验，先用3~12小时，使管道内气体的温度与周围大气的温度相等，然后用涂刷中性肥皂水的方法，检查有无泄漏，并以24小时的时间测定漏气量。如每小时平均漏气率不超过规定数值，即可认为试验合格。漏气率可按下列公式计算：

P1、P2——试验开始及终了时管道内的压力，MPa；

t1、t2——试验开始及终了时管道内气体的温度，℃。

在选择取测压点和测温点时，应保证使在该点所测得的压力值和温度值，能够代表整个管道的压力和温度。正确作法是装设两个或三个压力表和温度计，取其平均值，这样所计算求得的漏气率则更具有代表性。

按有关规定部分阀门安装前需作气压试验。被试验的阀门外观检查应无砂眼、裂纹等缺陷，试验时，用盲板堵住一侧，用气筒从另一侧向其内充气进行试验，或用压缩机接一个气包进行试压。5分钟后，压力表指针不动为合格；如压力保持不住，可卸下阀门进行研磨修理。

管道耐压合格后，将介质气体排放，氮气要采用放散管进行，如放散区域没有排放设置，则要增设排放设置。

10管道系统的吹扫与清洗

a)管道系统吹扫与清洗的一般情况

1)管道系统强度试验合格后，或气密性试验前，应分段进行吹扫和清洗。

2)吹洗方法应根据管道的使用要求，管道内输送介质的种类及管道内表面的脏污程度确定。吹洗的顺序一般按主管、支管、疏排管依次进行。

3)吹洗前，应将系统内的仪表予以保护，并将孔板、喷嘴、滤网、节流阀及止回阀芯等部件拆除，妥善保管，待吹洗后复位。

4)不允许吹洗的设备及管道与吹洗系统隔离。

5)对未能吹洗或吹洗后可能留存脏污、杂物的管道框架剪力墙结构综合楼工程施工组织设计，应用其他方法补充清理。

6)吹洗时，管道内的脏物不得进入设备，设备吹出的脏物一般也不得进入管道。

7)管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力不得超过设计压力，流速不低于工作流速，一般不小于20m/s。

8)吹洗时用锤敲打管子，对焊缝、死角和管底部部位重点敲打重庆新闻传媒中心一期工程1#塔楼梁、板加固施工方案，但不得损伤管子。

9)吹洗合格前，应考虑管道支、吊架的牢固程度，必要时应予加固。

10)管道吹洗合格后，填写《管道系统吹洗记录》，除规定的检查及恢复工作外，不再进行影响管内清洁的其他作业。