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洛阳正大国际城市广场7#楼钢结构施工组织设计

4.2 施工现场准备

4.2.1 钢结构临时堆场及周边场地硬化和排水

由于地下室施工阶段场地狭小长粮大厦外装饰工程幕墙工程施工组织设计，对工程实体材料严格控制进场时间，要求分阶段、分批次、按施工程序组织进场，要求做到进场材料24小时以内使用完毕或运到作业面，以便后续材料陆续进场。避免现场积压材料或设备。施工现场的构件临时堆场设在指定的位置，在地面上铺设木方，减少钢构件堆放时产生变形。构件堆放时注意排水方向，不要阻碍地面排水。

4.2.2 构件进场验收及标识

钢构件、材料验收的主要目的是将清点构件的数量并将可能存在缺陷的构件在地面进行处理，使得存在质量问题的构件不进入安装流程。

钢构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符，发现问题应及时在回单上说明并反馈制作工厂，以便工厂更换补齐构件。按设计图纸、规范及制作厂质检报告单，对构件的质量进行验收检查，做好检查记录。为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度，也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸，螺孔大小和间距等。检查用计量器具和标准应事先统一。经核对无误，并对构件质量检查合格后，方可确认签字，并做好检查记录。

对于制作超过规范误差或运输中变形、受到损伤的构件应送回制作工厂进行返修。现场构件验收主要是焊缝质量、构件外观和尺寸检查，质量控制重点在构件制作工厂。构件进场的验收及修补内容如下表所示：

3、对所有验收合格的构件统一标上“验收合格”字样，并在施工日记中记录。

4.2.3 现场临水布置

引入现场总水源，作为施工用水，由总包给定水源位置接管，干管选用镀锌管入地埋设，分别接至办公区及生活区。由于钢结构行业的特殊性，施工用水几乎没有，所以施工区域只考虑工人生活用水。

在生活、办公房屋四周设排水沟，与土建单位主排水沟相通，排水沟边壁用砖砌筑，流水面用厚M5水泥砂浆抹面。在各施工场地的大门附近均设置洗车槽、沉淀池及门卫值班室。场区内的地面积水、车辆冲洗废水及施工废水排入主排水沟内，（符合城市废水排放标准）再排入市政排水管道。排水沟要定期派人清淘，保持畅通，防止雨季高水位时发生雨水倒灌。厕所的排污必须经过三级化粪处理，食堂设隔油池。

4.2.4 现场施工用电

建筑工地临时供电，包括动力用电和照明用电两种，在计算用电量时，从下列各点考虑：

1、全工地所使用的机械动力设备，其他电气工具及照明用电的数量；

2、施工总进度计划中施工高峰阶段同时用电的机械设备最高数量；

P=1.1（K1Σp1 + K2Σp2 + K3Σp3）

式中 P—计算用电量（kVA）；

1.1—用电不均衡系数；

P1—全部施工用电设备额定用量之和（kW）；

P2—室内照明设备额定用电量之和（kW）；

P3—室外照明设备额定用电量之和（kW）；

K1—全部施工用电设备同时使用系数，总台数在10台以内时，K1=0.75；10～30台时，K1=0.7；30台以上时，K1=0.6；

K2—室内照明设备同时使用系数，取K2=0.8；

K3—室外照明设备同时使用系数，取K2=1.0；

钢结构主要施工设备、机具用电量一览表

将上表中施工设备用电量代入公式中，得：

P=1.1×（0.6×1020+1×200+0.7×167）≈929kVA

考虑到施工现场的不确定因素，施工现场钢结构总用电量在1000KW左右。此为用电高峰期功率，如有特殊情况，可进行合理分配穿插用电。

第5章 主要施工方法

5.1 构件工厂制作加工工艺

5.1.1 箱型构件加工制作工艺

1、 箱形柱(隔板采用电渣焊)制作工艺流程

2、箱型柱分段组装工艺流程

3、箱型柱加工工艺及技术措施

5.1.2 H型构件加工制作工艺

1、 焊接 H 型钢加工制造工艺流程

2、焊接 H 型钢组装工艺流程

3、焊接 H 型钢组装焊接技术措施

5.1.3 十字构件加工制作工艺

1、十字柱制作工艺流程

十字柱是由两个T形截面和一个H形截面组合而成，十字组合柱是由四个T形截面和一个H形截面组合而成，制作方案有两个，第一、先完成一个H型钢的制作，然后组对T型钢，完成其腹板和翼板的焊接，等冷却至常温后，T型和H型组对成十字柱或十字柱或十字组合柱。第二、先完成整体H型钢的制作，然后从腹板中间断开，形成T型钢和H型钢组对十字柱或十字柱或十字组合柱。

对于钢柱的制作，其主要的制作难点在于组装时H型钢与T型钢的装配精度及焊接时整体收缩应力所造成的焊接变形的控制问题。

我们在钢柱的制作时将采取自动组立与工装夹具相结合的措施来保证装配的精度；对于焊接变形，将采取适当的焊接工艺及加上必要的机械与火工校正来保证其外形尺寸的正确性；考虑各方面的因素，我们对T型钢和H型钢的制作利用H钢生产线；而后通过H钢生产线焊接矫正的方案。

H型钢和T型钢采用人工组装成十字柱：

（1）检查H型钢和T型钢配对标识的正确性，确定无误后方能组立。

（2）组立前应仔细检查T型钢腹板坡口，清除氧化皮等杂物；

（3）对于T型钢的组装应按图纸要求进行组装，先在H型钢腹板两侧划出中心线和T型钢装配边线进而保证装配的准确度；

（4）先将画好线的H型钢平放于组装平台上组装一侧T型钢；

（5）组装时可采用自制简易龙门架、楔铁组装工具和千斤顶进行组装；

（6）定位焊采用CO2气体保护焊，定位焊脚高度不得大于设计焊缝焊脚高度的2/3；定位焊缝长度为，焊道间距为。定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷；注意定位焊长度，以保证足够强度，也可点装斜支撑进行加固。

（7）翻转180°采用相同方法组装另一侧T型钢成十字柱；

3、十字柱组装及拼装允许偏差见下表

由于焊接角度问题，十字型柱的十字形焊缝的焊接采用CO2气体保护焊进行打底填充焊接，埋弧焊盖面焊接，十字组合柱直接采用CO2气体保护焊焊接完成。

（1）为保证引弧端及收弧断焊接质量，在工件两断焊接引弧板和熄弧板，引弧板及熄弧板要与母材材质、厚度及坡口形式相同，引弧板和熄弧板的长度应大于或等于，宽度应大于或等于，焊缝引出长度应大于或等于，保证引弧及收弧处质量，防止产生弧坑裂纹。

（2）为防止变形，两边焊缝可同时对应焊接。因为是手工焊接，焊接过程中注意构件变形情况，如产生变形应立即翻转构件反面进行碳刨清根，清根后使用角磨机打磨干净后进行打底焊接。

（3）打底填充焊接完成后进行自动埋弧焊接盖面以达到焊缝外观美观的目的。

（4）焊接完成后进行清理，割去引出板及引弧板并打磨。

（5）十字组合柱直接采用CO2气体保护焊焊接完成，焊接过程中注意对称对应焊接，将焊接变形控制到最小状态。

（6）待完全冷却后进行UT探伤，探伤合格后若发现十字柱存在变形应进行矫正，采用火焰或外力进行矫正，其温度值应控制在600～800℃之间，同一部位加热矫正不得超过2次，矫正后，应缓慢冷却。

5、十字柱加工控制措施

（1）焊接均采用CO气体保护焊的焊接方法，焊工焊前必须根据构件详图和工艺要求的规定，清楚焊缝质量要求和焊角高度，在施焊过程中严格按要求执行。

（2）CO气体保护焊焊接时，必须注意收弧及接头的质量，应充分利用焊机的收弧功能，防止咬边和深弧坑，接头处应平坦，使焊缝保持均匀、美观。

（3）焊接时，还应注意焊缝的封口质量，要求封口的焊缝必须封好，焊缝转角处必须连续焊接，不能在转角处断弧。

（4）柱底板及牛腿等焊接，应尽量采用平焊位置，并尽可能采用对称施焊的方式，以防产生过大的变形。

（5）当要求焊接焊脚高度超过时，必须采用多层多道焊，不能采用单道焊，并控制层间温度。

（6）对于开坡口，要求全焊透的焊缝，必须采用多层多道焊，每焊一道必须将焊渣、飞溅清理干净，方可焊第二道。

（7）焊接完成后，焊工必须除净飞溅、焊渣，并进行打磨，自检合格后，交检验员检查；

（8）按规定要求探伤的焊缝，检验员在焊缝表面质量检查合格后探伤如发现超标缺陷，焊工应按照超声波探伤返工通知单，采用碳弧气刨将缺陷清除干净，并用角向砂轮机清理干净刨槽坡口表面后方可进行修补焊接；

（9）修补焊接完成后，还应对补焊处进行探伤直至合格（焊缝返修次数不得超过2次）。

（10）按照图纸和工艺要求完成焊接。焊接完成后采用角向砂轮架，扁铲等工具对构件进行清渣打磨，将飞溅、焊瘤等缺陷去除，并对焊接后变形进行适当的矫正。

5.1.4 高强螺栓拼接板的制孔技术

本工程所有节点板、拼接板、填板等均直接采用数控钻床进行钻孔，本公司拥有多台数控铣镗床，最大范围为 1900×4200、多台龙门移动式数控钻床，最大范围为 1650×1000、多台龙门移动式 12 轴数控钻床，最大钻孔范围可达到 7500×7000mm（长×宽） ，所以完全能够满足本工程的制孔需要，如下图示。

AMADA数控三维钻床 BDL1250/9数控三维钻床

钢板矫平→预处理→数控切割→二次矫平→去除毛刺→检查→数控制孔→去毛刺→ （折弯成形）→标识、存放。

工件与工作台间采用夹具固定，不得将工件与工作台面直接点焊在工件上。按工艺及相关规范要求，采用通孔器和止孔器检查孔径，确保孔径的精度，同一种工件，首制件必须按程序检验，每件工件必须进行专检。

钻孔毛刺必须清除，当采用电动砂轮机或风动砂轮机清除毛刺时，对已涂装的，不能破坏栓接面的涂层。

5.1.5 涂装工艺

本工程钢结构采用高压无气喷涂进行防腐涂装，底漆、中间漆涂装在工厂内完成，现场进行补漆、面漆的涂装。

（1）在涂装施工前，组织涂装施工人员接受涂料供应商对所使用涂料产品的技术培训，包括产品说明书的熟悉、油漆的存放、搅拌、双组分油漆的混合使用时间、施工条件、重涂间隔等。

同时，涂装过程中对每道工序的操作质量进行检查，并作好记录，如：工件表面在涂装前的状态，环境温度、相对湿度、油漆道数、湿、干膜厚度、涂料种类、稀释剂加入量以及混合涂料的配比等。

（3）工厂构件的涂装，现场对接焊缝边缘两侧范围内暂不喷漆（待现场施焊完成后进行涂装）。每层油漆涂装前，焊缝边缘依次留出，贴胶条遮盖，形成阶梯状，如下图：

（4）漆膜干透后应用可靠的干膜测厚仪，测出干膜厚度并记录，没有达到规定厚度时应及时进行补涂。

（5）涂装后的构件应均匀排列在高度一致的条形置架上。所有的工件都应有编号记录。钢柱、钢梁在出厂前均应打上钢印号，且有详细的编号图，方便现场构件的清点。

（6）现场构件的涂装，对于预留底漆部分及运输安装过程中损坏的底漆，应手工打磨后补足底漆厚度；高强度螺栓连接未涂涂料区亦应补涂，现场焊缝区应仔细打磨后再刷防锈漆，要求与本体部分相同。

5.1.6 构件的标识工艺

根据本项目钢结构产品的结构形式，标注主要为构件的中心标识、标高线标识、工程名称、构件编号和公司名称标记。

1、钢柱的样冲眼应在制作过程中按工序要求进行标记，由涂装时再进行样冲眼的三角符号标识；构件上的文字标记，由涂装按要求制作文字样板，按文件要求的位置进行文字标记。检查指标为样冲眼及文字样板。

2、在钢柱两相邻面上距柱上端面及距柱下端面各处作柱中心线标记，在距柱上端面处作标高线；

3、用于标记中心线及标高线位置的三角形尺寸为边长的等边三角形,其内部填充颜色为白色油漆。检查指标为油漆的颜色及三角符号的规范性。

4、中心线标记及标高线标记中的三角形标记与样冲眼之间的相对位置关系如下：

5、当构件中存在北向标识时，在进行涂装时，应在钢柱北立面上距柱上端面处喷上“北”字，字体为宋体，大小为80×。检查指标为北向标识的方位及文字要求。

6、在进行涂装时，在柱北立面上距柱上端面处喷上工程名称及构件编号，字体为宋体，字间距为，大小为60×。检查指标为工程名称及构件编号的方位及字体大小。

7、在进行涂装时，在柱北立面的柱中部喷上公司字样，字体为宋体，字间距为，大小为180×（高×宽）。检查指标为公司名称标识的方位及字体大小。

8、所有标记文字的颜色均为白色，可利用白色油漆。检验指标为油漆颜色。

9、对构件的标识，在进行成品终检时，必须进行100%检查，确保各项标记（样冲眼、文字标记等）都已正确标注。

5.1.7 加工制作检验检测方案

钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。

（1）钢材进厂后先卸于“待检区”，然后，材料采购部提供一份材料到货清单及检验通知单给质检部。质检部接到通知单后，根据检验内容逐项组织钢材验收，其主要钢材的检验内容如下：

① 钢材的数量、品种、性能是否与订货单符合；

② 钢材的“质量保证书”是否与钢材上打印的记号符合；

③ 核对钢材的规格尺寸；

④ 钢材表面质量检验。表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，钢材表面的锈蚀程度，不得超过其厚度公差。

（2）本工程主要采用Q345GJB钢材其质量标准应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》（GB/T 1591），《建筑结构用钢板》（GB/T 19879），板厚大于或等于钢板应遵循现行《厚度方向性能钢板》（GB5313）规定。并应保证材料的抗拉强度、伸长率、屈服点、冷弯试验、冲击韧性合格，并应保证S、P、C含量符合要求。

（3）钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应小于0.85，且伸长率大于20%，钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性，钢材应具有明显的屈服台阶。

钢材应成批验收，对使用于本工程的钢材若能提供钢材相关品质证明档，以证明其可追溯性，取样可按照同一炉号、相同厚度的每一断面，首批按每40吨抽取一个试验件进行检测。首批钢材是指同一钢厂生产的、同一牌号、同一品质等级、同厚度或规格、同一交货状态的钢材。鉴于本工程用钢量大，在首批检验合格且品质稳定后，检测频率将减少为每200吨一批（如果200T来自同一炉号），如果200吨包含不同炉号的材料，按照炉号进行检测。

对厚度t≥的钢板或有厚度方向性能要求的钢板应逐张进行超声波检验，检验方法按国家规范GB/T8651、GB/T8652标准执行。厚度方向断面收缩率的复验，仍按批号进行检验。

检验方法：检查复验报告及超声波检查报告。

检验数量：进行全数检查

（5）其他型材的规格尺寸及允许偏差应符合其相应标准的要求。

检验数量：每一品种、规格的型钢抽查5处。

检验方法：用钢尺和游标卡尺量测。

（7）若检验全部符合要求，在钢材表面做出检验合格的认可标记，并填写《钢材验收清单》然后，将《产品质量保证书》、《材料来货报验单》、《复验报告》及《材料验收清单》由质检部一并整理成册，以便备查。材料来货验收确认后，仓管员作好验收标记，并按规定进行材料保管和发放。

所有焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，并以焊接完成后24h后检查结果作为验收依据。

外观检查一般用目测，裂纹的检查辅以5倍放大镜并在合适的光照条件下进行，必要时可采用磁粉探伤或渗透探伤，尺寸的测量应用量具、卡规。

① T型接头、十字接头、角接接头等要求全熔透的对接和角接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4；设计有疲劳验算要求的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2，且不应大于。焊脚允许偏差0~。如下表。

检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。

检查方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。

② 焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。

③ 检视试焊栓钉的外观，应呈现出360度角的“闪光”周边焊接；

对试焊栓钉进行进行30°角弯曲试验，应没有可见的裂纹出现。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：观察检查或使用放大境、焊缝量规和钢尺检查

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查一处，总抽查数不应少于10处。

检验方法：焊缝量规检查

③ 焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平滑过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。

④ 焊缝感观应达到：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。

检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽检5%，总抽查数不少于5处。

高质量的焊缝除了从工艺措施方面进行保证外，还必须对焊接后的焊缝进行无损检测。

（1）无损检测主要要求如下：

① 无损检测需在构件焊接完成后至少24小时，厚板构件需焊接后48小时，并且必须经外观检合格的情况下进行；

② 全贯透对焊，进行100%超声波检验，以及100%磁性微粒或致密性检验；

③ 局部贯透对焊及其中一脚长大于之角焊，至少进行20%超声波检验，以及至少20%磁性微粒或致密性检验；

④ 角焊至少进行10%磁性微粒或致密性检验；

⑤ 进行无损检测前应了解构件名称、材质、规格、焊接工艺、热处理情况及坡口形式；

⑥ 无损检测前构件检验面探头移动区应清除焊接飞溅、锈蚀、氧化物及油垢，必要时表面应打磨平骨，打麻宽度至少为探头范围，探头移动区域一般应≥1.25P（P=2t·tgα：t为构件板厚；α为探头折射角）；

⑦ 当检验发现有不可接受的缺陷的焊点，需要在同一组中多取两焊点进行检验，若此两焊点检验后认为合格，则可对最初不合格的焊点进行修补并以类似方法在检验，若经检验该两焊点不合格，则全组各焊点均需检验。

（2）无损检测主要检验标准

设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照照相和质量分级》GB3323的规定。

一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合下表之规定：

检验方法：检查超声波或射线探伤记录

② 无损探伤检测报告必须以单一构件为单位，检测记录以单条焊缝为单位，并用简图示意焊缝在构件中所处位置以及缺陷在焊缝中的位置及大小，并注明构件编号。

5.2 构件运输方案

为适应公路运输的要求，因此对钢结构构件进行了工厂的分段制作，工厂制作完成后主要有以下几种构件形态：

1）单个在2.8×3.2×尺寸限制范围内的单根构件(定义为第一构件)

2）其他散件和节点板(定义为第二类构件)

构件发运前必须编制发运清单，清单上必须明确项目名称、构件号、构件数量及吨位，以便收货单位核查。

以本工程的大型构件为例，(小构件按常规方法装载即可）钢结构装载方法见下图，H型（包括桁架的弦杆及腹杆）运输，支架如下图所示：

a.加固材料：通常使用的加固材料有：支架、垫木、三角木(包括钢材制作的)、挡木、方木、铁线、钢丝绳、钢丝绳夹头、紧线器、导链等；

b.加固车时，钢丝绳（φ10~φ18）拉牢，形式为八字形、倒八字形，交叉捆绑或下压式捆绑。

5.2.3 构件运输路线

本工程工厂制造的构件，主要拟采用汽车陆路运输。本公司有着丰富的运输经验和保证的运输周期，完全可保证工地现场的安装需要。

对于本项目地下室及上部主体钢结构工程钢结构构件计划主要在本公司加工基地进行构件的加工制作，因此对于所有的加工构件将考虑从本公司合肥加工基地运输到本项目钢结构施工现场。

构件从湖北团风加工基地装车运往洛阳正大项目的施工现场，全长大约604公里。

5.3 钢结构测量和监测

5.3.2 测量总体思路和控制要素

本工程定位测量分平面控制、局部控制两部分，测量应遵循“由整体到局部”的原则，其总体思路为：

（1）平面控制网的测放。根据现场通视条件，先测设主控制轴线，然后在此基础上加密各建筑轴线。

（2）采用直角坐标法测量控制。

2．测量主要内容及重点难点

（1）测量主要内容：总包控制网复核，地下室施工外空网设置，地上部分内控网设置、钢结构施工控制网竖向传递；锚栓、钢柱、钢梁、支撑等定位测量。

（2）测量重点：钢柱钢梁的定位测量、钢桁架测量定位。

（3）测量难点：控制网的竖向传递及进度保证措施。

5.3.3 测量控制准备工作

施工测量准备工作是保证施工测量全过程顺利进行的重要环节，所以必须充分做好测量前各项准备工作。

本工程为全钢结构框架体系，测量的精度直接影响到施工安装质量，而测量器具的精度质量问题又直接影响着测量结果的好坏。为确保测量质量，本工程特配置以下测量仪器：

所有测量仪器在作业前必须经技术监督部门进行检定，保证这些仪器的实际测量精度合格有效，并报监理工程师验证。

测量工程师1人，主管工程首级平面控制网的测设、结构整体定位控制和对测量资料的管理；专职测量员5人，主要负责施工全过程的测量技术工作，保障工程顺利有序施工；另外根据施工进度需要及时配备充足的熟练的测量放线工人。

设计院提供的每个施工节段的相应标高和其它变形值，一般是基于某种标准气温条件下的设计值。根据假定的施工总体工期计划安排，本工程现场安装横跨一个年段，既要考虑高温天气也要考虑低温天气的情况，温度变化，特别是日照温差的变化对于结构变形的影响是复杂的，将温差变化所引起的结构变形从实测变形值中分离出来相当困难。因此，应尽量选择温度变化小，日照不强的时机进行测量，力求将温度、日照对施工控制的影响降低到最小限度。

（4）测量作业指导书的拟定

在进行本工程测量前，测量专组由测量工程师组织、所有测量人员参加，经过讨论拟定初步测量作业指导书，指导后面具体测量工作的展开实施。

5.3.4 整体结构的测量控制网精度要求

本工程定位测量的精密度应满足《工程测量规范》（GB50026—93）、《工程测量基本术语标准》（GB50228—96）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205—2001）的要求。

II级和Ⅲ级平面控制网按照四等导线的精度进行观测。角度观测采用方向观测法，按照规范进行仪器操作和记录，其主要技术要求，应符合下表的规定：

当采用全站仪测距时，应注意仪器的指标设置和检测，采用仪器的等级及测回数应符合下表的精度规定：

5.3.5 平面控制网的建立

（1）平面控制网设计准备工作

测量工程师、测量人员熟悉所有的设计图纸和设计资料，并在进行平面控制网设计工作之前，必须先了解建筑物的尺寸、工程结构内部特征和施工的要求，熟悉施工场地环境以及与相邻地物的相互关系等，熟悉施工场地环境以及与相邻地物的相互关系。

（2）总包控制网的复核

根据总包提供的控制网基准点和测量数据，以及广东省珠海市一级控制点的标高和坐标，对总包所提供的基准点进行复测，验证基准点数据资料的准确性。

具体方法：平面基准点复测应按国家四等导线测量要求，用电子经纬仪对导线进行角度观察四测回，观测控制网精度，记录并做出平差计算，符合规范要求；最后做出报验资料并报给监理与总包单位复核审批。复测过程必须是与总包、监理三方共同进行。

（3）钢结构施工控制网的建立

根据总包提供的控制网基准点和测量数据，对施工现场观察，选好点用全站仪做后方交会设计基准点，然后再用四等导线测量方法对所做控制网进行复测，平差后做出报验资料报与监理和总包单位复核审批。

5.3.6 平面控制网竖向传递

水准基点复测应按规范要求进行联测，精度达到国家规范四等水准要求。首先根据总包和监理提供的基准点，引测出建筑物的±，然后将基准标高作在不易沉降的固定物体上，再根据现场需要做一个四等水准网，按规范要求进行复测，精度达到国家规范四等水准要求。以此控制建筑物的标高，在引测水准点的过程中要进行闭合验算，最后平差报验。

经复测，数据符合要求后，用水准仪将标高引测至＋的钢管柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。

竖向测量的具体施测办法

在浇筑各楼层时，必须在相应的位置预留×与首层层面控制点相对应的小方孔。

在首层各控制点分布架设激光铅直仪，精密整平对中后向上投测，由控制网点点位预留孔设置处设置的一块有机玻璃光靶接收。每个基点上激光铅直仪从四个方向（0°，90°，180°，270°），向光靶上投点，若4个点重合，则传递无误差；若4个点不重合，则找出4个点的对角线的交点作为传递上来的投测。

根据这些控制点来测量控制该楼层的轴线网。

5.3.7 主体工程沉降观测

随着地上主体工程施工进展，基础承载的荷载逐渐增加，为掌握基础承载后的沉降情况，需要对建筑物进行沉降观测。建筑物是否沉降和是否均匀沉降，对建筑物在施工过程中和竣工使用的安全评定，对超高层建筑尤为重要，建筑物若不均匀沉降，将导致建筑物整体倾斜，甚至有倒塌的危险，因此，沉降观测是评价建筑物能否正常使用重要一环；

在地上主体的首层施工完且模板拆除后，依据设计图纸或施工单位绘制点位布置图经过设计单位同意后埋设，埋设位置应在便于观测和不容易被破坏的部位，通常布设在离地面+处；

若沉降观测数据出现异常现象（较大的沉降或突起），要分析出原因及时上报并跟踪观测量；

建筑主体沉降观测在施工期间每施工1—2层观测一次珠海某大学校区污水处理系统改造土建工程施工组织设计方案，在竣工后，每3或6个月观测一次，直到均匀沉降或不沉降为止。

5.3.8 关键施工工艺的测量控制

本工程拟采用跟踪测量校正法进行施工。在每个吊装区形成框架前，对每根柱、梁在安装时进行跟踪测量，并通过焊接及反变形消除、减少垂直度偏差和控制垂直度，能大大减少扩孔现象，即能保证安装精度，也能加快施工进度。

1．钢柱柱脚的定位测量

根据加密控制点，我们力求提高放样精度，采用精密量距和经纬仪测角二测回，放出每个柱脚的纵横线，并用全站仪进行点位复测。将误差控制在验收规范允许的范围之内。

每安装一节钢柱前，首先在钢柱上标设上、下中心线及相对标高，当钢柱安装后GB 51440-2021 冷库施工及验收标准（带书签）.pdf，应对柱顶作一次绝对标高实测，然后根据实测值来控制下一节钢柱的标高，以便提前通过临时固定板及处理端部来进行控制。